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1、(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201410683844.0 (22)申请日 2014.11.25 B62D 25/00(2006.01) B62D 29/00(2006.01) B62D 65/02(2006.01) (71)申请人 安徽安凯汽车股份有限公司 地址 230051 安徽省合肥市葛淝路 1 号 (72)发明人 朱正球 马建军 詹桉 杨继才 常圣 刘霞 (74)专利代理机构 合肥天明专利事务所 34115 代理人 金凯 (54) 发明名称 铝合金骨架车身装配结构及其装配方法 (57) 摘要 本发明涉及一种铝合金骨架车身装配结构及 其装配方法。包括前围骨架、后。
2、围骨架、侧围骨架、 顶盖骨架及底架，所述的前围骨架、后围骨架、侧 围骨架、顶盖骨架由铝合金制成，所述的底架由矩 形管制成，所述的前围骨架、后围骨架及侧围骨架 与底架片梁相连的位置铆接有过渡矩形管，所述 顶盖骨架与侧围骨架、前围骨架及后围骨架相连 接的位置铆接有 L 形铝合金连接板。由上述技术 方案可知，本发明将前围骨架、后围骨架、侧围骨 架、顶盖骨架采用铝合金材料制成，减轻了车体自 重，同时采用 L 形铝合金连接板及过渡矩形管两 种连接方式来保证各部件之间的连接变形量。 (51)Int.Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图1页 (。
3、10)申请公布号 CN 104443047 A (43)申请公布日 2015.03.25 CN 104443047 A 1/1 页 2 1.一种铝合金骨架车身装配结构，包括前围骨架、后围骨架、侧围骨架、顶盖骨架及底 架，其特征在于 ：所述的前围骨架、后围骨架、侧围骨架、顶盖骨架由铝合金制成，所述的底 架由矩形管制成，所述的前围骨架、后围骨架及侧围骨架与底架片梁相连的位置铆接有过 渡矩形管，所述顶盖骨架与侧围骨架、前围骨架及后围骨架相连接的位置铆接有 L 形铝合 金连接板。 2.一种如权利要求 1 所述的铝合金骨架车身装配结构的装配方法，包括如下步骤 ： （1）先在由铝合金构成的前围骨架、后围骨。
4、架、侧围骨架上对应底架片梁的位置铆接过 渡矩形管 ； （2）进行车身总拼 ； （3）总拼结束后由多名焊工同时将侧围骨架、前围骨架、后围骨架上的过渡矩形管与底 架连接部分进行焊接。 3.根据权利要求2所述的铝合金骨架车身的装配方法，其特征在于 ：所述的步骤（2）包 括 ：先将侧围骨架吊至总拼工装的内侧，调节总拼工装的侧围定位块与侧围骨架腰梁位置 一致 ；再将底架沿轨道推入总拼工装中央，底架各片梁与待焊接的侧围骨架立柱铆接过渡 矩形管的位置一一对应，将过渡矩形管与底架之间搭焊固定 ；再装配顶盖骨架，使顶盖骨架 的弯梁与相应侧围立柱对齐，铆接 L 形铝合金连接板以连接顶盖骨架和侧围骨架 ；最后安 装。
5、前围骨架和后围骨架，使前围骨架、后围骨架的立柱与侧围对应横梁平齐，使用 L 形连接 板铆接前围骨架、后围骨架与侧围骨架的各连接位置。 4.根据权利要求 2 或 3 所述的铝合金骨架车身的装配方法，其特征在于 ：所述的过渡 矩形管为 16Mn 矩形管。 权 利 要 求 书CN 104443047 A 1/3 页 3 铝合金骨架车身装配结构及其装配方法 0001 技术领域 0002 本发明涉及一种铝合金骨架车身装配结构及其装配方法。 背景技术 0003 目前，轻量、高速、安全、节能、舒适、长寿命是客车现代化的标志，而实现客车的高 速化的关键在于解决客车的轻量化问题。轻量化对于减少客车的牵引力和制动。
6、力，减少能 量消耗，减少轮胎磨损，提高客车的运行速度至关重要。而现有的客车车身一般采用矩形管 焊接，矩形管的重量重，强度低，无法实现客车的轻量化。 发明内容 0004 本发明的目的在于提供一种铝合金骨架车身装配结构，该结构减轻了车体自重， 具有节能作用。 0005 为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案 ：包括前围骨架、后围骨架、侧围骨 架、顶盖骨架及底架，所述的前围骨架、后围骨架、侧围骨架、顶盖骨架由铝合金制成，所述 的底架由矩形管制成，所述的前围骨架、后围骨架及侧围骨架与底架片梁相连的位置铆接 有过渡矩形管，所述顶盖骨架与侧围骨架、前围骨架及后围骨架相连接的位置铆接有 L 形 铝合金连接。
7、板。 0006 由上述技术方案可知，本发明将前围骨架、后围骨架、侧围骨架、顶盖骨架采用铝 合金材料制成，减轻了车体自重，同时采用 L 形铝合金连接板及过渡矩形管两种连接方式 来保证各部件之间的连接变形量。 0007 本发明的另一目的在于提供一种铝合金骨架车身的装配方法，包括如下步骤 ： （1）先在由铝合金构成的前围骨架、后围骨架、侧围骨架上对应底架片梁的位置铆接过 渡矩形管 ； （2）进行车身总拼 ； （3）总拼结束后由多名焊工同时将侧围骨架、前围骨架、后围骨架上的过渡矩形管与底 架连接部分进行焊接。 0008 所述的步骤（2）包括 ：先将侧围骨架吊至总拼工装的内侧，调节总拼工装的侧围 定位块。
8、与侧围骨架腰梁位置一致 ；再将底架沿轨道推入总拼工装中央，底架各片梁与待焊 接的侧围骨架立柱铆接过渡矩形管的位置一一对应，将过渡矩形管与底架之间搭焊固定 ； 再装配顶盖骨架，使顶盖骨架的弯梁与相应侧围立柱对齐，铆接 L 形铝合金连接板以连接 顶盖骨架和侧围骨架 ；最后安装前围骨架和后围骨架，使前围骨架、后围骨架的立柱与侧围 对应横梁平齐，使用 L 形连接板铆接前围骨架、后围骨架与侧围骨架的各连接位置。 0009 所述的过渡矩形管为 16Mn 矩形管。 0010 由上述技术方案可知，本发明的方法可以有效提高铝合金骨架车身客车的行驶平 说 明 书CN 104443047 A 2/3 页 4 稳性，。
9、并提高行车的安全性。 附图说明 0011 图 1 是本发明的结构示意图 ； 图2是图1的AA剖视图。 具体实施方式 0012 下面结合附图对本发明做进一步说明 ： 如图1、图2所示的一种铝合金骨架车身装配结构，包括前围骨架1、后围骨架2、侧围骨 架 3、顶盖骨架 4 及底架，前围骨架 1、后围骨架 2、侧围骨架 3、顶盖骨架 4 由铝合金制成，底 架由矩形管制成，前围骨架 1、后围骨架 2 及侧围骨架 3 与底架片梁相连的位置铆接有过渡 矩形管，顶盖骨架 4 与侧围骨架 3、前围骨架 1 及后围骨架 2 相连接的位置铆接有 L 形铝合 金连接板。 0013 具体地说，即先在侧围骨架3、前围骨架。
10、1、后围骨架2与底架截面梁相对应的位置 铆接过渡矩形管 5，即过渡矩形管通过铆接的形式与侧围骨架、前围骨架、后围骨架先固定， 待车身总拼结束后再将过渡矩形管与底架焊接固定，也就是过渡矩形管与铝合金骨架之间 实现铆接，与底架之间实现焊接 ；前围骨架与侧围骨架的连接处采用第一连接板 11 连接， 后围骨架与侧围骨架的连接处采用第二连接板 12 连接，顶盖骨架与侧围骨架采用第三连 接板 13 连接，第一、第二、第三连接板均为 L 形铝合金连接板。 0014 本发明还提供了一种铝合金骨架车身装配结构的装配方法，包括如下步骤 ： （1）先在由铝合金构成的前围骨架、后围骨架、侧围骨架上对应底架片梁的位置铆。
11、接过 渡矩形管 ； （2）进行车身总拼 ； （3）总拼结束后由多名焊工同时将侧围骨架、前围骨架、后围骨架上的过渡矩形管与底 架连接部分进行焊接。 0015 步骤（2）包括 ：先将侧围骨架吊至总拼工装的内侧，调节总拼工装的侧围定位块 与侧围骨架腰梁位置一致 ；再将底架沿轨道推入总拼工装中央，底架各片梁与待焊接的侧 围骨架立柱铆接过渡矩形管的位置一一对应，将过渡矩形管与底架之间搭焊固定 ；再装配 顶盖骨架，使顶盖骨架的弯梁与相应侧围立柱对齐，铆接 L 形铝合金连接板以连接顶盖骨 架和侧围骨架 ；最后安装前围骨架和后围骨架，使前围骨架、后围骨架的立柱与侧围对应横 梁平齐，使用 L 形连接板铆接前围骨。
12、架、后围骨架与侧围骨架的各连接位置。 0016 过渡矩形管为 16Mn 矩形管。 0017 具体组装方法如下 ： 第一步 ：在骨架总拼之前，先将前围骨架、后围骨架及侧围骨架与底架片梁相对应的位 置铆接过渡矩形管 ； 第二步 ：开始总拼。先将侧围骨架吊至总拼工装的内侧，调节总拼工装的侧围定位块， 使之与侧围骨架腰梁位置一致 ；再将底架沿轨道推入总拼工装中央，将过渡矩形管与车架 搭焊实现初步定位 ；再装配顶盖骨架，使顶盖骨架的弯梁与相应侧围的立柱对齐，用 L 形铝 合金连接板铆接顶盖骨架与侧围骨架 ；再装配前围骨架与后围骨架，使前围骨架及后围骨 说 明 书CN 104443047 A 3/3 页 5 架的左右立柱与侧围骨架相对应的横梁平齐，使用 L 形铝合金连接板铆接前、后围骨架及 侧围骨架，总拼结束。 0018 第三步 ：由几名焊工同时对侧围骨架、前围骨架、后围骨架上的过渡矩形管与底架 实现焊接，以保证车身骨架各部分焊接变形均匀。 0019 以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范 围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方 案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。 说 明 书CN 104443047 A 1/1 页 6 图1 图2 说 明 书 附 图CN 104443047 A 。