一种绒感织物毛坯、绒感织物及绒感织物的制备方法.pdf

本发明针对采用现有技术绒感织物强力低、绒感不强的不足，提供一种绒感强、强力好的织物毛坯、绒感织物及其制备方法，本发明的绒感织物毛坯，由经纱和纬纱交织形成，所述经纱与纬纱的组织浮点相当或织物的一面以经纱组织浮点为主，在织物的另一面以纬纱组织浮点为主，所述经纱为锦纶，所述纬纱为改性高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线，该绒感织物由绒感织物毛坯经a.退浆、b.染色、c.烘干热定型制得，采用本发明的方法制备的绒感织物，改性高收缩锦纶与涤纶复合纱线单丝F数充分打开为16F，因此得到50D/384F～75D/384F超纤复合纤维，在染色过程中，纤维超纤成份进行了充分收缩，使得最后获得的织物具有好的绒感和好的强力。

权利要求书
1.  一种绒感织物毛坯，由经纱和纬纱交织形成，其特征在于，所述经纱与 纬纱的组织浮点相当或织物的一面以经纱组织浮点为主，在织物的另一面以纬 纱组织浮点为主，所述经纱为锦纶，所述纬纱为改性高收缩锦纶与普通涤纶的 复合纱线，锦纶与涤纶的质量比为6：4～7：3。

2.  如权利要求1所述的绒感织物毛坯，其特征在于，所述改性高收缩锦纶 与普通涤纶的复合纱线为50D/24F～75D/24F。

3.  一种绒感织物，由经纱和纬纱交织形成，其特征在于，所述经纱为锦纶， 所述纬纱为改性高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线，锦纶与涤纶的比例为6：4～ 7：3，所述经纱与纬纱的组织浮点相当，在织物的上下两表面分布有由复合丝 开纤成超纤形成的均匀排列的微小毛圈，或织物的一面以经纱组织浮点为主， 在织物的另一面以纬纱组织浮点为主，在以经纱组织浮点为主的织物表面分布 有由复合丝开纤成超纤形成的均匀排列的微小毛圈。

4.  如权利要求3所述的绒感织物，其特征在于，所述改性高收缩锦纶与普 通涤纶的复合纱线为50D/24F～75D/24F。

5.  一种绒感织物的制备方法，其特征在于，采用权利要求1-2所述的织物 毛坯，采用如下后处理方法制备：
a、退浆：将织物毛坯放进染缸退浆，退浆整理液组份为：浓度为30％的烧 碱15±0.5g/L、去油剂1.0±0.5g/L、螯合分散剂1.0±0.5g/L；按浴比为1:10～ 15加入水，将水升温至40℃-50℃，加入退浆整理液，进行水循环，水循环时 间为5～10分钟，再以1.5±0.5℃/min的速度升温至105±5℃而后进行保温， 保温时间为80±5min，再以1.5±0.5℃/min的速度降温至70±5℃，再溢流降 温至45±5℃，将水排除到缸外；
b、染色：在染缸内再次加入水，升温至50±5℃，加入醋酸中和水溶液20min， 而后排水；再次加入水并升温至40±5℃，加入染料和助剂，以1.0±0.5℃/min 的升温速度升温至80±5℃，再以1.5±0.5℃/min升温至100±5℃而后保温 60～70min后，再以1.5±0.5℃/min的速度降温至70±5℃，溢流降温至45±5 ℃后排水、织物出缸；
c、烘干热定型。

6.  如权利要求5所述的一种绒感织物的制备方法，其特征在于，在所述的 烘干热定型步骤中，将幅宽设定为未定型幅宽的103％～105％。

7.  如权利要求5所述的一种绒感织物的制备方法，其特征在于，所述的退 浆整理液的制备方法为：首先在加药桶内加入30-40L水，再按配方比例加入 螯合分散剂，搅拌均匀，再按配方比例加入去油剂，搅拌均匀，再加入水至100L, 搅拌3分钟，得到药液，置入染缸内；打开染缸与加药桶间的循环系统，使药 液在染缸内和加药桶内循环，在加药桶内逐渐加入烧碱，加碱时间5-15分钟， 加药完毕，关闭循环系统，制得退浆整理液。

说明书一种绒感织物毛坯、绒感织物及绒感织物的制备方法
技术领域
本发明涉及一种绒感织物毛坯、绒感织物及其制备方法，特别是涉及绵纶 长丝绒感织物毛坯、绒感织物及其制备方法。
背景技术
绒感织物为秋冬季服装一大主要用材，既时尚又保暖。当前，针对化纤绒 感织物的加工制作技术有海岛丝开纤、磨毛、拉毛、起绒、割绒，以及绒感涂 层等，采用上述工艺处理织物，对织物的强力均有损伤，使织物的耐用性能降 低，织物的色牢度不理想，易掉色；绒感不强、亲肤舒适性差。当采用磨毛、 起绒、割绒技术处理织物时，易掉落细小短纤维，容易导致呼吸过敏。
发明内容
本发明的目的是，针对采用现有技术绒感织物强力低、绒感不强的不足， 提供一种绒感强、强力好的织物毛坯、绒感织物及其制备方法。
为实现上述目的，采用如下技术方案解决本发明技术问题：
本发明的第一个目的是提供一种绒感织物毛坯，由经纱和纬纱交织形成， 其特征在于，所述经纱与纬纱的组织浮点相当或织物的一面以经纱组织浮点为 主，在织物的另一面以纬纱组织浮点为主，所述经纱为锦纶，所述纬纱为改性 高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线，锦纶与涤纶的质量比为6：4～7：3；
所述改性高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线为50D/24F～75D/24F。
本发明的第二个目的是提供一种绒感织物，由经纱和纬纱交织形成，其特 征在于，所述经纱为锦纶，所述纬纱为改性高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线， 锦纶与涤纶的比例为6：4～7：3，所述经纱与纬纱的组织浮点相当，在织物的 上下两表面分布有由复合丝开纤成超纤形成的均匀排列的微小毛圈，或织物的 一面以经纱组织浮点为主，在织物的另一面以纬纱组织浮点为主，在以经纱组 织浮点为主的织物表面分布有由复合丝开纤成超纤形成的均匀排列的微小毛 圈。
所述改性高收缩锦纶与普通涤纶的复合纱线为50D/24F～75D/24F。
本发明的第三个目的是提供一种绒感织物的制备方法，采用前述的织物毛 坯，采用如下后处理方法制备：a、退浆：将织物毛坯放进染缸退浆，退浆整 理液组份为：浓度为30％的烧碱15±0.5g/L、去油剂1.0±0.5g/L、螯合分散剂 1.0±0.5g/L；按浴比为1:10～15加入水，将水升温至40℃-50℃，加入退浆整 理液，进行水循环，水循环时间为5～10分钟，再以1.5±0.5℃/min的速度升 温至105±5℃而后进行保温，保温时间为80±5min，再以1.5±0.5℃/min的 速度降温至70±5℃，再溢流降温至45±5℃，将水排除到缸外；b、染色：在 染缸内再次加入水，升温至50±5℃，加入醋酸中和水溶液20min，而后排水； 再次加入水并升温至40±5℃，加入染料和助剂，以1.0±0.5℃/min的升温速 度升温至80±5℃，再以1.5±0.5℃/min升温至100±5℃而后保温60～70min 后，再以1.5±0.5℃/min的速度降温至70±5℃，溢流降温至45±5℃后排水、 织物出缸；c、烘干热定型；
在所述的烘干热定型步骤中，将幅宽设定为未定型幅宽的103％～105％；
所述的退浆整理液的制备方法为：首先在加药桶内加入30-40L水，再按 配方比例加入螯合分散剂，搅拌均匀，再按配方比例加入去油剂，搅拌均匀， 再加入水至100L,搅拌3分钟，得到药液，置入染缸内；打开染缸与加药桶间的 循环系统，使药液在染缸内和加药桶内循环，在加药桶内逐渐加入烧碱，加碱 时间5-15分钟，加药完毕，关闭循环系统，制得退浆整理液。
本发明的绒感织物，由于形成绒感的毛圈是改性高收缩锦纶与涤纶 50D/24F～75D/24F复合纱线的16桔瓣纱线在退浆过程中充分打开，复合纱线开 纤成超纤后改性锦纶均匀收缩而成，因此无需外力伤害毛圈，所以基本保持了 纱线的强力，因此强力授损少，手感好，亲肤性好，服用舒适，由于是长丝在 织物表面高效收缩形成毛圈，因此无短纤产生。
采用本发明的方法制备绒感织物，在对织物毛坯的后处理过程中，由于合 理确定了退浆整理液的组分，且对碱的用量进行了严格控制，所以，复合纱线 在开纤的过程中强力不会受到明显损坏，织物强力基本不受影响，提高了绒感 织物的强力。在退浆过程中，对退浆液的升温工艺进行了科学设计，在控制最 高升温温度和速度的同时，采用了分段升温，使织物开纤充分，在此过程中， 50D/24F～75D/24F改性高收缩锦纶与涤纶复合纱线单丝F数充分打开为16F因 此得到50D/384F～75D/384F超纤复合纤维，在染色过程中，对染色升温工艺进 行了控制，纤维超纤成份进行了充分收缩，使得最后获得的织物具有好的绒感 和好的强力。同时具有好的色牢度。超纤绦纶纤维形成的毛圈使绒感织物亲肤 性能好，舒适性好。
附图说明
图1为本发明双面绒感织物组织结构实施例示意图；
图2为本发明单面绒感织物组织结构实施例示意图。
具体实施方式
本发明中，经纱采用普通锦纶纱线，纬纱采用改性高收缩锦纶与普通涤纶 的复合纱线，锦纶与涤纶的质量配比为6：4～7：3，复合纱线为50D/24F～ 75D/24F。
改性高收缩锦纶为锦纶6与锦纶66改性共聚切片(Ultramid C33)熔融 纺丝制得，由BASF公司研制。织织结构采用现有的织物组织结构，但有一定的 要求，也就是，可以采用在织物的一面以经纱组织浮点为主，在织物的另一面 以纬纱组织浮点为主的组织结构，如斜纹、缎纹等，也可以采用经纱与纬纱的 组织浮点相当的组织结构，具有这样织物结构的组织有平纹及大部分小提花织 物。
织物纬纱为改性高收缩锦纶与普通涤纶双组分复合纱线，经多次试验后认 为，更适合喷气及剑杆织造设备织造，织造出的织物经退浆—染色—后整理处 理后，得到绒感织物。具体工艺如下：
1、退浆：经织造获得的毛坯织物，放在染缸内进行退浆。将织好的布放进 染缸进行退浆处理，退浆整理液组份为：浓度为25-35％的烧碱15±0.5g/L、去 油剂1.0±0.5g/L、螯合分散剂1.0±0.5g/L,烧碱浓度优先为30％。采用如下退 浆工艺：按浴比为1:10～15加入水，将水升温至40℃-50℃，加入退浆整理液， 对水进行循环，时间为5～10分钟，以1.5±0.5℃/min的速度升温至105±5 ℃而后进行保温，保温时间为80±5min，再以1.5±0.5℃/min的速度降温至 70±5℃，再溢流降温至45±5℃，将水排除到缸外。
在退浆时，必须保证退浆的最高温度，将退浆的最高温度严格控制在105±5 ℃范围内，因为当最高退浆温度低于100℃时，作为纬纱的改性高收缩锦纶与涤 纶6：4～7：3双组份复合纱线50D/24F～75D/24F的16桔瓣纱线不能充分打开， 这样使织物得不到绒感效果，当退浆最高温度高于110℃，纱线强力严重受损， 强力损失可达到50％以上；
在退浆时，另一个需严格控制的项目为烧碱用量，如烧碱用量太大，不仅 使作为纬纱的改性高收缩锦纶与涤纶6：4～7：3双组份复合纱线强力严重受损， 而且影响降低其高收缩性能，如果用量太小，其16桔瓣复合纱线开纤效果不完 全，影响织物的绒感效果。
优选采用如下工艺制备退浆整理液：首先在100L容积的加药桶内加入1/3 水，再按配方比例加入全部螯合分散剂，搅拌均匀，再按配方比例加入全部去 油剂，搅拌均匀，再加入水至100L,搅拌3分钟入染缸内；打开染缸与加药桶间 的循环系统，使药液从染缸内回液到加药桶，再使药液入染缸，如此循环药液， 在加药桶内逐渐按比例加入烧碱总量，加碱时间5-15分钟，加药完毕，关闭循 环系统，得到退浆整理液。
2、染色，在染缸内再次加入水，升温至50±5℃，加入醋酸中和水溶液20min， 而后排水；再次加入水并升温至40±5℃，按常规的染色工艺加入染料和助剂， 以1.0±0.5℃/min的升温速度将水升温至80±5℃，再以1.5±0.5℃/min升温 至100±5℃而后保温60～70min后，再以1.5±0.5℃/min的速度降温至70±5 ℃，溢流降温至45±5℃后排水、织物出缸、烘干。
在本染色过程中，需控制升温速度，特别是控制从80℃升温到100℃的升 温速率，不能过低，不能过高，升温速度过低或过快都会降低改性锦纶的收缩 效果，降低织物的绒感。另外还需控制最高染色温度，将最高染色温度控制在 100±5℃并保温，当温度小于95℃其改性锦纶成分收缩缓慢，导致最终绒感不 强，温度大于105℃，其纱线的强力损失50％以上。
后整理：可根据织物的最终用途，选择相应的加工工艺，但需注意的是， 后整理最高加工温度必需≤180℃，以免超纤收缩锦纶成分脆化；为了得到优秀 的绒感效果，热定型幅宽设定为未定型门幅的103％～105％。热定型幅宽不能大， 如果大，在织物上形成绒感的微小毛圈会被拉平，织物表面绒感效果不好，如 果热定型幅宽小，在织物表面容易产生折痕且使绒感不均匀。
在本发明的后处理方法中，织物毛坯经退浆处理，双组份复合纱线 50D/24F～75D/24F的16桔瓣纱线充分打开，复合纱线开纤成超纤，经染色处理， 其改性锦纶成分高效均匀收缩，涤纶开纤后形成的涤纶超纤成分在复合纱线表 面形成均匀排列的微观毛圈，给织物带来强的绒感。
实施例1
经纱采用40D/34F锦纶纱线，纬纱采用改性高收缩锦纶与普通涤纶的复 合纱线，锦纶与涤纶的质量配比为7：3，复合纱线为50D/24F。织物组织采用 3/1斜纹，在喷气织机上织造。织造出的织物毛坯采用下列后处理工工艺：
1、退浆：将前述织好的织物毛坯放进染缸内作退浆处理，退浆整理液组 份为：浓度为30％的烧碱14.5g/L、去油剂1.5g/L、螯合分散剂0.5g/L。采用 如下退浆工艺：按浴比为1:10加入水，将水升温至40℃，加入退浆整理液，对 水进行循环，时间为5～10分钟，以1.5℃/min的速度升温至100℃而后进行保 温，保温时间为85min，再以1.5℃/min的速度降温至65℃，再溢流降温至40 ℃，将水排除到缸外。
2、染色，在染缸内再次加入水，升温至50±5℃，加入醋酸中和水溶液 20min，而后排水；再次加入水并升温至40℃，按常规的染色工艺加入染料和助 剂，以1.0℃/min的升温速度将水升温至75℃，再以1.5℃/min升温至100℃ 而后保温60min后，再以1.5℃/min的速度降温至65℃，溢流降温至40℃后排 水、织物出缸、烘干。
3、后整理：根据织物的最终用途，选择相应的加工工艺，热定型幅宽设 定为未定型门幅103％。
实施例2
各参数见表1，其余同实施例1。
实施例3-5
各参数见表1，其余同实施例1。
表1：绒感织物实施例参数及性能指标


表2：采用常规的开纤、拉毛、起绒、割绒等方法制备的绒感织物的性能指标表：