本发明涉及一种头枕的制作方法及其设备，特别是一种座椅头枕的生产方法及其专用设备。 现有座椅头枕，如汽车座椅头枕，由中心骨架外包高弹海绵体，海绵体外用表面修饰膜包围，其制造方法一般是先制成中心骨架，把中心骨架置于模具中，将发泡塑料注入模具中发泡成型，将此发泡成型件再包裹上表面修饰膜，如包塑料膜或皮革制品等，此种制作方法的缺陷是表皮接缝较多，影响外观和内在质量，且附属的缝合工具设备较多，品种多、批量少时，生产成本较高。国外也有采用先制作枕皮，后置刚性骨架，再发泡定型的方法，采用吹塑或搪塑工艺制造枕皮，设备要求高，工艺条件复杂，难于保证质量。CN1048814A公开一种模塑复合品制造方法，所生产的产品包括底板、中间支撑物和表面，但无弹性不适合座椅头枕生产要求。
本发明目的是针对上述生产座椅头枕工艺和设备所存在问题，设计一种工艺简单、设备少，适合品种多、批量小的企业生产出成本低廉外观和质量都达到用户要求的产品。
本发明采用下述方案实现上述目标：
一种刚塑复合头枕的制作方法，其特征在于：用注射成型将塑料制作成外壁封闭的软性表皮，将刚性骨架置于所述表皮内，用高频热合模将表面内壁热合形成内腔，将所述成型的内腔表皮置于发泡模具内，在所述内腔中注入发泡材料及引发剂等混合物，升温发泡，保温定型。
一种制造塑复合头枕的设备，它包括制造软性表皮的注塑模具、热合表皮内壁缝线的高频热合模具和发泡定型模具，其特征在于表皮注射成型模具由定模型腔、模芯、动模型腔、导向杆和连杆组成，模芯通过导向杆、顶杆与动模腔定位紧固，连杆一端与模芯活接，连杆另一端与动模型腔的中下部固接，在动、定模腔分离后，推动顶杆，模芯被推出动模腔，并定位在适当位置。
上述方案的优点在于设备简单、制作容易，与国外常规采用的吹塑或搪塑法制作无缝线枕皮相比，节省大量设备和资金投入。制作工艺简化，普通注射机采用常规注射工艺即可实现保质保量的枕皮生产。注塑模、高频热合模和发泡模的模腔基本相似，因此模具设计制作也简化。品种翻新时，只要上述3付模具调换即可实现品种调换，生产效率显著提高，对提高产品质量和外观效果显著。
图1为座椅头枕结构示意图。
图2为图1的A-A剖面视图。
图3为制作座椅头枕表皮专用模具结构示意图。
图4为高频热合模具主视图及部分剖面图。
图5为高频热合模具的下模腔俯视图。
以下结合附图描述本发明实施例结构和设备。
座椅头枕一般为接插式，可常见于美容座椅、牙科座椅和汽车座椅头枕，如图1、2所示，中心骨架（7、8）外包围高弹性物（9），高弹性物外包裹表皮（1），现在大批量生产的表皮（1）都为软性塑料，如聚氯乙烯膜、聚乙烯或聚丙烯膜、聚丙烯酸脂膜，高弹性物一般采用聚氨脂发泡混合材料，中心骨架（7、8）制成形，可用圆钢、铜、铝、锌或它们的合金，骨架地两只脚为头枕的插脚（4），图1、2中，还有凸起的枕臂（2）和不凸起的枕脚（3），插脚（4）上有缺口（5）它与座椅内插口的弹性扣相配合，加固头枕作用。软性表皮分二步接合缝线，头枕外边缘四周有内凹的装饰缝线（10），它是由模具的凸起部分形成的，并不是缝合线。头枕内边缘为高频热合缝线。
生产座椅头枕表皮的设备由注射机及其专用模具组成，注射机为常用螺杆式设备，容量500g以内，注射压力50～100kg即可使用。注射的塑料模具（图3所示），则是专门设计的，它由定模腔（21）、模芯（22）和动模腔（24）组成，定模腔（21）和动模腔（24）之间4个导柱（27）定位合模和固紧，定位圈（20）用于锁模。模芯（22）通过连杆（23）与动模腔（24）相连，连杆（23）一端与模芯（22）活接，另一端与动模腔（24）固接，模芯（22）沿着连杆（23）平行移动，或离开动模腔（24），或与动模腔（24）合拢。当模芯（22）与动模腔（24）合拢时由导向杆（25）定位和固紧，顶杆（26）穿过动模腔（24）后，与注射机液压顶杆相连，可将模芯（22）顶出。
高频热合机是由产生高频的电源和高频热合模具（图4、5）组成，高频电源容量为30KVA，高频输出功率为15KVA，振荡频率为27MHZ，三相全波硅整流桥式整流器，调谐器包括板式可变电容器和电动机传动件。高频热合模具由上模腔（35）、下模腔（36）组成，上、下模腔之间由导柱（31）定位并紧固，在模腔内凹（38）部分与模腔凸起（37）边缘（与头枕表皮内腔边缘相对应）布置电极（32、33），电极与高频电源相接（图4、5未描出）。固定架（39）用于固定中心骨架的脚架（4）。
以下结合附图描述利用上述设备制作座椅头枕的工艺过程。
表皮制作过程，用软性塑料PVC（聚氯乙烯）着色造粒备用，表皮模具为钢模，模腔壁刻各种装饰花纹，采用螺杆式注射机，料筒加热温度150℃～180℃，注射压力50～100kg，保压压力40～80kg，保压时间5～10秒，冷却时间5～10秒，成型周期2分种左右。打开模腔，将动模腔（24）开启至合适位置，再将模芯（22）顶向动模腔（24）和定模腔（21）中间位置，取出注塑成型的头枕表皮（1），把模芯（22）推回动模腔（24）原始位置，定位紧固，然后合模，锁模，完成一个工作周期。
中心骨架制作，以汽车座椅头枕为例，可采用Φ10圆钢，在专用工夹模具上弯曲成冂型，两插脚（4）上的横条用焊接法固接于插脚（4）上，并在插脚（4）上加工定位扣缺口（6），然后表面镀铬。若用不锈钢或其他合金线材，可不必表面电镀。
将已制作好的上述中心骨架（7、8）置于上述已制作好的注塑表皮内腔中，然后将已放置过中心骨架的表皮放于高频热合模具上，合拢上、下模腔（35、36），使表皮（1）内腔边缘被热合模具凸起部压紧，即为电极（32、33）压紧，通高频电源进行常规高频热合，然后冷却、开模、取出热合件，切除毛边。
将上述的热合成品放入发泡模具内，定位、锁模，再将混合均匀冷熟化的聚胺酯经过浇入口（5）注入表皮（1）内，进行发泡8～15分钟，模温控制20～40℃，发泡完成后，开模取出成品，除毛刺修整、检验合格，即完成整个座椅头枕生产过程。