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摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102402075 A (43)申请公布日 2012.04.04 C N 1 0 2 4 0 2 0 7 5 A *CN102402075A* (21)申请号 201110400492.X (22)申请日 2011.12.06 G02F 1/1337(2006.01) (71)申请人昆山龙腾光电有限公司地址 215301 江苏省苏州市昆山市龙腾路1 号 (72)发明人朱健 (74)专利代理机构上海波拓知识产权代理有限公司 31264 代理人杨波 (54) 发明名称摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法 (57) 摘要本发明提供用于液晶显示面板制造过程中的。

2、摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法。该摩擦强度控制方法包括步骤：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。通过选用厚度符合要求的摩擦布对摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而可保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。 (51)Int.。

3、Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请权利要求书 2 页说明书 8 页附图 4 页 CN 102402078 A 1/2页 2 1.一种摩擦强度控制方法，应用于液晶显示面板制造过程中，其特征在于：包括步骤：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。。

4、 2.如权利要求1所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：当判断该摩擦布的厚度均匀性不符合要求，则更换摩擦布。 3.如权利要求1所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：该多个下降距离的标准差值采用3倍标准差值。 4.如权利要求1所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：依据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内直至目标深度。 5.如权利要求4所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：计算贴附有摩擦布的。

5、摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的多个下降距离，并计算该多个下降距离的平均值，根据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的步骤包括：预先获取并存储贴附有标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的第一标准下降距离；以及计算该第一标准下降距离与该多个下降距离的平均值之间的差值以获得该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差。 6.如权利要求5所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到该标准摩擦布的摩。

6、擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的该摩擦滚轮从该第一初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。 7.如权利要求5所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从不同于该第一初始位置的第二初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的摩擦滚轮从该第二。

7、初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。权利要求书CN 102402075 A CN 102402078 A 2/2页 3 8.一种摩擦强度控制系统，适于应用在液晶显示面板制造过程中，其特征在于：该摩擦强度控制系统包括：摩擦滚轮，该摩擦滚轮表面贴附有摩擦布；驱动装置，用于驱动该摩擦滚轮移动；量测单元，包括多个位置感应器以在该驱动装置驱动该摩擦滚轮下降过程中分别检测贴附在该摩擦滚轮表面的摩擦布上多个位置点的摩擦布绒毛分别达到预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；数据处理反馈单元，。

8、从该量测单元中获取该多个下降距离后计算该多个下降距离的平均值以及标准差值，并根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及自动调节单元，当自该数据处理反馈单元获知该摩擦布的厚度均匀性符合要求时，依据该平均值控制该驱动装置驱动该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。 9.如权利要求8所述的摩擦强度控制系统，其特征在于：该多个位置感测器沿直线排列并定义该多个位置感测器所在直线为预设位置检测线。 10.一种摩擦布选取方法，应用于液晶显示面板制造过程中，其特征在于，包括步骤：将摩擦布贴附于摩擦滚轮上；驱动贴附有该摩擦布的摩擦滚轮，并利用多个位置感测器在。

9、该摩擦滚轮下降的过程中检测该摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布。权利要求书CN 102402075 A CN 102402078 A 1/8页 4 摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法技术领域 0001 本发明涉及光电显示技术领域，且特别涉及用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法。背景技术 0002 近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器(Liquid Cryst。

10、al Display，简称LCD)因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种电子产品显示系统中。 0003 LCD中最重要的组成部分是液晶显示面板，在液晶显示面板的制造过程中，常常需要在玻璃基板表面涂布一层聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)摩擦取向层，然后利用取向技术使得摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，使得液晶分子沿着微细沟道按照一定的方向排列。目前，在摩擦滚轮表面贴附摩擦布，摩擦滚轮在玻璃基板表面的摩擦取向层上沿特定方向滚动时，利用摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层施加摩擦力，在摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道。

11、的摩擦(Rubbing)取向技术已经成为LCD制造工艺中最成熟、最可靠，也是应用最广泛的取向技术。 0004 图1A所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向前的示意图，图1B所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向后的示意图。如图1A所示，在贴附有摩擦布(未示出)的摩擦滚轮102尚未与摩擦取向层101表面接触时，摩擦取向层101表面是没有形成任何微细沟道的平坦表面。将摩擦滚轮102与摩擦取向层101表面相接触，并通过高速旋转摩擦滚轮102在摩擦取向层101表面按一定方向做定向摩擦，从而由摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层101表面进行摩擦取向。如图1B所示，经过摩擦取向后，摩擦取。

12、向层 101表面将会形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，与摩擦取向层 101接触的液晶分子将会沿着微细沟道按照一定的方向排列。在摩擦取向过程中，摩擦取向层101的受力能够分解为摩擦滚轮102通过摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的水平方向的回转力和转移力之和、以及摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的垂直方向压力，摩擦取向层101的受力大小和方向同时决定了摩擦取向效果，也就是在摩擦取向层101表面形成微细沟道的方向和深度的一致性。 0005 摩擦取向的效果直接影响液晶显示面板的显示质量，摩擦强度过大或过小都会导致液晶显示面板的显示质量下降，从而导致其组。

13、成的LCD显示效果不良，因此摩擦强度的控制是液晶显示面板制造工艺中特别重要的环节，也是提高LCD显示效果的关键。通常摩擦取向效果可以用摩擦密度(Rubbing Density，简称Rd)及/或摩擦强度(Rubbing Intensity，简称Ri)来度量，摩擦密度Rd可用公式(1)定义为：RdN*(2R/v-1)，公式(1)中N为摩擦的次数，为圆周率，R为摩擦滚轮的半径(mm)，为摩擦滚轮的转速 (rpm)，v为摩擦速度即摩擦滚轮水平移动的速度(mm/s)；摩擦强度Ri可用公式(2)定义为：RiD*Rd，公式(2)中D为摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度，Rd 表示摩擦密。

14、度。由此可知，摩擦取向效果的好坏主要由以下几个因素制约：摩擦布的摩擦布说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 2/8页 5 绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D、摩擦速度v、摩擦滚轮的转速、摩擦滚轮的半径R以及摩擦布的摩擦布绒毛的类型。在摩擦取向过程中，通常发生变化的是摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D，因此会造成摩擦强度Ri发生变化。 0006 在现有的摩擦取向技术中，在采用同一摩擦布进行摩擦取向的过程中，由于摩擦布本体厚度及其表面的摩擦布绒毛长度可能会由于分布不均而存在差异，从而造成摩擦布绒毛压入同一玻璃基板上摩擦取向层各个位置的深度。

15、不均匀，从而影响了液晶显示面板的显示品质，因此需要选取摩擦布本体厚度及其表面的摩擦布绒毛长度分布均匀的摩擦布。 0007 另外，在现有的摩擦取向技术中，在更换摩擦布后，更换后的摩擦布厚度与原本的摩擦布厚度可能不同，因此也经常会由于在前后所采用的摩擦布的厚度不同而导致摩擦取向层中摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度不均匀，从而影响了液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，降低了液晶显示面板的显示品质。发明内容 0008 因此，本发明提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法，以克服现有技术中存在的缺陷，从而提高液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性以及液晶显示。

16、面板的显示品质。 0009 本发明还提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制系统。 0010 本发明另外还提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦布选取方法。 0011 具体地，本发明实施例提供的一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法包括：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层。

17、内直至目标深度。 0012 进一步地，当判断该摩擦布的厚度均匀性不符合要求，则更换摩擦布。 0013 进一步地，该多个下降距离的标准差值采用3倍标准差值。 0014 进一步地，依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：依据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内直至目标深度。 0015 进一步地，计算贴附有摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的多个下降距离，并计算该多个下降距离的平均值，根据该多个下降距离的平均值获取。

18、该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的步骤包括：预先获取并存储贴附有标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的第一标准下降距离；以及计算该第一标准下降距离与该多个下降距离的平均值之间的差值以获得该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差。 0016 进一步地，根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 3/8页 6 的第二标准下降距离；以及。

19、控制贴附有该摩擦布的该摩擦滚轮从该第一初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。 0017 进一步地，根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从不同于该第一初始位置的第二初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的摩擦滚轮从该第二初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩。

20、擦布之间的厚度差之差。 0018 本发明还提供了一种摩擦强度控制系统，其适于应用在液晶显示面板制造过程中，该摩擦强度控制系统包括：摩擦滚轮，该摩擦滚轮表面贴附有摩擦布；驱动装置，用于驱动该摩擦滚轮移动；量测单元，包括多个位置感应器以在该驱动装置驱动该摩擦滚轮下降过程中分别检测贴附在该摩擦滚轮表面的摩擦布上多个位置点的摩擦布绒毛分别达到预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；数据处理反馈单元，从该量测单元中获取该多个下降距离后计算该多个下降距离的平均值以及标准差值，并根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及自动调节单元，当自该数据处理反馈单元获知该摩擦布的厚度均匀。

21、性符合要求时，依据该平均值控制该驱动装置驱动该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。 0019 进一步地，该多个位置感测器沿直线排列并定义该多个位置感测器所在直线为预设位置检测线。 0020 本发明还提供了一种摩擦布选取方法，其应用于液晶显示面板制造过程中，其包括步骤：将摩擦布贴附于摩擦滚轮上；驱动贴附有该摩擦布的摩擦滚轮，并利用多个位置感测器在该摩擦滚轮下降的过程中检测该摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符。

22、合要求的摩擦布。 0021 由上可知，本发明通过在液晶显示面板制造过程中判断摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。 0022 本发明中，在更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布厚度与原本的摩擦布厚度不同，也可以依据摩擦布与标准摩擦布的厚度差，及时调整摩擦布中压入摩擦取向层中的深度达到目标深度，进而保证液晶显示面板制造过程中在采用不同摩擦布进行摩擦取向时，其摩擦强度的一致性，从而保证了液晶显示面板的显示品质。 0023 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了。

23、能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明 0024 图1A所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向前的示意图。说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 4/8页 7 0025 图1B所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向后的示意图。 0026 图2所示为本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦强度控制方法的流程图。 0027 图3所示为本发明实施例中采用标准摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。 0028 图。

24、4所示为本发明实施例中采用实际生产所用摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。具体实施方式 0029 为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法的具体实施方式、方法、步骤、结构、特征及功效，详细说明如后。 0030 有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。 003。

25、1 在液晶显示面板的生产过程中，用于摩擦取向的摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，为了描述方便，在本发明中，将摩擦布本体的厚度与摩擦布绒毛长度之和称为摩擦布的厚度。在本发明中，提供了一种用于液晶显示面板制造过程中摩擦布的选取方法，同时提供了一种液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法及系统。在液晶显示面板制造过程中能够判断同一摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对承载基板例如玻璃基板表面的摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中同一玻璃基板上摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。在本发明所提供的摩擦强度控制。

26、方法和系统中，在摩擦取向过程中更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布厚度与原来的摩擦布厚度不同，也能够使得更换后的摩擦布绒毛压入摩擦取向层中的深度与目标深度保持一致，从而达到保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的前后一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。 0032 图2所示为本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦强度控制方法流程图。如图2所示，在本实施例中，首先如步骤S201，在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，分别利用多个位置检测器(本实施例中以N个位置检测器为例进行说明)在多个位置检测摩擦布上摩擦布绒毛分别到达位置检测器所在的位置检测线时摩擦滚轮的多个下降距离L1，L2，。

27、.，L i ，.L N ；其次，如步骤S202，计算多个下降距离L1，L2，.， L i ，.L N 的平均值L，并依据该平均值L来计算摩擦滚轮的多个下降距离L1，L2，.， L i ，.L N 的标准差值；接着，如步骤S203，根据计算的标准差值与一预设值Spec进行对比后判断摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；然后，如步骤S204a或S204b，在步骤S204a中，当判断摩擦布的厚度均匀性符合要求时，则依据多个下降距离的平均值L控制摩擦滚轮移动使摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上的摩擦取向层内直至目标深度；在步骤S204b 中，当判断摩擦布的厚度均匀性不符合要求时，则更换摩擦布。 0033。

28、具体来讲，在本实施例中，依据摩擦滚轮的多个下降距离L1，L2，.，L i ，.L N ，计算出该多个下降距离的平均值L(L1+L2+.L i .+L N )/N，并依据该平均值L来计说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 5/8页 8 算摩擦滚轮的多个下降距离的标准差值在本实施例中，摩擦滚轮的多个下降距离的标准差值采用3倍标准差值3，即3Sigma值。在本实施例中，预先设定有一用来表征摩擦布厚度均匀性的标准差值的预设值Spec，用来与摩擦滚轮的多个下降距离的 3Sigma值进行比较。由于摩擦滚轮的多个下降距离的3Sigma值可以用来表征摩擦布的厚度均匀。

29、性，因此当3Spec时，也就是依据摩擦滚轮的多个下降距离的3倍标准差值3 判断出摩擦布的厚度均匀性不符合要求时，则更换摩擦布，然后重复步骤S201至S203直到摩擦布的厚度均匀性符合要求为止。也就是说在进行后续作业前，需要依据3倍标准差值即3Sigma值来选取其厚度均匀性符合要求的摩擦布。需要说明的是，在本发明中，当然也可以根据实际生产情况选取其他标准差值，如6倍标准差值6，即6sigma值，本发明并不以具体实施例为限，不再赘述。 0034 本发明还提供了一种适用于上述摩擦布摩擦强度控制方法的摩擦强度控制系统，下面将结合摩擦强度控制系统对上述的摩擦强度控制方法进行更详细的介绍。 00。

30、35 图3所示为本发明实施例中采用标准摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。请参照图3，摩擦强度控制系统30包括摩擦滚轮302、量测单元304、驱动装置305、数据处理反馈单元306以及自动调节单元307。其中，摩擦滚轮302的表面贴附有标准摩擦布303，而标准摩擦布303包括摩擦布本体303a和位于摩擦布本体303a表面的摩擦布绒毛303b，摩擦布本体303a的厚度和摩擦布绒毛303b的长度之和为标准摩擦布303的厚度，在理想情况下，该标准摩擦布303的厚度均匀性完全一致，即标准摩擦布303中各个位置的厚度相同。驱动装置305例如为马达305，与摩擦滚轮302连接，用于驱动摩擦滚。

31、轮302移动例如做直线升降运动。量测单元304包括多个沿直线排列的位置感应器3040，且多个位置感应器3040所在的直线与摩擦滚轮302的中心轴线平行。在此，多个位置感应器3040所在的直线为预设位置检测线D-D，也就是说预设位置检测线D-D与摩擦滚轮302的轴线也平行。本实施例中，至少设置有一个位置感应器3040，即位置感应器3040的个数N1。具体来讲，在本实施例中，将A-A线所在位置作为第一初始位置，多个位置检测线所在的D-D线位置为预设位置检测线位置，并在数据处理反馈单元306中预先存储第一初始位置以及预设位置检测线位置。 0036 请参照图3，在摩擦滚轮302对玻璃基板。

32、301表面的摩擦取向层300进行摩擦取向之前，首先将标准摩擦布303贴附于摩擦滚轮302上，将摩擦滚轮302的中心轴线与第一初始位置(即A-A线)重合，依据第一初始位置，在数据处理反馈单元306中设定标准摩擦布 303的摩擦布绒毛303b到达量测单元304的预设位置检测线D-D时，摩擦滚轮302的第一标准下降距离为H0。在进行摩擦取向时，由驱动装置305控制摩擦滚轮302的下降，当摩擦布绒毛303b对玻璃基板301的摩擦取向层300的压入深度达到目标深度P0时，记录摩擦滚轮302从第一初始位置A-A线到摩擦布绒毛303b对玻璃基板301上摩擦取向层300的压入深度达到目标深度P0时。

33、的下降距离为第二标准下降距离H。 0037 本实施例中，对于采用标准摩擦布303的摩擦滚轮302，获取其摩擦布绒毛303b到达量测单元304的预设位置检测线D-D时第一标准下降距离H0的具体方法如下：通过驱动装置305控制摩擦滚轮302下降以靠近预设位置检测线D-D，当标准摩擦布303的摩擦布绒说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 6/8页 9 毛303b接触到预设位置检测线D-D时，量测单元304向数据处理反馈单元306发送一位置感应信号，数据处理反馈单元306根据该位置感应信号记录此时摩擦滚轮302中心轴线所在的B-B位置，数据处理反馈单元306同。

34、时可以计算出第一初始位置A-A线所在的位置到 B-B线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮302的第一标准下降距离H0。将第一标准下降距离H0存储在数据处理反馈单元306中。 0038 对于采用标准摩擦布303的摩擦滚轮302，获取其摩擦布绒毛303b从第一初始位置到对玻璃基板301的摩擦取向层300的压入深度达到目标深度P0时，摩擦滚轮302的第二标准下降距离为H的具体方法如下：通过驱动装置305控制摩擦滚轮302从第一初始位置下降以靠近摩擦取向层300，当标准摩擦布303的摩擦布绒毛303b对玻璃基板301的摩擦取向层300的压入深度达到目标深度P0时，量测单元304向数据处理反馈。

35、单元306发送一位置感应信号，数据处理反馈单元306根据位置感应信号记录此时摩擦滚轮302中心轴线所在的C-C线的位置，数据处理反馈单元306同时可以计算出A-A线所在位置到C-C 线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮302的第二标准下降距离H。将第二标准下降距离H存储在数据处理反馈单元306中。 0039 图4所示为本发明实施例中采用实际生产所用的摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。请参照图4，图4中的摩擦强度控制系统30与图3中的基本相同，这里不再赘述，其不同处在于：摩擦滚轮302的表面贴附有实际生产所用的摩擦布303，而摩擦布 303包括摩擦布本体303a和位于摩擦布本体30。

36、3a表面的摩擦布绒毛303b，摩擦布本体303a的厚度和摩擦布绒毛303b的长度之和为摩擦布303的厚度。 0040 在采用摩擦布303进行摩擦取向时，首先将摩擦布303贴附于摩擦滚轮302 上，将摩擦滚轮302的中心轴线与第一初始位置(即A-A线)重合。利用驱动装置305驱动贴附有摩擦布303的摩擦滚轮302作直线下降运动，并在摩擦滚轮302作直线下降运动的过程中，利用N个位置感应器3040检测摩擦布303上与这N个位置感应器3040所对应的多个位置的摩擦布绒毛303b分别到达预设位置检测线D-D时，摩擦滚轮302的多个实际下降距离L1，L2，.，L i ，.，L N ，其中，L 。

37、i 表示第i个位置感应器测得的摩擦滚轮的实际下降距离。这里所说的摩擦布303上的摩擦布绒毛303b可理解为在摩擦布303下降过程中正对玻璃基板301的承载面的摩擦布绒毛303b，也就是摩擦布303下降过程中最接近玻璃基板301的承载面的摩擦布绒毛303b。由于预设位置检测线D-D与摩擦滚轮302的中心轴线以及第一初始位置(即A-A线)相互平行，而摩擦滚轮302本身的厚度又是一定的，因此，N个位置感应器3040分别检测到的这N个实际下降距离L1，L2，.， L i ，.L N 可以用来表征摩擦布303的厚度在这N个位置的实际下降距离取样值，其标准差值可以反映出摩擦布303的厚度的均匀。

38、性。 0041 将这N个实际下降距离L1，L2，.，L i ，.L N 存储进入数据处理反馈单元 306中并计算出这N个实际下降距离L1，L2，.，L i ，.L N 的平均值L，其中，L (L1+L2+.L i .+L N )/N，并依据该平均值L计算出其3倍标准差值，即3Sigma值，并将该 3Sigma值及平均值L存储在数据处理反馈单元306中。数据处理反馈单元306将3Sigma 值与预先存储的用来表征摩擦布厚度均匀性的标准差值的预设值Spec进行比较。如果 3SigmaSpec，则说明摩擦布303的厚度均匀性符合要求，可以使用此摩擦布进行后续的作业；如果3SigmaSpec，则说明。

39、摩擦布303的厚度均匀性偏差太大，因此不符合要说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 7/8页 10 求，就需要更换摩擦布。自动调节单元307自数据处理反馈单元306获知摩擦布303的厚度均匀性符合要求时，自动调节单元307依据摩擦滚轮302的N个实际下降距离的平均值 L控制驱动装置305驱动摩擦滚轮302移动使摩擦布303的摩擦布绒毛303b压入摩擦取向层300内直至目标深度P0。 0042 具体来说，如果摩擦布303的厚度均匀性符合要求，则将测得的多个实际下降距离L1，L2，.，L i ，.L N 的平均值L作为该整个摩擦布303的实际下降距离。数据处。

40、理反馈单元306根据该平均值L以及预先存储的第一标准下降距离H0计算摩擦布303与标准摩擦布303的厚度差H，其中，HH0-L。当(H0-L)大于0时，即H大于0 时，摩擦布303与标准摩擦布303的摩擦布厚度差为正数，表示摩擦布303与标准摩擦布303相比，其厚度较大；当(H0-L)小于0时，即H小于0时，摩擦布303与标准摩擦布303的摩擦布厚度差为负数，表示摩擦布303与标准摩擦布303相比，其厚度较小。自动调节单元307依据摩擦布303与标准摩擦布303的厚度差H以及标准摩擦布303 进行摩擦取向时摩擦滚轮302的第二标准下降距离H，求得两者之差，也即(H-H)，作为摩擦滚。

41、轮302自A-A线所在位置向玻璃基板301下降的第二实际下降距离H，并以此控制驱动装置305驱动摩擦滚轮302下降。此时，对任何厚度的摩擦布303，只要其厚度均匀性符合要求，只需要在摩擦取向时利用驱动装置305控制表面贴附有摩擦布303的摩擦滚轮302自第一初始位置(即A-A线)所在的位置向玻璃基板301下降的第二实际下降距离H为(H-H)，即摩擦滚轮302只需要自第一初始位置(即A-A线)向玻璃基板 301下降到当摩擦滚轮302的中心轴线位于C-C线位置时，A-A线到达C-C线的距离为(H-H)，即可保证对摩擦取向层300的摩擦布绒毛压入深度达到目标深度P0。 0043 需要说明的。

42、是，如图4所示，在本发明利用摩擦布303进行摩擦取向的过程中，摩擦布303也可以不从第一初始位置(即A-A线)开始下降，其也可以自第二初始位置 (A-A线)开始下降，其中，第二初始位置(A-A线)可以与第一初始位置(即A-A 线)重合，也可以不同于第一初始位置(即A-A线)，此时，当第二初始位置(A-A线) 与第一初始位置(即A-A线)不同时，预先获取并存储贴附有该标准摩擦布303的该摩擦滚轮302从不同于该第一初始位置(即A-A线)的第二初始位置(A-A线)到该标准摩擦布303的摩擦布绒毛303b压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度P0的第二标准下降距离，并控制贴附有该实际生产所用。

43、摩擦布303的摩擦滚轮302从该第二初始位置 (A-A线)向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。 0044 综上所述，在本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦布的选取方法以及摩擦强度控制方法及系统，在液晶显示面板制造过程中能够判断同一摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对承载基板例如玻璃基板表面的摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中同一玻璃基板上摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。而且在摩擦取向过程中更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布。

44、厚度与原来的摩擦布厚度不同，也能够使得更换后的摩擦布绒毛压入摩擦取向层中的深度与原本深度保持一致，从而达到保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的前后一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。 0045 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 8/8页 11 然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。说明书CN 102402075 A CN 102402078 A 1/4页 12 图1A 图1B 说明书附图CN 102402075 A CN 102402078 A 2/4页 13 图2 说明书附图CN 102402075 A CN 102402078 A 3/4页 14 图3 说明书附图CN 102402075 A CN 102402078 A 4/4页 15 图4 说明书附图CN 102402075 A 。

摘要
申请专利号：	CN201110400492.X	申请日：	2011.12.06
公开号：	CN102402075A	公开日：	2012.04.04
当前法律状态：	授权	有效性：	有权
法律详情：	授权\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):G02F 1/1337申请日:20111206\|\|\|公开
IPC分类号：	G02F1/1337	主分类号：	G02F1/1337
申请人：	昆山龙腾光电有限公司
发明人：	朱健
地址：	215301 江苏省苏州市昆山市龙腾路1号
优先权：
专利代理机构：	上海波拓知识产权代理有限公司 31264	代理人：	杨波
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内容摘要

本发明提供用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法。该摩擦强度控制方法包括步骤：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。通过选用厚度符合要求的摩擦布对摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而可保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。

权利要求书

1：一种摩擦强度控制方法，应用于液晶显示面板制造过程中，其特征在于：包括步骤：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。
2：如权利要求 1 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：当判断该摩擦布的厚度均匀性不符合要求，则更换摩擦布。
3：如权利要求 1 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：该多个下降距离的标准差值采用 3 倍标准差值。
4：如权利要求 1 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：依据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内直至目标深度。
5：如权利要求 4 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：计算贴附有摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的多个下降距离，并计算该多个下降距离的平均值，根据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的步骤包括：预先获取并存储贴附有标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的第一标准下降距离；以及计算该第一标准下降距离与该多个下降距离的平均值之间的差值以获得该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差。
6：如权利要求 5 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的该摩擦滚轮从该第一初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。
7：如权利要求 5 所述的摩擦强度控制方法，其特征在于：根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从不同于该第一初始位置的第二初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的摩擦滚轮从该第二初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。 2
8：一种摩擦强度控制系统，适于应用在液晶显示面板制造过程中，其特征在于：该摩擦强度控制系统包括：摩擦滚轮，该摩擦滚轮表面贴附有摩擦布；驱动装置，用于驱动该摩擦滚轮移动；量测单元，包括多个位置感应器以在该驱动装置驱动该摩擦滚轮下降过程中分别检测贴附在该摩擦滚轮表面的摩擦布上多个位置点的摩擦布绒毛分别达到预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；数据处理反馈单元，从该量测单元中获取该多个下降距离后计算该多个下降距离的平均值以及标准差值，并根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及自动调节单元，当自该数据处理反馈单元获知该摩擦布的厚度均匀性符合要求时，依据该平均值控制该驱动装置驱动该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。
9：如权利要求 8 所述的摩擦强度控制系统，其特征在于：该多个位置感测器沿直线排列并定义该多个位置感测器所在直线为预设位置检测线。
10：一种摩擦布选取方法，应用于液晶显示面板制造过程中，其特征在于，包括步骤：将摩擦布贴附于摩擦滚轮上；驱动贴附有该摩擦布的摩擦滚轮，并利用多个位置感测器在该摩擦滚轮下降的过程中检测该摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布。

说明书

摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法
    技术领域本发明涉及光电显示技术领域，且特别涉及用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法。
     背景技术近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器 (Liquid Crystal Display，简称 LCD) 因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种电子产品显示系统中。
     LCD 中最重要的组成部分是液晶显示面板，在液晶显示面板的制造过程中，常常需要在玻璃基板表面涂布一层聚酰亚胺 (Polyimide，简称 PI) 摩擦取向层，然后利用取向技术使得摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，使得液晶分子沿着微细沟道按照一定的方向排列。目前，在摩擦滚轮表面贴附摩擦布，摩擦滚轮在玻璃基板表面的摩擦取向层上沿特定方向滚动时，利用摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取
     向层施加摩擦力，在摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道的摩擦 (Rubbing) 取向技术已经成为 LCD 制造工艺中最成熟、最可靠，也是应用最广泛的取向技术。
     图 1A 所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向前的示意图，图 1B 所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向后的示意图。如图 1A 所示，在贴附有摩擦布 ( 未示出 ) 的摩擦滚轮 102 尚未与摩擦取向层 101 表面接触时，摩擦取向层 101 表面是没有形成任何微细沟道的平坦表面。将摩擦滚轮 102 与摩擦取向层 101 表面相接触，并通过高速旋转摩擦滚轮 102 在摩擦取向层 101 表面按一定方向做定向摩擦，从而由摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层 101 表面进行摩擦取向。如图 1B 所示，经过摩擦取向后，摩擦取向层 101 表面将会形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，与摩擦取向层 101 接触的液晶分子将会沿着微细沟道按照一定的方向排列。在摩擦取向过程中，摩擦取向层 101 的受力能够分解为摩擦滚轮 102 通过摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层 101 施加的水平方向的回转力和转移力之和、以及摩擦布上的摩擦布绒毛对摩擦取向层 101 施加的垂直方向压力，摩擦取向层 101 的受力大小和方向同时决定了摩擦取向效果，也就是在摩擦取向层 101 表面形成微细沟道的方向和深度的一致性。
     摩擦取向的效果直接影响液晶显示面板的显示质量，摩擦强度过大或过小都会导致液晶显示面板的显示质量下降，从而导致其组成的 LCD 显示效果不良，因此摩擦强度的控制是液晶显示面板制造工艺中特别重要的环节，也是提高 LCD 显示效果的关键。通常摩擦取向效果可以用摩擦密度 (Rubbing Density，简称 Rd) 及 / 或摩擦强度 (Rubbing Intensity，简称 Ri) 来度量，摩擦密度 Rd 可用公式 (1) 定义为： Rd ＝ N*(2πRω/v-1)，公式 (1) 中 N 为摩擦的次数， π 为圆周率， R 为摩擦滚轮的半径 (mm)， ω 为摩擦滚轮的转速 (rpm)， v 为摩擦速度即摩擦滚轮水平移动的速度 (mm/s) ；摩擦强度 Ri 可用公式 (2) 定义为： Ri ＝ D*Rd，公式 (2) 中 D 为摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度， Rd 表示摩擦密度。由此可知，摩擦取向效果的好坏主要由以下几个因素制约：摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度 D、摩擦速度 v、摩擦滚轮的转速 ω、摩擦滚轮的半径 R 以及摩擦布的摩擦布绒毛的类型。在摩擦取向过程中，通常发生变化的是摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度 D，因此会造成摩擦强度 Ri 发生变化。
     在现有的摩擦取向技术中，在采用同一摩擦布进行摩擦取向的过程中，由于摩擦布本体厚度及其表面的摩擦布绒毛长度可能会由于分布不均而存在差异，从而造成摩擦布绒毛压入同一玻璃基板上摩擦取向层各个位置的深度不均匀，从而影响了液晶显示面板的显示品质，因此需要选取摩擦布本体厚度及其表面的摩擦布绒毛长度分布均匀的摩擦布。
     另外，在现有的摩擦取向技术中，在更换摩擦布后，更换后的摩擦布厚度与原本的摩擦布厚度可能不同，因此也经常会由于在前后所采用的摩擦布的厚度不同而导致摩擦取向层中摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度不均匀，从而影响了液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，降低了液晶显示面板的显示品质。发明内容因此，本发明提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法，以克服现有技术中存在的缺陷，从而提高液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性以及液晶显示面板的显示品质。
     本发明还提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制系统。
     本发明另外还提供一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦布选取方法。
     具体地，本发明实施例提供的一种用于液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法包括：在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，检测摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及当判断该摩擦布的厚度均匀性符合要求，则依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。
     进一步地，当判断该摩擦布的厚度均匀性不符合要求，则更换摩擦布。
     进一步地，该多个下降距离的标准差值采用 3 倍标准差值。
     进一步地，依据该多个下降距离的平均值控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：依据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内直至目标深度。
     进一步地，计算贴附有摩擦布的摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的多个下降距离，并计算该多个下降距离的平均值，根据该多个下降距离的平均值获取该摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差的步骤包括：预先获取并存储贴附有标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到达该预设位置检测线的第一标准下降距离；以及计算该第一标准下降距离与该多个下降距离的平均值之间的差值以获得该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差。
     进一步地，根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从第一初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度
     的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的该摩擦滚轮从该第一初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。
     进一步地，根据该厚度差控制该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度的步骤包括：预先获取并存储贴附有该标准摩擦布的该摩擦滚轮从不同于该第一初始位置的第二初始位置到该标准摩擦布的摩擦布绒毛压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度的第二标准下降距离；以及控制贴附有该摩擦布的摩擦滚轮从该第二初始位置向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。
     本发明还提供了一种摩擦强度控制系统，其适于应用在液晶显示面板制造过程中，该摩擦强度控制系统包括：摩擦滚轮，该摩擦滚轮表面贴附有摩擦布；驱动装置，用于驱动该摩擦滚轮移动；量测单元，包括多个位置感应器以在该驱动装置驱动该摩擦滚轮下降过程中分别检测贴附在该摩擦滚轮表面的摩擦布上多个位置点的摩擦布绒毛分别达到预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；数据处理反馈单元，从该量测单元中获取该多个下降距离后计算该多个下降距离的平均值以及标准差值，并根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；以及自动调节单元，当自该数据处理反馈单元获知该摩擦布的厚度均匀性符合要求时，依据该平均值控制该驱动装置驱动该摩擦滚轮移动使该摩擦布的摩擦布绒毛压入摩擦取向层内直至目标深度。进一步地，该多个位置感测器沿直线排列并定义该多个位置感测器所在直线为预设位置检测线。
     本发明还提供了一种摩擦布选取方法，其应用于液晶显示面板制造过程中，其包括步骤：将摩擦布贴附于摩擦滚轮上；驱动贴附有该摩擦布的摩擦滚轮，并利用多个位置感测器在该摩擦滚轮下降的过程中检测该摩擦布上多个位置的摩擦布绒毛分别到达预设位置检测线时该摩擦滚轮的多个下降距离；计算该多个下降距离的平均值及标准差值；根据该标准差值判断该摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布。
     由上可知，本发明通过在液晶显示面板制造过程中判断摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。
     本发明中，在更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布厚度与原本的摩擦布厚度不同，也可以依据摩擦布与标准摩擦布的厚度差，及时调整摩擦布中压入摩擦取向层中的深度达到目标深度，进而保证液晶显示面板制造过程中在采用不同摩擦布进行摩擦取向时，其摩擦强度的一致性，从而保证了液晶显示面板的显示品质。
     上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
     附图说明
     图 1A 所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向前的示意图。图 1B 所示为现有的液晶显示面板制造过程中摩擦取向后的示意图。
     图 2 所示为本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦强度控制方法的流程图。
     图 3 所示为本发明实施例中采用标准摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。
     图 4 所示为本发明实施例中采用实际生产所用摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。具体实施方式
     为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的摩擦强度控制方法及系统以及摩擦布选取方法的具体实施方式、方法、步骤、结构、特征及功效，详细说明如后。
     有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。在液晶显示面板的生产过程中，用于摩擦取向的摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，为了描述方便，在本发明中，将摩擦布本体的厚度与摩擦布绒毛长度之和称为摩擦布的厚度。在本发明中，提供了一种用于液晶显示面板制造过程中摩擦布的选取方法，同时提供了一种液晶显示面板制造过程中的摩擦强度控制方法及系统。在液晶显示面板制造过程中能够判断同一摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对承载基板例如玻璃基板表面的摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中同一玻璃基板上摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。在本发明所提供的摩擦强度控制方法和系统中，在摩擦取向过程中更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布厚度与原来的摩擦布厚度不同，也能够使得更换后的摩擦布绒毛压入摩擦取向层中的深度与目标深度保持一致，从而达到保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的前后一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。
     图 2 所示为本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦强度控制方法流程图。如图 2 所示，在本实施例中，首先如步骤 S201，在使贴附有摩擦布的摩擦滚轮下降过程中，分别利用多个位置检测器 ( 本实施例中以 N 个位置检测器为例进行说明 ) 在多个位置检测摩擦布上摩擦布绒毛分别到达位置检测器所在的位置检测线时摩擦滚轮的多个下降距离 L1， L2， ...， L i， ...LN ；其次，如步骤 S202，计算多个下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 的平均值 L′，并依据该平均值 L′来计算摩擦滚轮的多个下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 的标准差值；接着，如步骤 S203，根据计算的标准差值与一预设值 Spec 进行对比后判断摩擦布的厚度均匀性是否符合要求；然后，如步骤 S204a 或 S204b，在步骤 S204a 中，当判断摩擦布的厚度均匀性符合要求时，则依据多个下降距离的平均值 L′控制摩擦滚轮移动使摩擦布的摩擦布绒毛压入玻璃基板上的摩擦取向层内直至目标深度；在步骤 S204b 中，当判断摩擦布的厚度均匀性不符合要求时，则更换摩擦布。
     具体来讲，在本实施例中，依据摩擦滚轮的多个下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN，计算出该多个下降距离的平均值 L′＝ (L1+L2+...Li...+LN)/N，并依据该平均值 L′来计
     算摩擦滚轮的多个下降距离的标准差值在本实施例中，摩擦滚轮的多个下降距离的标准差值采用 3 倍标准差值 3σ，即 3Sigma 值。在本实施例中，预先设定有一用来表征摩擦布厚度均匀性的标准差值的预设值 Spec，用来与摩擦滚轮的多个下降距离的 3Sigma 值进行比较。由于摩擦滚轮的多个下降距离的 3Sigma 值可以用来表征摩擦布的厚度均匀性，因此当 3σ ＞ Spec 时，也就是依据摩擦滚轮的多个下降距离的 3 倍标准差值 3σ 判断出摩擦布的厚度均匀性不符合要求时，则更换摩擦布，然后重复步骤 S201 至 S203 直到摩擦布的厚度均匀性符合要求为止。也就是说在进行后续作业前，需要依据 3 倍标准差值即 3Sigma 值来选取其厚度均匀性符合要求的摩擦布。需要说明的是，在本发明中，当然也可以根据实际生产情况选取其他标准差值，如 6 倍标准差值 6σ，即 6sigma 值，本发明并不以具体实施例为限，不再赘述。
     本发明还提供了一种适用于上述摩擦布摩擦强度控制方法的摩擦强度控制系统，下面将结合摩擦强度控制系统对上述的摩擦强度控制方法进行更详细的介绍。
     图 3 所示为本发明实施例中采用标准摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。请参照图 3，摩擦强度控制系统 30 包括摩擦滚轮 302、量测单元 304、驱动装置 305、数据处理反馈单元 306 以及自动调节单元 307。其中，摩擦滚轮 302 的表面贴附有标准摩擦布 303，而标准摩擦布 303 包括摩擦布本体 303a 和位于摩擦布本体 303a 表面的摩擦布绒毛 303b，摩擦布本体 303a 的厚度和摩擦布绒毛 303b 的长度之和为标准摩擦布 303 的厚度，在理想情况下，该标准摩擦布 303 的厚度均匀性完全一致，即标准摩擦布 303 中各个位置的厚度相同。驱动装置 305 例如为马达 305，与摩擦滚轮 302 连接，用于驱动摩擦滚轮 302 移动例如做直线升降运动。量测单元 304 包括多个沿直线排列的位置感应器 3040，且多个位置感应器 3040 所在的直线与摩擦滚轮 302 的中心轴线平行。在此，多个位置感应器 3040 所在的直线为预设位置检测线 D-D，也就是说预设位置检测线 D-D 与摩擦滚轮 302 的轴线也平行。本实施例中，至少设置有一个位置感应器 3040，即位置感应器 3040 的个数 N ≥ 1。具体来讲，在本实施例中，将 A-A 线所在位置作为第一初始位置，多个位置检测线所在的 D-D 线位置为预设位置检测线位置，并在数据处理反馈单元 306 中预先存储第一初始位置以及预设位置检测线位置。
     请参照图 3，在摩擦滚轮 302 对玻璃基板 301 表面的摩擦取向层 300 进行摩擦取向之前，首先将标准摩擦布 303 贴附于摩擦滚轮 302 上，将摩擦滚轮 302 的中心轴线与第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 重合，依据第一初始位置，在数据处理反馈单元 306 中设定标准摩擦布 303 的摩擦布绒毛 303b 到达量测单元 304 的预设位置检测线 D-D 时，摩擦滚轮 302 的第一标准下降距离为 H0。在进行摩擦取向时，由驱动装置 305 控制摩擦滚轮 302 的下降，当摩擦布绒毛 303b 对玻璃基板 301 的摩擦取向层 300 的压入深度达到目标深度 P0 时，记录摩擦滚轮 302 从第一初始位置 A-A 线到摩擦布绒毛 303b 对玻璃基板 301 上摩擦取向层 300 的压入深度达到目标深度 P0 时的下降距离为第二标准下降距离 H′。
     本实施例中，对于采用标准摩擦布 303 的摩擦滚轮 302，获取其摩擦布绒毛 303b 到达量测单元 304 的预设位置检测线 D-D 时第一标准下降距离 H0 的具体方法如下：通过驱动装置 305 控制摩擦滚轮 302 下降以靠近预设位置检测线 D-D，当标准摩擦布 303 的摩擦布绒毛 303b 接触到预设位置检测线 D-D 时，量测单元 304 向数据处理反馈单元 306 发送一位置感应信号，数据处理反馈单元 306 根据该位置感应信号记录此时摩擦滚轮 302 中心轴线所在的 B-B 位置，数据处理反馈单元 306 同时可以计算出第一初始位置 A-A 线所在的位置到 B-B 线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮 302 的第一标准下降距离 H0。将第一标准下降距离 H0 存储在数据处理反馈单元 306 中。
     对于采用标准摩擦布 303 的摩擦滚轮 302，获取其摩擦布绒毛 303b 从第一初始位置到对玻璃基板 301 的摩擦取向层 300 的压入深度达到目标深度 P0 时，摩擦滚轮 302 的第二标准下降距离为 H′的具体方法如下：通过驱动装置 305 控制摩擦滚轮 302 从第一初始位置下降以靠近摩擦取向层 300，当标准摩擦布 303 的摩擦布绒毛 303b 对玻璃基板 301 的摩擦取向层 300 的压入深度达到目标深度 P0 时，量测单元 304 向数据处理反馈单元 306 发送一位置感应信号，数据处理反馈单元 306 根据位置感应信号记录此时摩擦滚轮 302 中心轴线所在的 C-C 线的位置，数据处理反馈单元 306 同时可以计算出 A-A 线所在位置到 C-C 线所在位置的距离，该距离即为摩擦滚轮 302 的第二标准下降距离 H′。将第二标准下降距离 H′存储在数据处理反馈单元 306 中。
     图 4 所示为本发明实施例中采用实际生产所用的摩擦布时摩擦强度控制系统的状态示意图。请参照图 4，图 4 中的摩擦强度控制系统 30 与图 3 中的基本相同，这里不再赘述，其不同处在于：摩擦滚轮 302 的表面贴附有实际生产所用的摩擦布 303′，而摩擦布 303′包括摩擦布本体 303a′和位于摩擦布本体 303a′表面的摩擦布绒毛 303b′，摩擦布本体 303a′的厚度和摩擦布绒毛 303b′的长度之和为摩擦布 303′的厚度。
     在采用摩擦布 303 ′进行摩擦取向时，首先将摩擦布 303 ′贴附于摩擦滚轮 302 上，将摩擦滚轮 302 的中心轴线与第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 重合。利用驱动装置 305 驱动贴附有摩擦布 303′的摩擦滚轮 302 作直线下降运动，并在摩擦滚轮 302 作直线下降运动的过程中，利用 N 个位置感应器 3040 检测摩擦布 303′上与这 N 个位置感应器 3040 所对应的多个位置的摩擦布绒毛 303b′分别到达预设位置检测线 D-D 时，摩擦滚轮 302 的多个实际下降距离 L1， L2， ...， Li， ...， LN，其中， Li 表示第 i 个位置感应器测得的摩擦滚轮的实际下降距离。这里所说的摩擦布 303′上的摩擦布绒毛 303b′可理解为在摩擦布 303′下降过程中正对玻璃基板 301 的承载面的摩擦布绒毛 303b′，也就是摩擦布 303′下降过程中最接近玻璃基板 301 的承载面的摩擦布绒毛 303b′。由于预设位置检测线 D-D 与摩擦滚轮 302 的中心轴线以及第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 相互平行，而摩擦滚轮 302 本身的厚度又是一定的，因此， N 个位置感应器 3040 分别检测到的这 N 个实际下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 可以用来表征摩擦布 303′的厚度在这 N 个位置的实际下降距离取样值，其标准差值可以反映出摩擦布 303′的厚度的均匀性。
     将这 N 个实际下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 存储进入数据处理反馈单元 306 中并计算出这 N 个实际下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 的平均值 L ′，其中， L ′＝ (L1+L2+...Li...+LN)/N，并依据该平均值 L′计算出其 3 倍标准差值，即 3Sigma 值，并将该 3Sigma 值及平均值 L′存储在数据处理反馈单元 306 中。数据处理反馈单元 306 将 3Sigma 值与预先存储的用来表征摩擦布厚度均匀性的标准差值的预设值 Spec 进行比较。如果 3Sigma ≤ Spec，则说明摩擦布 303′的厚度均匀性符合要求，可以使用此摩擦布进行后续的作业；如果 3Sigma ＞ Spec，则说明摩擦布 303′的厚度均匀性偏差太大，因此不符合要求，就需要更换摩擦布。自动调节单元 307 自数据处理反馈单元 306 获知摩擦布 303′的厚度均匀性符合要求时，自动调节单元 307 依据摩擦滚轮 302 的 N 个实际下降距离的平均值 L′控制驱动装置 305 驱动摩擦滚轮 302 移动使摩擦布 303′的摩擦布绒毛 303b′压入摩擦取向层 300 内直至目标深度 P0。
     具体来说，如果摩擦布 303′的厚度均匀性符合要求，则将测得的多个实际下降距离 L1， L2， ...， Li， ...LN 的平均值 L′作为该整个摩擦布 303′的实际下降距离。数据处理反馈单元 306 根据该平均值 L′以及预先存储的第一标准下降距离 H0 计算摩擦布 303′与标准摩擦布 303 的厚度差 ΔH，其中， ΔH ＝ H0-L′。当 (H0-L′ ) 大于 0 时，即 ΔH 大于 0 时，摩擦布 303′与标准摩擦布 303 的摩擦布厚度差为正数，表示摩擦布 303′与标准摩擦布 303 相比，其厚度较大；当 (H0-L′ ) 小于 0 时，即 ΔH 小于 0 时，摩擦布 303′与标准摩擦布 303 的摩擦布厚度差为负数，表示摩擦布 303′与标准摩擦布 303 相比，其厚度较小。自动调节单元 307 依据摩擦布 303′与标准摩擦布 303 的厚度差 ΔH 以及标准摩擦布 303 进行摩擦取向时摩擦滚轮 302 的第二标准下降距离 H′，求得两者之差，也即 (H′ -ΔH)，作为摩擦滚轮 302 自 A-A 线所在位置向玻璃基板 301 下降的第二实际下降距离 H″，并以此控制驱动装置 305 驱动摩擦滚轮 302 下降。此时，对任何厚度的摩擦布 303′，只要其厚度均匀性符合要求，只需要在摩擦取向时利用驱动装置 305 控制表面贴附有摩擦布 303′的摩擦滚轮 302 自第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 所在的位置向玻璃基板 301 下降的第二实际下降距离 H″为 (H′ -ΔH)，即摩擦滚轮 302 只需要自第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 向玻璃基板 301 下降到当摩擦滚轮 302 的中心轴线位于 C′ -C′线位置时， A-A 线到达 C′ -C′线的距离为 (H′ -ΔH)，即可保证对摩擦取向层 300 的摩擦布绒毛压入深度达到目标深度 P0。
     需要说明的是，如图 4 所示，在本发明利用摩擦布 303′进行摩擦取向的过程中，摩擦布 303′也可以不从第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 开始下降，其也可以自第二初始位置 (A′ -A′线 ) 开始下降，其中，第二初始位置 (A′ -A′线 ) 可以与第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 重合，也可以不同于第一初始位置 ( 即 A-A 线 )，此时，当第二初始位置 (A′ -A′线 ) 与第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 不同时，预先获取并存储贴附有该标准摩擦布 303 的该摩擦滚轮 302 从不同于该第一初始位置 ( 即 A-A 线 ) 的第二初始位置 (A′ -A′线 ) 到该标准摩擦布 303 的摩擦布绒毛 303b 压入该摩擦取向层内的深度达到该目标深度 P0 的第二标准下降距离，并控制贴附有该实际生产所用摩擦布 303′的摩擦滚轮 302 从该第二初始位置 (A′ -A′线 ) 向该摩擦取向层下降第二实际下降距离，该第二实际下降距离等于该第二标准下降距离和该摩擦布与该标准摩擦布之间的厚度差之差。
     综上所述，在本发明实施例提供的用于液晶显示面板制造过程中摩擦布的选取方法以及摩擦强度控制方法及系统，在液晶显示面板制造过程中能够判断同一摩擦布的厚度均匀性是否符合要求，并选用厚度均匀性符合要求的摩擦布对承载基板例如玻璃基板表面的摩擦取向层进行摩擦取向处理，从而保持液晶显示面板制造过程中同一玻璃基板上摩擦强度的一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。而且在摩擦取向过程中更换摩擦布后，即使更换后的摩擦布厚度与原来的摩擦布厚度不同，也能够使得更换后的摩擦布绒毛压入摩擦取向层中的深度与原本深度保持一致，从而达到保持液晶显示面板制造过程中摩擦强度的前后一致性，提高了液晶显示面板的显示质量。
     以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。