一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法.pdf

本发明涉及一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，配制整理液，然后升温至30℃，加入蚀毛或磨毛深色面料，浴比为1:7-10，振荡保温整理20-30min，烘干，焙烘。本发明方法操作简便，无需增添设备，成本可控制。

权利要求书
1.  一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，包括：
配制整理液，然后升温至30℃，加入蚀毛或磨毛深色面料，浴比为1:7-10，振荡保温 整理20-30min，烘干，焙烘；其中整理液包括：湿摩擦牢度提升剂6-8％owf，pH为6.5-7.5。

2.  根据权利要求1所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述烘干温度为90-100℃，烘干时间为5-10min。

3.  根据权利要求1所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述焙烘温度为150-160℃，时间为90-100s。

4.  根据权利要求1所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述升温至30℃，保温振荡3min后，加入蚀毛或磨毛深色面料。

5.  根据权利要求1所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述湿摩擦牢度提升剂为多胺和环氧氯丙烷合成的弱阳离子化合物。

6.  根据权利要求5所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述湿摩擦牢度提升剂为湿摩擦牢度提升剂806。

7.  根据权利要求1所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述整理液中含有柔软剂，含量为0.5～1％owf。

8.  根据权利要求7所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述柔软剂为嵌段氨基硅油柔软剂。

9.  根据权利要求8所述的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，其特征在于：所 述嵌段氨基硅油柔软剂为嵌段氨基硅油8992。

说明书一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法
技术领域
本发明属于蚀毛或磨毛面料的整理方法领域，特别涉及一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法。
背景技术
近年来，随着我国加入世贸组织，纺织品的质量要求与国际接轨，对于染色织物各项色牢度的要求与日俱增。其中，针织面料特别是起绒和磨毛的活性染料染色织物的湿摩擦牢度，尤其是深浓色织物一直备受关注。一般，AATCC、ISO及GB都规定染色织物的湿摩擦牢度在2-3级为合格，而目前国外客户往往要求湿摩擦牢度达到3级甚至3-4级，实际情况是国内工厂染色织物仅能达到2-3级甚至不到2级。因此如何提高活性染料染深色湿摩擦牢度已成为印染界亟待解决的难题之一。
活性染料作为纤维素纤维染色最主要的染料，有着色谱齐全、色泽鲜艳、成本低廉等优点。但在印染加工中，活性染料的活性基团与纤维素纤维的羟基形成酯键或醚键，在碱性条件下容易发生水解，水解后染料的反应性能大大降低，难以和纤维素纤维再以共价键结合，形成浮色，导致活性染料染深色时湿摩擦牢度很低。
湿摩擦牢度的高低，反映的是染色织物上染料分子及其附着物，通过界面接触向标准测试白布转移的程度。在湿态下，染料分子从织物表面脱离而转移到标准测试白布上，属于分子的扩散运动；扩散的动力来自于被测试织物与测试织物之间染料分子的浓度梯度。当受到一定的外力作用时，染料分子动能增大，大到足以克服染料和纤维间的键合能，就会发生染料分子向标准测试白布转移的现象，使白布沾染上颜色。此外，与干摩擦牢度相比，一些水溶性染料或与水分子有一定亲和力的染料，它们与纤维的化学键合能会由于水的存在而降低，从而有利于染料分子的脱离和转移，造成同一测试样的湿摩擦色牢度低于其干摩擦色牢度。一般来说，活性染料的湿摩擦牢度要比其干摩擦牢度低2级左右。
影响活性染料染蚀(磨)毛深色面料湿摩擦牢度的因素有很多，主要可以归纳如下：
(1)水质：水中的Ca2+、Mg2+与CO32-、OH-形成色淀沉积在织物表面，造成表面摩擦力增大，另外，在加热过程中，Ca2+、Mg2+也会与染料分子上的磺酸根离子反应，转变为不溶于水的磺酸钙和磺酸镁，从而削弱染料的亲水性，使染料不易溶解和扩散，水洗时浮色不易去除，造成织物湿摩擦牢度的降低。
(2)胚布质量及织物组织结构：胚布用棉质量越高，短纤比例越低，湿摩擦牢度越高，同时织物的组织结构和表面光洁度也会对湿摩擦牢度影响。一般来讲，化纤染色织物比棉等天然纤维织物的湿摩擦牢度好，针织物比机织物好，轻薄疏松的织物比厚重紧密的织物好。 磨毛织物、粗厚织物、提花织物、灯芯绒等织物由于纤维表面积大，摩擦时接触的染料较多，所以湿摩擦牢度较差；布面比较光滑的纱卡、斜纹次之；而平纹、府绸、高支高密织物摩擦力最小，湿摩擦牢度好。
(3)前处理：织物前处理如退浆、煮练、漂白、丝光以及热定形等要匀要透，以提高纤维的可及性以及与染料的反应性或物理吸附固着性，使染料充分上染、渗透到纤维内部并固着，防止纤维表面染料过多而导致表面染色或环染，使湿摩擦牢度下降。
(4)纤维损伤：纤维损伤主要分为两种，一类是可见损伤，这种机械损伤的程度一般用短绒率来衡量，棉条中含短绒率高，使后部工序牵伸时浮游纤维量增多，破坏纱线结构，影响纱线条干和强力，从而导致湿摩擦牢度的降低。另一类是潜在损伤，在某种条件下，如果纤维素只发生基团的氧化和葡萄糖剩基的破裂，并未发生分子链的二断裂，只是纤维的强度不大，而纤维素铜氨溶液的黏度却明显下降。由此可见，潜在损伤的特点是纤维虽未断裂，但其实际强力已经下降。这种损伤直接造成纤维强力的下降，在湿摩擦时，纤维很容易因为摩擦力过大，被直接摩断，从而转移到摩擦白布上，影响湿摩擦牢度。
(5)生物酶抛光：生物酶抛光整理是一种用纤维素酶去除织物表面绒毛，使其达到表面光洁、抗起毛起球，并使织物达到柔软、膨松等独特性能的整理工艺。而蚀毛布正是经过生物酶抛光处理的织物，纤维素酶对纤维素纤维产生催化降解作用，随着纤维表面毛羽的去除，导致纤维减量，减量又造成纤维强力的损失，从而在后期测量湿摩擦牢度时，短纤容易随着摩擦力的加大而脱离织物，转移到测试白布上，影响湿摩擦牢度。
(6)染料：染料的水溶性、活性基团、直接性以及染料提升性都会对湿摩擦牢度产生影响。如：活性染料含有的水溶性基团越多，染料分子产生脱离纤维而溶解于水的趋势越大；活性染料直接性越大，扩散性能越差，染料容易聚集在织物表面，产生浮色较多且不易洗涤；活性染料和纤维素之间形成共价键的耐酸碱稳定性不同，发生水解的程度不同，一般含有双活性基的活性染料，相对单活性基染料具有较高固色率和易洗涤性，从而可获得较好的湿摩擦色牢度。
(7)浮色：浮色通常包括吸附在纤维上而未与纤维反应的染料，部分水解的染料等。这些染料靠氢键和范德华力与纤维吸附在一起，受到较小的外力便可从纤维上脱落下来。研究发现，纤维上的浮色染料，主要通过以下三种状态分布在纤维表面：(a)较小的染料分子聚集体分布在纤维上，其固着力较低，可在皂洗及水洗工序中被洗除；(b)较大的染料分子聚集体固着在纤维上，在普通洗涤条件下不易去除，但染色织物在受到摩擦力后会造成转移沾色，这是造成摩擦牢度低的主要因素；(c)染料在纤维表面聚集形成结晶，这些染料晶体在受到摩擦时，因摩擦力较大而转移到测试白布，这也是降低染色织物湿摩擦牢度的一个重要 原因。
影响活性染料染深色织物湿摩擦牢度的因素繁多，故提高其湿摩擦牢度必须从坯布的品质、染料选用、染整加工工艺等采取系统性的控制措施，提高染料与纤维的固着率,最大限度地减少以物理吸附状态存在于纤维的染料数量。主要的措施可归纳为以下几方面：
(1)加强水质的监控：参照《印染手册》数据，印染用水指标：染液、皂洗水硬度≤18mg/kg，一般洗涤用水≤180mg/kg，针织染整用水要求不能高于100mg/kg。
(2)加强织物前处理：对织物进行彻底的前处理，使织物具有光滑的表面以及较高的毛效，有利于降低织物的摩擦系数，提高染色时染料的透染性，减少浮色。
(3)选择合适的染料：活性染料的品种繁多，选用符合染色质量标准的染料至关重要。如：选用双活性基和多活性基的染料。选用直接性适宜、固色率高、提升力好的染料。
(4)优化染色工艺：从提高染色深度和染色牢度的角度，对染色工艺有三点基本要求：第一，匀染透染；第二，充分固色；第三，彻底净洗。具体措施如：根据染色半制品的毛效情况，加入适量的渗透剂和匀染剂；采用阶梯升温法染色，由低到高逐步升温，以保证染料均匀上色；深色染色中染料用量相对较大，促染剂要分次加入，以防染料吸附过快，影响透染；合理控制染色温度；采用温和固色工艺等。
(5)充分水洗、皂洗及布面pH值控制：充分的水洗、皂洗可以有效的去除浮色；而控制布面pH值，可防止染料由于pH值的升高再次水解，从而影响湿摩擦牢度，通常布面pH值控制在6.5-7.5。
(6)对织物进行适当后整理：对织物进行柔软整理、固色整理等也是提高湿摩擦牢度比较有效的措施。柔软整理可使织物表面柔软滑顺，大大降低摩擦系数，在一定程度上提高摩擦牢度；固色整理通过形成色淀、交联与成膜，可以降低染料的亲水性，以提高活性染料染色织物湿摩牢牢度。近年来，用于提升湿摩擦牢度的后整理方法中，采用湿摩牢度提升剂经过轧烘焙工艺提高染色织物湿摩牢度已经成为一个较为有效的措施，也因此而出现了多种类型湿摩牢度提升剂以解决这一问题。
湿摩擦牢度提升剂大致可分为一下几类：聚胺类固色剂、交联反应型固色剂、季铵盐化的反应性树脂、季铵盐类高聚物、季铵盐类反应型高聚物和水性聚氨酯类湿摩擦牢度提升剂。目前市场上的湿摩牢度提升剂大致有以下几种：活性染料湿摩擦牢度提升剂WPU、阳离子水性聚氨酯固色剂LH、无醛固色剂A-1、湿摩擦牢度增进剂CY-3101、湿摩擦牢度提升剂ZQ-W等。
综上所述，提高活性染料深色织物的湿摩擦牢度是一个综合性且具有实际意义的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，该方法操作简便，无需增添设备，成本可控制。
本发明的一种提升蚀毛或磨毛深色面料湿摩擦牢度的方法，包括：
配制整理液，然后升温至30℃，加入蚀毛或磨毛深色面料，浴比为1:7-10，振荡保温整理20-30min，烘干，焙烘；其中整理液包括：湿摩擦牢度提升剂6-8％owf，pH为6.5-7.5。所述烘干温度为90-100℃，烘干时间为5-10min。
所述焙烘温度为150-160℃，时间为90-100s。
所述升温至30℃，保温振荡3min后，加入蚀毛或磨毛深色面料。
所述湿摩擦牢度提升剂为多胺和环氧氯丙烷合成的弱阳离子化合物。
所述湿摩擦牢度提升剂为湿摩擦牢度提升剂806(浙江科峰化工有限公司)。
所述整理液中含有柔软剂，含量为0.5～1％owf。
所述柔软剂为嵌段氨基硅油柔软剂。
所述嵌段氨基硅油柔软剂为新型嵌段氨基硅油8992(浙江科峰化工有限公司)。
本发明采用自制的湿摩擦牢度提升剂相比普通湿摩擦牢度提升剂，含有交联基团，是一种交联反应型固色剂。此湿摩擦牢度提升剂不仅能与染料和纤维交联，其自身也可交联成网状结构，与染料和纤维构成多元交联体系，进一步增强染料与纤维的结合，提高湿摩擦牢度。此外，此湿摩擦牢度提升剂还具有良好的耐高温及稀释稳定性，以避免出现粘辊等现象。
有益效果
本发明的一种通过筛选固色剂或固色剂和柔软剂，以固色与柔软同浴整理工艺制备具有高湿摩擦牢的深色蚀(磨)毛面料的方法。该方法操作简便，无需增添设备，成本可控，在提高湿摩擦牢度的同时不会对染色织物色光造成影响，且手感良好。
附图说明
图1为实施例1的整理工艺流程图；
图2为实施例3的整理工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例的性能测试方法均为：
耐摩擦色牢度。参照GB/T 3920-1997《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》。
实施例1
配制整理液(自制湿摩擦牢度提升剂用量为6％owf，pH值6.5)，升温至30℃保温震荡3min后，加入黑色蚀毛针织棉氨布样(浴比1:10)，振荡保温整理30min，烘干(100℃)，焙烘(160℃，90S)，测试性能(结果见表1)。
表1
湿摩擦牢度提升剂浓度％owf 6 耐干摩擦牢度(级) 4-5 耐湿摩擦牢度(级) 3-4
(原布干、湿摩擦牢度分别为3级和2级)
实施例2
配制整理液(自制湿摩擦牢度用量为8％owf，pH值7)，升温至30℃升温至30℃保温震荡3min后，加入黑色磨毛针织棉氨布样(浴比1:10)，振荡保温整理30min，烘干(100℃)，焙烘(160℃，90S)，测试性能(结果见表2)。
表2
湿摩擦牢度提升剂浓度％owf 8 耐干摩擦牢度(级) 5 耐湿摩擦牢度(级) 4
(原布干、湿摩擦牢度分别为3级和1-2级)
实施例3
配制整理液(自制湿摩擦牢度8％owf，柔软剂用量为0.5％owf，pH值6.5)，升温至30℃升温至30℃保温震荡3min后，加入黑色蚀毛针织棉氨布样(浴比1:10)，振荡保温整理30min，烘干(100℃)，焙烘(160℃，90S)，测试性能(结果见表3)
表3
柔软剂浓度％owf 0.5 耐干摩擦牢度(级) 4-5 耐湿摩擦牢度(级) 4
(原布干、湿摩擦牢度分别为3级和2级)
实施例4
配制整理液(自制湿摩擦牢度7％owf，柔软剂用量为1％owf，pH值6.8)，升温至30℃升 温至30℃保温震荡3min后，加入黑色磨毛针织棉氨布样(浴比1:10)，振荡保温整理30min，烘干(100℃)，焙烘(160℃，90S)，测试性能(结果见表4)
表4
柔软剂浓度％owf 1 耐干摩擦牢度(级) 4 耐湿摩擦牢度(级) 3
(原布干、湿摩擦牢度分别为3级和1-2级)。