一种高温气固过滤分离工艺.pdf

本发明公开了一种高温含尘气体的分离工艺，包括：S1、高温含尘气体由进料环管(6)进入过滤器本体(1)；S2、经包覆过滤介质的过滤管过滤后由洁净气体出口(2)排出，小部分粉尘积附于过滤介质表面；S3、通入化学清洗气分解过滤介质上的粉尘；S4、向反吹臂(7)通入反吹气体，喷吹到过滤管(5)中，使过滤管(5)和过滤介质表面的粉尘脱落；S5、向松动风输入装置(15)中通入松动风，在排灰缓冲罐(16)内充满置换气，打开排灰阀(17)，将粉尘排入排灰缓冲罐(16)中；S6、打开自控排灰阀(20)，将粉尘输送至下一工序。本工艺提高了气固分离效率、延长了过滤管的使用寿命，降低了装置的安装和维护成本，特别适合用作大型气固分离设备。

权利要求书
1.  一种高温气固过滤分离工艺，其特征在于包括如下步骤：
S1、高温含尘气体进入进料环管(6)，由开设于过滤器本体(1)上的 进气孔进入所述过滤器本体(1)并从环形挡板(14)与过滤器本体(1)内 壁的间隙进入过滤器本体(1)内腔；
S2、所述高温含尘气体经包覆有过滤介质的过滤管(5)过滤后进入所述 过滤器本体(1)的上部腔体，由洁净气体出口(2)排出，含尘气体中的粉 尘大部分沉积到灰斗(3)，小部分积附于所述过滤管(5)和所述过滤介质 表面；
S3、由所述进料环管(6)通入化学清洗气分解积附于所述过滤介质上的 粉尘；
S4、向反吹臂(7)通入反吹气体，并由各喷嘴(8)喷吹到与之对应的 所述过滤管(5)中，使所述过滤管(5)和所述过滤介质表面的粉尘脱落；
S5、向松动风输入装置(15)中通入松动风，并在排灰缓冲罐(16)内 充满置换气，打开排灰阀(17)，将粉尘排入所述排灰缓冲罐(16)中；
S6、打开所述排灰缓冲罐(16)底部的自控排灰阀(20)，将粉尘输送 至下一工序。

2.  根据权利要求1所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述步 骤S4中还包括反吹臂(7)在伺服电机(10)和减速机(9)的驱动下旋转至 各过滤管(5)的分区进行反吹气喷吹的步骤。

3.  根据权利要求1或2所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述 步骤S4中，向所述反吹臂(7)中通入反吹气的过程为：打开自控脉冲阀(22) 使反吹气储气罐(12)内的压缩气体经反吹气预热器(23)、自控脉冲阀(22) 进入所述反吹臂(7)。

4.  根据权利要求3所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述步 骤S5中，还包括由置换气入口(18)通入置换气，将所述排灰缓冲罐(16) 内的毒害气体置换完成后，将置换气排出的步骤。

5.  根据权利要求4所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述步 骤S4中，所述喷嘴(8)喷出气体的压力为0.3-1.0MPa，气体速度为1.5-5m/s； 所述反吹气储气罐(12)的脉冲时间为0.1-0.3s，脉冲周期为30-100s，喷吹后 反吹气储气罐(12)内的压力为3-30KPa。

6.  根据权利要求4或5所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所 述过滤器本体(1)顶部设置有洁净气体出口(2)，底部设置有灰斗(3)， 所述灰斗(3)底端开设有粉尘出口(13)，所述粉尘出口(13)通过排灰阀 (17)连接一排灰缓冲罐(16)；
所述过滤器本体(1)内腔上部架设有花板(4)，其将所述过滤器本体 (1)分割为上部腔体和下部腔体；所述过滤管(5)通过锥管螺纹接头固定 安装于所述花板(4)上，所述过滤管(5)为布置有多个开孔的金属冲孔管 或鼠笼管；所述反吹臂(7)设置于所述花板(4)上方，所述反吹臂(7)上 与所述过滤管(5)对应设置有多个喷嘴(8)；所述反吹臂(7)通过反吹气 管轴(21)连接于设置在所述过滤器本体(1)顶部的减速机(9)，所述减 速机(9)上部连接一伺服电机(10)；所述反吹气管轴(21)通过反吹气出 气管(11)连接于反吹气储气罐(12)；
所述进料环管(6)绕设于所述过滤器本体(1)外部，其横截面为半圆 形，且位于所述过滤器本体(1)上部、所述花板(4)的下方，所述过滤器 本体(1)与所述进料环管(6)接触的一侧开设有多个进气孔，所述进气孔 的孔径为10-100mm。

7.  根据权利要求6所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述过 滤管(5)沿所述花板(4)的径向单排设置或沿所述过滤器本体(1)圆周均 匀分区，每个所述分区的形状和大小均相同，所述分区的形状为正三角形或 正方形，所述分区中，相邻所述过滤管(5)的间距为所述过滤管(5)直径 的1.2-2.0倍。

8.  根据权利要求7所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述过 滤介质为玻璃纤维、陶瓷纤维、碳素纤维或石墨纤维中的一种。

9.  根据权利要求8所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述环 形挡板(14)通过支撑板绕所述过滤器本体(1)的进气孔处的内壁设置且与 所述内壁间留有间隙。

10.  根据权利要求9所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述松 动风输入装置(15)环绕设置于所述灰斗(3)外部，包括多个绕所述灰斗(3) 均匀分布且与所述灰斗(3)连通的支管。

11.  根据权利要求10所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述 置换气入口(18)设置于排灰缓冲罐(16)侧壁；所述排灰缓冲罐(16)下 部设置有顶杆入口，顶杆(19)通过所述顶杆入口深入至所述排灰缓冲罐(16) 内部。

12.  根据权利要求11所述的高温气固过滤分离工艺，其特征在于，所述 过滤管(5)的开孔面积占过滤管(5)表面积的比例为30-70％；每根所述过 滤管(5)的长度为3-5m，直径为50-200mm。

说明书一种高温气固过滤分离工艺
技术领域
本发明涉及一种过滤工艺，具体地说涉及一种对高温含尘气体进行气固 分离的过滤分离工艺。
背景技术
气固过滤分离是指对包含具有分散或凝聚性质固体的混合气体进行分 离净化的方法，是一种重要的化工单元操作，在石油化工、燃煤、电力、冶 金、水泥、纺织、环保等领域均有着广泛的应用。
目前工业上已有许多气固分离方法对含尘气体进行过滤分离处理，以净 化工业气体或对有价值的资源回收再利用，主要包括：重力沉降法，重力沉 降装置结构简单、造价低，但是气速较低，设备庞大，并且仅能分离100μ m以上的粗颗粒；洗涤分离法，其设备占地面积小、投资低、适合处理含有 有害物质的气体，但该方法需要洗涤液，所以只能在较低温度下使用，且需 要有液体回收及循环系统，所以应用受到了很大限制；电除尘法，对粒径在 0.01-1μm的微粒有很好的分离效率，但要求颗粒的比电阻值在104-5×1010Ω·cm间，且分离设备造价高，操作管理的要求也较高；袋式过滤法，过 滤效率较高、设备简单、造价低，但是过滤袋寿命较短，且无法直接应用于 高温含尘气体过滤，只适用于低温场合。
为了解决上述技术问题，中国专利文献CN102172451B公开了一种用于 对高温含尘气体进行气固分离的过滤器，其包括在过滤器主罐体顶端开设的 废气排放口与上部温度传感器口，过滤器中段开设有进料口、出料口与反吹 气口，进料口设置在出料口的下方，进料口与出料口之间的过滤器内壁架设 有滤芯支撑板，其上开设有滤芯插孔，滤芯插孔内插装有滤芯，滤芯的开口 位于滤芯支撑板的上方，每个滤芯插孔上方设有与反吹气进口相连的喷吹 管，过滤器主罐体的底段为下部集灰斗，在下部集灰斗内安装有底部伴热系 统，下部集灰斗底端开有排渣口。但是上述过滤器的进料口设置于主罐体的 中下部，气流方向与粉尘下落的方向相反，阻碍了粉尘的下落，过滤器的压 力损失增加，除尘效率不足，并且，高温含尘气体直接由进料口喷入主罐体， 对滤芯有较大的冲击强度；上述过滤器的过滤工艺采用固定喷吹的方式清理 滤芯，仅适用于体积较小的过滤器，当用于大气体量的工艺，如将滤芯分为 多组，则需配置多个反吹系统，结构复杂，过滤装置的制造、检修和操作都 较为繁琐；上述过滤器在长时间使用下，其下部集灰斗处容易附着大量粉尘， 粉尘结块会将排渣口堵住，无法排渣，增加了设备维护的成本。
发明内容
为此，本发明所要解决的第一个技术问题在于现有技术中用于对高温含 尘气体进行气固分离的工艺气流方向与粉尘下落方向相反，阻碍了粉尘的下 落导致除尘效率不足；
本发明所要解决的第二个技术问题在于，现有技术中仅采用喷吹的方式 对滤芯进行清理，清理不彻底，并且喷吹的方式为固定喷吹，不适用于大型、 多组滤芯的设备；
本发明所要解决的第三个技术问题在于，现有技术中，过滤器集灰斗处 密封性差，不适用于处理有毒害或易燃易爆气体，并且粉尘在此处容易结块， 堵塞排渣口，设备维护成本较高；从而提出一种气流方向与粉尘下落方向相 同、对滤芯清理彻底、适用于大型多组滤芯的工艺、且不会因粉尘结块堵塞 排渣口的适宜于处理毒害或易燃易爆气体的高温含尘气体的分离工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
本发明提供一种高温气固过滤分离工艺，包括如下步骤：
S1、高温含尘气体进入进料环管6，由开设于过滤器本体1上的进气孔进 入所述过滤器本体1并从环形挡板14与过滤器本体1内壁的间隙进入过滤器本 体1内腔；
S2、所述高温含尘气体经包覆有过滤介质的过滤管5过滤后进入所述过滤 器本体1的上部腔体，由洁净气体出口2排出，含尘气体中的粉尘大部分沉积 到灰斗3，小部分积附于所述过滤介质表面；
S3、由所述进料环管6通入化学清洗气分解积附于所述过滤介质上的粉 尘；
S4、向反吹臂7通入反吹气体，并由各喷嘴8喷吹到与之对应的所述过滤 管5中，使所述过滤管5和所述过滤介质表面的粉尘脱落；
S5、向松动风输入装置15中通入松动风，并在排灰缓冲罐16内充满置换 气，打开排灰阀17，将粉尘排入所述排灰缓冲罐16中；
S6、打开所述排灰缓冲罐16底部的自控排灰阀20，将粉尘输送至下一工 序。
进一步地，所述步骤S4中还包括反吹臂7在伺服电机10和减速机9的驱动 下旋转至各过滤管5的分区进行反吹气喷吹的步骤。
更进一步地，所述步骤S4中，向所述反吹臂7中通入反吹气的过程为：打 开自控脉冲阀22使反吹气储气罐12内的压缩气体经反吹气预热器23、自控脉 冲阀22进入所述反吹臂7。
进一步地，所述步骤S5中，还包括由置换气入口18通入置换气，将所述 排灰缓冲罐16内的毒害气体置换完成后，将置换气排出的步骤。
进一步地，所述步骤S4中，所述喷嘴8喷出气体的压力为0.3-1.0MPa，气 体速度为1.5-5m/s；所述反吹气储气罐12的脉冲时间为0.1-0.3s，脉冲周期为 30-100s，喷吹后反吹气储气罐12内的压力为3-30KPa。
本发明所述的高温含尘气体的分离工艺中，所述过滤器本体1顶部设置有 洁净气体出口2，底部设置有灰斗3，所述灰斗3底端开设有粉尘出口13，所述 粉尘出口13通过排灰阀17连接一排灰缓冲罐16；
所述过滤器本体1内腔上部架设有花板4，其将所述过滤器本体1分割为上 部腔体和下部腔体；所述过滤管5通过锥管螺纹接头固定安装于所述花板4上， 所述过滤管5为布置有多个开孔的金属冲孔管或鼠笼管；所述反吹臂7设置于 所述花板4上方，所述反吹臂7上与所述过滤管5对应设置有多个喷嘴8；所述 反吹臂7通过反吹气管轴21连接于设置在所述过滤器本体1顶部的减速机9，所 述减速机9上部连接一伺服电机10；所述反吹气管轴21通过反吹气出气管11连 接于反吹气储气罐12；
所述进料环管6绕设于所述过滤器本体1外部，其横截面为半圆形，且位 于所述过滤器本体1上部、所述花板4的下方，所述过滤器本体1与所述进料环 管6接触的一侧开设有多个进气孔，所述进气孔的孔径为10-100mm。
所述过滤管5沿所述花板4的径向单排设置或沿所述过滤器本体1圆周均 匀分区，每个所述分区的形状和大小均相同，所述分区的形状为正三角形或 正方形，所述分区中，相邻所述过滤管5的间距为所述过滤管5直径的1.2-2.0 倍。
所述过滤介质为玻璃纤维、陶瓷纤维、碳素纤维或石墨纤维中的一种。
所述环形挡板14通过支撑板绕所述过滤器本体1的进气孔处的内壁设置 且与所述内壁间留有间隙。
所述松动风输入装置15环绕设置于所述灰斗3外部，包括多个绕所述灰斗 3均匀分布且与所述灰斗3连通的支管。
所述置换气入口18设置于排灰缓冲罐16侧壁；所述排灰缓冲罐16下部 设置有顶杆入口，顶杆19通过所述顶杆入口深入至所述排灰缓冲罐16内部。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
(1)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，高温含尘气体由进气孔进 入过滤器本体后在环形挡板的阻挡下，从环形挡板与过滤器本体内壁的间隙 进入过滤器本体内腔，避免了直接冲刷到过滤管，延长了过滤管的使用寿命、 减少了设备维护成本；过滤完成后，在处理积附于过滤管和过滤介质表面的 粉尘时，首先由进料环管通入化学清洗气，其与粉尘中易结块的成分发生化 学反应，从而使粉尘失去在过滤管和过滤介质表面的吸附力，然后通过反吹 臂喷吹反吹气体，将过滤管和过滤介质表面的粉尘震落，化学清洗与反吹气 喷吹结合的处理方式，对粉尘的清除更为彻底，进一步延长了过滤管和过滤 介质的使用寿命，降低了装置维护和保养的成本；由松动风输入装置向灰斗 中通入松动风，可以有效防止粉尘在灰斗内结块，将粉尘出口堵塞，从灰斗 排出粉尘时，向排灰缓冲罐内充满置换气，可以使排灰缓冲罐内压力大于灰 斗内的压力，排灰阀打开后，排灰缓冲罐内的置换气进入灰斗，进一步起到 松动、防止粉尘结块的作用，从而使粉尘顺利落入排灰缓冲罐而不堵塞粉尘 出口。
(2)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，还包括反吹臂在伺服电机 和减速机的驱动下旋转至各分区进行反吹气喷吹的步骤，对于大型气固过滤 分离装置，所需的过滤管数量众多，单排设置无法处理大的含尘气体量，需 要将过滤管沿过滤器本体周向进行分区，如果每个分区单独设置喷吹系统， 操作时需要对各分区进行切换，操作繁琐设备成本高，本工艺中，当需要对 某一分区的过滤管进行喷吹清理时，反吹臂在减速机和伺服电机的驱动下旋 转到该分区，使喷嘴向与之对应设置的过滤管内喷吹反吹气，提高了喷吹效 率，简化了工艺设备。
(3)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，还包括向排灰缓冲罐内通 入置换气的步骤，当所处理的气体中含有毒害成分时，可以向置换气入口内 通入氮气、二氧化碳等惰性气体对其进行置换，防止毒害气体对操作人员造 成伤害或对环境造成破坏，适用于处理毒害气体或易燃易爆气体。
(4)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，进料环管为横截面是半圆 形的管路，扣设于过滤器本体外，且位于过滤器本体上部、花板的下方，这 种进气位置设置在过滤器本体上部的方式，使进入过滤器本体的气流不会对 下落的粉尘造成阻力，降低了分离装置的压力损失，提高了气固分离效率； 过滤器本体与进料环管接触的一侧开设有多个进气孔，进气孔的设置可以对 高压的高温含尘气体起到分流作用，防止高压气体直接喷入过滤器本体，对 过滤管造成冲击使其损伤，进而延长了过滤管的使用寿命，减少了设备维护 成本。
(5)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，所述反吹臂设置于花板上 方，反吹臂上与过滤管对应设置有多个喷嘴；反吹臂通过反吹气管轴连接于 设置在过滤器本体顶部的减速机，减速机连接一伺服电机；反吹气管轴通过 反吹气出气管连接于反吹气储气罐；由于分离装置随着使用时间的增加，过 滤管外的过滤介质上会附着大量粉尘，增加了过滤介质的阻力，使通过的气 体量减少，反吹臂上的喷嘴和反吹气储气罐及反吹气出气管的设置可以向过 滤管内喷吹反吹气，使过滤介质在气流的作用下急剧膨胀且剧烈震动，将附 着在过滤介质表面的粉尘震落，恢复进气量。
(6)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，过滤管外套设的过滤介质 为玻璃纤维、陶瓷纤维、碳素纤维或石墨纤维中的一种，上述材质强度较高， 不易磨损，耐高温且不易腐蚀变形，适宜于用作高温含尘气体的过滤层。
(7)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，灰斗外部环绕设置有松动 风输入装置，松动风输入装置包括多个与灰斗连通的支管，支管绕灰斗均匀 分布，松动风由各支管通入灰斗，进风均匀，可以有效防止粉尘在灰斗内结 块，将粉尘出口堵塞。
(8)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，置换气入口设置于排灰缓 冲罐侧壁；排灰缓冲罐下部设置有顶杆入口，顶杆通过所述顶杆入口深入至 所述排灰缓冲罐内部。顶杆可以在排灰缓冲罐内粉尘结块时将其顶开，并结 合松动风将粉尘吹散，防止粉尘堵塞排灰缓冲罐。
(9)本发明所述的高温含尘气体的分离工艺，可以为单独一台设置或多 台连接设置，当待处理气体量很大时，可以将多台分离装置连接配合使用， 当其中一台进行反吹气的喷吹、清理过滤管和过滤介质时，使用切断阀将其 与其它分离装置隔离开，这样不影响其它分离装置的正常运行，可以保证上、 下工序连续作业，提高了整个工艺的生产效率，并进一步提高了分离装置的 使用寿命和检修周期，本分离装置的运行周期可长达十年以上。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施 例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1是本发明所述的高温含尘气体的分离工艺所采用的分离装置的结构 示意图；
图2是本发明所述的高温含尘气体的分离工艺所采用的分离装置的反吹 臂及过滤管布置示意图。
图中附图标记表示为：1-过滤器本体；2-洁净气体出口；3-灰斗；4-花 板；5-过滤管；6-进料环管；7-反吹臂；8-喷嘴；9-减速机；10-伺服电机； 11-反吹气出气管；12-反吹气储气罐；13-粉尘出口；14-环形挡板；15-松动 风输入装置；16-排灰缓冲罐；17-排灰阀；18-置换气入口；19-顶杆；20- 自控排灰阀；21-反吹气管轴；22-自控脉冲阀；23-反吹气预热器。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种三聚氰胺生产中采用的高温含尘气体的分离工艺，三 聚氰胺生产装置中，催化反应器出来的反应生成气温度400℃左右，气体中含 有催化剂颗粒及副产物的粉尘，还含有可燃且有毒性的氨气。
所述高温含尘气体的分离工艺包括如下步骤：
S1、高温含尘气体由进料环管6的入口进入进料环管6，然后由开设于过 滤器本体1上的进气孔进入所述过滤器本体1并从环形挡板14与过滤器本体1 内壁的间隙进入过滤器本体1内腔；
S2、所述高温含尘气体经包覆有玻璃纤维布的金属冲孔管中过滤后进入 过滤器本体1的上部腔体，从洁净气体出口2排出，含尘气体中的粉尘大部分 在重力的作用下沉积到灰斗3底部，一小部分颗粒细小的积附于所述过滤管5 和过滤介质表面；
S3、当随着工作时间的增长，积附在玻璃纤维布上的粉尘越来越多，为 保证进气量和分离效率，从进料环管6的进口通入化学清洗气，所述化学清洗 气可以选自空气、氧气、水蒸汽、氮气中的一种或几种的混合物，本实施例 中优选为水蒸汽，水蒸汽会将催化剂副产物分解，使积附的一部分粉尘失去 附着力；
S4、开启自控脉冲阀22，反吹气储气罐12内的压缩气体瞬时经过反吹气 预热器23、自控脉冲阀22由反吹气管轴21进入反吹臂7，并由各喷嘴8喷吹到 对应的金属冲孔管中，玻璃纤维布在气流的作用下急剧膨胀和震动，使积附 在其上的粉尘脱落；
S5、三聚氰胺的副产品易结块，向灰斗3处设置的松动风输入装置15中通 入松动风，松动风经支管均匀进入灰斗3，将粉尘吹起，防止结块，如果粉尘 出口13处有结块现象，用顶杆19将结块顶开，结合松动风将其排至排灰缓冲 罐16内；排灰时，排灰缓冲罐16内充满置换气氮气，以使排灰缓冲罐16内的 压力大于过滤器本体1内的压力，打开排灰阀17，排灰缓冲罐16内的氮气进入 过滤器本体1，起到松动作用，粉尘在重力作用下，进入排灰缓冲罐16，当排 灰缓冲罐16与过滤器本体1等压时，关闭排灰阀17，此时排灰缓冲罐16内仍含 有氨气，由置换气入口18通入置换气氮气，待排灰缓冲罐16内的氨气置换完 成后，排出置换气；
S6、打开所述排灰缓冲罐16底部的自控排灰阀20，将粉尘输送至下一工 序。
步骤S4中，反吹臂7上喷嘴8喷出的反吹气的气体压力为0.6MPa，气体速 度为3m/s，反吹气储气罐12的脉冲时间为0.2s，脉冲周期为40s，喷吹后反吹 气储气罐12内的压力为11KPa；
本实施例所述的高温含尘气体的分离工艺所采用的分离装置如图1-图2所 示，包括，过滤器本体1，其顶部设置有洁净气体出口2，底部设置有灰斗3， 灰斗3底端开设有粉尘出口13；所述灰斗3外部环绕设置有松动风输入装置15， 所述松动风输入装置15包括3个与绕所述灰斗3均匀分布且与所述灰斗3连通 的支管；
花板4，架设于过滤器本体1内腔上部，将所述过滤器本体1分割为上部腔 体和下部腔体；
多根过滤管5，所述过滤管5为设置有多个开孔的金属冲孔管，通过锥管 螺纹接头固定安装于花板4上，所述金属冲孔管沿所述花板4的径向单排设置； 金属冲孔管的开孔面积占金属冲孔管表面积的40％，每根金属冲孔管的管径为 80mm，长度为3m，相邻两金属冲孔管间的间距为120mm；每根所述金属冲孔 管外包裹一层玻璃纤维布；
进料环管6，其横截面为半圆形，绕设于所述过滤器本体1外，且位于所 述过滤器本体1上部、所述花板4的下方；所述过滤器本体1与所述进料环管6 接触的一侧开设有多个孔径为20mm的进气孔；还包括环形挡板14，所述环形 挡板14通过支撑板绕所述过滤器本体1的进气孔处的内壁设置且与所述内壁 间留有间隙；
反吹臂7，设置于所述花板4上方，所述反吹臂7上与所述过滤管5对应设 置有多个喷嘴8；所述反吹臂7通过反吹气管轴21与设置在所述过滤器本体1顶 部的减速机9连接，所述减速机9上方连接一伺服电机10；所述反吹气管轴21 通过反吹气出气管11连接于反吹气储气罐12，所述反吹气出气管11上沿远离 所述过滤器本体1的方向依次设置有自控脉冲阀22和反吹气预热器23；
还包括通过排灰阀17与粉尘出口13连接的排灰缓冲罐16，所述排灰缓冲 罐16侧壁设置有置换气入口18；所述排灰缓冲罐16下部设置有顶杆入口，顶 杆19通过所述顶杆入口深入至所述排灰缓冲罐16内部；所述排灰缓冲罐16底 部设置有自控排灰阀20。
实施例2
本实施例提供一种甲醇制汽油流化床工艺中采用的高温含尘气体的分离 工艺，甲醇制汽油流化床工艺中，催化反应器出来的反应生成气温度380℃左 右，为烷烃、烯烃、芳烃等易爆气体，其中含有催化剂粉尘颗粒，且催化剂 颗粒表面和内部存在积碳和结焦。
所述高温含尘气体的分离工艺包括如下步骤：
S1、高温含尘气体由进料环管6的入口进入进料环管6，经过设置于过滤 器本体1上的进气孔进入过滤器本体1并从环形挡板14与过滤器本体1间的空 隙进入过滤器本体1内腔；
S2、进入过滤器本体1内腔的高温含尘气体由包裹有碳素纤维布的金属鼠 笼管中经过滤后进入过滤器本体1的上部腔体，从洁净气体出口2排出，含尘 气体中的粉尘大部分在重力的作用下，沉积到灰斗3底部，一小部分颗粒细小 的积附到碳素纤维布上；
S3、当随着工作时间的增长，积附在碳素纤维布上的粉尘越来越多，为 保证进气量和分离效率，从进料环管6的进口通入化学清洗气，所述化学清洗 气可以选自空气、氧气、水蒸汽、氮气中的一种或几种的混合物，本实施例 中优选为氮气和空气，氮气和空气会将积碳和结焦氧化为二氧化碳，使积附 的一部分粉尘失去附着力；
S4、开启自控脉冲阀22，反吹气储气罐12内的压缩气体瞬时经过反吹气 预热器23、自控脉冲阀22由反吹气管轴21进入反吹臂7，并由各喷嘴8喷吹到 对应的金属鼠笼管中，碳素纤维布在气流的作用下急剧膨胀和震动，使积附 在其上的粉尘脱落，本实施例所述的分离工艺采用的分离装置为大型分离装 置，所述过滤管5沿所述过滤器本体1的圆周均匀分为8个分区，每个分区的形 状和大小相同，均为正三角形，当一个分区内的金属鼠笼管被喷吹完成后， 关闭自控脉冲阀22，启动伺服电机10和减速机9，带动反吹臂7旋转45°，进 入下一个分区，使喷嘴8与金属鼠笼管完全对应，开启自控脉冲阀22，重复上 述反吹气喷吹过程，直至每个分区都喷吹结束；
S5、催化剂粉尘颗粒易结块，向灰斗3处设置的松动风输入装置15中通入 松动风，松动风经支管均匀进入灰斗3，将粉尘吹起，防止结块，如果粉尘出 口13处有结块现象，用顶杆19将结块顶开，结合松动风将其排至排灰缓冲罐 16内；排灰时，排灰缓冲罐16内充满置换气二氧化碳，以使排灰缓冲罐16内 的压力大于过滤器本体1内的压力，打开排灰阀17，排灰缓冲罐16内的二氧化 碳进入过滤器本体1，起到松动作用，粉尘在重力作用下，进入排灰缓冲罐16， 当排灰缓冲罐16与过滤器本体1等压时，关闭排灰阀17，此时排灰缓冲罐16内 仍含有爆炸性气体，由置换气入口18通入置换气二氧化碳，待排灰缓冲罐16 内的爆炸性气体置换完成后，排出置换气；
S6、打开排灰缓冲罐16底部的自控排灰阀20，将粉尘输送到下一工序。
步骤S4中，反吹臂7喷出的反吹气的气体压力为0.7MPa，气体速度为5m/s， 反吹气储气罐12的脉冲时间为0.3s，脉冲周期为80s，喷吹后反吹气储气罐12 内的压力为20KPa。
本实施例所述的高温含尘气体的分离工艺所采用的分离装置如图1和图2 所示，为两台分离装置并联使用，当一台分离装置进行喷吹时，采用切断阀 使其与另一台分离装置隔离，另一台分离装置可正常进行过滤分离工艺，每 台过滤装置包括，过滤器本体1，其顶部设置有洁净气体出口2，底部设置有 灰斗3，灰斗3底端开设有粉尘出口13；所述灰斗3外部环绕设置有松动风输入 装置15，所述松动风输入装置15包括4个与绕所述灰斗3均匀分布且与所述灰 斗3连通的支管；
花板4，架设于过滤器本体1内腔上部，将所述过滤器本体1分割为上部腔 体和下部腔体；
多根过滤管5，所述过滤管5为设置有多个开孔的金属鼠笼管，通过椎管 螺纹接头固定安装于花板4上，所述金属鼠笼管沿所述过滤器本体1周向均匀 分为8个分区，每个分区形式和大小完全相同，每个分区过滤管5呈正方形排 布；金属鼠笼管的开孔面积占金属冲孔管表面积的60％，每根金属冲孔管的管 径为150mm，长度为4m，相邻两金属冲孔管间的间距为300mm；每根所述金 属冲孔管外包裹一层碳素纤维布；
进料环管6，其横截面为半圆形，绕设于所述过滤器本体1外，且位于所 述过滤器本体1上部、所述花板4的下方；所述过滤器本体1与所述进料环管6 接触的一侧开设有多个孔径为60mm的进气孔；还包括环形挡板14，所述环形 挡板14通过支撑板绕所述过滤器本体1的进气孔处的内壁设置且与所述内壁 间留有间隙；
反吹臂7，设置于所述花板4上方，所述反吹臂7上与所述过滤管5对应设 置有多个喷嘴8；所述反吹臂7通过反吹气管轴21与设置在所述过滤器本体1顶 部的减速机9连接，所述减速机9上方连接一伺服电机10；所述反吹气管轴21 通过反吹气出气管11连接于反吹气储气罐12，所述反吹气出气管11上沿远离 所述过滤器本体1的方向依次设置有自控脉冲阀22和反吹气预热器23；
还包括通过排灰阀17与粉尘出口13连接的排灰缓冲罐16，所述排灰缓冲 罐16侧壁设置有置换气入口18；所述排灰缓冲罐16下部设置有顶杆入口，顶 杆19通过所述顶杆入口深入至所述排灰缓冲罐16内部；所述排灰缓冲罐16底 部设置有自控排灰阀20。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式 的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做 出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷 举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围 之中。