摩托车气缸盖成型浇铸模技术领域
本发明涉及一种成型模，具体涉及用于方便批量生产摩托车发动机上气缸盖的浇
铸模。
背景技术
现有的的气缸盖一般是通过简易成型模加工而成，加工时，先将脱模孔处填充用
于脱模的填料，再将熔融液倒入向凹模内，最后盖上凸模，待一定时间成形后，打开凸模，取
下填料，再取出成形后的气缸盖模型，现有的成型模所需的成型时间较长，生产效率较低，
在成型模成型后，不便于一些脱模，容易损伤成形后的产品，使气缸盖的表面质量较差。
发明内容
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种结构紧凑、成型方便的摩托车
气缸盖成型浇铸模，它可以使发动机的气缸盖的快速成形，提高生产效率，使产品的金相组
织致密度高，降低废品率，保证产品的一致性。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种摩托车气缸盖成型浇铸模，
包括上模及下模，上模的成形面中心位置设置有与气缸盖外表面形状相同的成形模腔，下
模的成形面中心位置设置有与成形模腔的形状相配合的成形凸模芯，成形凸模芯的底部的
下模成形面上设置有围绕成形凸模芯一周的入料槽，在下模上设置有进料通道，进料通道
的进端与浇铸孔相通，进料通道的出端与入料槽相通，所述进料通道由汇集区及四条分支
流道构成，四条分支流道的出端端口宽度相同，其中三条分支流道平行排列位于成形凸模
芯右宽边的一侧，三条分支流道的长度在成形凸模芯右宽边由左向右依次逐渐变长的方式
布置，三条分支流道进端与汇集区相通，三条分支流道出端与成形凸模芯右宽边的入料槽
相通，剩余的一条分支流道由进端倾斜段、中 部水平段及出端倾斜段构成延伸通道，进端
倾斜段及出端倾斜段在中部水平段的两端向外相向的倾斜延长，所述延伸通道的进端倾斜
段的长度大于出端倾斜段的长度，所述延伸通道的中部水平段及出端倾斜段位于成形凸模
芯的后侧，出端倾斜段与成形凸模芯的后侧的入料槽相通，延伸通道的进端倾斜段与靠近
成形凸模芯的后侧的一条分支流道相通；在上模与下模之间设置有位于成形凸模芯前方的
脱模机构，在下模成形面上设置有位于成形凸模芯左侧的冷却水槽。
本发明中的上模及下模分别固定在机床上，在成形时，向浇铸孔内浇铸用于成形
的熔融物料，熔融物料由浇铸孔进入进料通道的汇集区，在汇集区可进行缓冲，再通过汇集
区向各条分支流道送入熔融物料，熔融物料由分支流道流进入料槽，使熔融物料在成形凸
模芯与成形模腔之间进行成形，由于多条分支流道进行熔融物料的输送，从而达到多方位
向成形凸模芯与成形模腔之间送入熔融物料，以缩短气缸盖的成形时间，提高生产效率，各
分支流道根据出口的位置及流道的长度不同，以不同的出口及不同的时间进入成形凸模芯
与成形模腔之间，可起到缓流，避免入料口处的产品产生毛剌，降低废品率，保证产品质量，
由于延伸通道的流道长度均比其它三条分支流道的长度较长，延伸通道在由成形凸模芯的
后部进入，可提高产品的金相组织致密度，冷却水槽可以使凸模芯避免受热过高，及时的冷
却。
相比于现有技术，本发明具有如下有结构紧凑、成型方便及模芯的冷却效果好的
优点，它可以使发动机的气缸盖的快速成形，提高生产效率，使产品的金相组织致密度高，
避免产品产生毛剌，保证产品质量，降低废品率，保证产品的一致性。
附图说明
本发明的附图说明如下。
图1为本发明的结构示意图。
图2为下模部分的结构示意图。
图3为图2的平面图。
图4为下模模芯的结构示意图。
图5为上模模芯的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
如图1－5所示，本发明提出的一种摩托车气缸盖成型浇铸模，具有上模1及下模2，
上模1的成形面中心位置设置有与气缸盖外表面形状相同的成形模腔3，下模2的成形面中
心位置设置有与成形模腔的形状相配合的成形凸模芯4，成形凸模芯4的底部的下模成形面
上设置有围绕成形凸模芯一周的入料槽5，在下模2上设置有进料通道6，进料通道6的进端
与浇铸孔7相通，进料通道6的出端与入料槽5相通，所述进料通道6由汇集区61及四条分支
流道62构成，四条分支流道62的出端端口宽度相同，其中三条分支流道平行排列位于成形
凸模芯右宽边的一侧，三条分支流道的长度在成形凸模芯4右宽边由左向右依次逐渐变长
的方式布置，三条分支流道进端与汇集区相通，三条分支流道出端与成形凸模芯右宽边的
入料槽相通，剩余的一条分支流道由进端倾斜段631、中部水平段632及出端倾斜段633构成
延伸通道63，进端倾斜段631及出端倾斜段633在中部水平段的两端向外相向的倾斜延长，
所述延伸通道的进端倾斜段631的长度大于出端倾斜段633的长度，所述延伸通道63的中部
水平段632及出端倾斜段633位于成形凸模芯4的后侧，出端倾斜段633与成形凸模芯4的后
侧的入料槽5相通，延伸通道63的进端倾斜段与靠近成形凸模芯4的后侧的一条分支流道相
通；在上模1与下模2之间设置有位于成形凸模芯4前方的脱模机构，在下模成形面上设置有
位于成形凸模芯4左侧的冷却水槽8。
本发明中的上模及下模分别固定在机床上，在成形时，向浇铸孔内浇铸 用于成形
的熔融物料，熔融物料由浇铸孔进入进料通道的汇集区，在汇集区可进行缓冲，再通过汇集
区向各条分支流道送入熔融物料，熔融物料由分支流道流进入料槽，使熔融物料在成形凸
模芯与成形模腔之间进行成形，由于多条分支流道进行熔融物料的输送，从而达到多方位
向成形凸模芯与成形模腔之间送入熔融物料，以缩短气缸盖的成形时间，提高生产效率，各
分支流道根据出口的位置及流道的长度不同，以不同的出口及不同的时间进入成形凸模芯
与成形模腔之间，可起到缓流，避免入料口处的产品产生毛剌，降低废品率，保证产品质量，
由于延伸通道的流道长度均比其它三条分支流道的长度较长，延伸通道在由成形凸模芯的
后部进入，可提高产品的金相组织致密度，冷却水槽可以使凸模芯避免受热过高，及时的冷
却。
如图2－3、5所示，所述脱模机构包括滑块91、脱模杆92、导向柱93及导向支撑块
94；
所述导向支撑块94为两块，两块导向支撑块94分别对称的设置在成形凸模芯4前
方的下模端壁上，两侧壁上的导向支撑块94上均设置有横截面呈燕尾形的长条滑槽，两侧
壁上的导向支撑块上的长条滑槽的槽口相对；
所述滑块91呈矩形，滑块91的两侧设置有与长条滑槽相配合的滑条，滑块91的上
表面的前部设置有安装座96，安装座96上设置有两个并排安装孔，在成形凸模芯4前方的下
模成形面上设置有带通孔的两个导向定位套97，两导向定位套97的通孔与两个安装孔一一
对应并同心，导向柱93设置在滑块91的后部，且导向柱93的上端伸出滑块的上表面，导向柱
93的下端伸出滑块的下表面，导向柱93呈上端向外下端向内的方式倾斜布置；
在上模1成形面上设置有能容纳导向定位套97的容纳腔95；
所述脱模杆92为两根，两根脱模杆92后端分别固定在所述安装座96上的安装孔
内，两根脱模杆92的前端分别穿过导向定位套伸入成形模芯的前侧面的成形孔内。
上述脱模机构可以使气缸盖前侧面形成过孔，在形成过孔后也方便脱模， 具体操
作过程为，在成形时，滑块可由液压缸或气缸推动使滑块沿导向支撑块作直线移动，带动滑
块上的脱模杆移动进入成形模芯的前侧面的成形孔，待成形完毕后，由液压缸或气缸拉回，
使滑块回位，滑块回位的同时，使脱模杆退出成形模芯的前侧面的成形孔，从而在成形产品
上形成过孔，也起到脱模的作用，由于脱模杆在导向定位套内移动来进行导向，防止脱模杆
发生偏移或细微的移动，容纳腔以方便对导向定位套的让位，使其结构更可靠，以保证产品
的一致性，燕尾形的长条滑槽与滑条可起到对滑块限位导向的作用。
如图2－4所示，为了方便冷却模芯，所述冷却水槽8位于入料槽的外围，冷却水槽8
的数量为四个，四个冷却水槽均布在成形凸模芯4左侧，冷却水槽的引水道延伸至下模左
端，上模与冷却水槽重合的位置为用于密封的平面。在成形凸模芯左侧与成形凸模芯后侧
交接处设置有位于入料槽外围的倾斜冷却槽。在导向支撑块两侧的下模成形面上设置有位
于入料槽外围的前冷却槽，两前冷却槽呈“八”字形布置。冷却面大，冷却效果显著。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较
佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技
术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本
发明的权利要求范围当中。