一种逆作型钢及竹夹板挡土施工方法技术领域
本发明涉及建筑施工方法，具体涉及一种逆作型钢及竹夹板挡土施工方法。
背景技术
随着中国城市建设的跨越式发展，大规模的高层建筑地基基础与地下室、大型地
下商场、地下停车场、地下车站、地下交通枢纽、地下变电站等的建设中都面临着深基坑工
程的问题；由于工程地质和水文地质条件复杂多变、环境保护要求越来越高、基坑工程规模
向超大面积和大深度方向发展、工期进度及资源节约等开发条件要求日益复杂；传统的深
基坑施工方法已经不能满足人们的需求，特别是对工期的要求也日益严格。
发明内容
本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种逆作型钢
及竹夹板挡土施工方法不仅可以大大节约工程造价，还可以显著缩短施工工期。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种逆作型钢及竹夹板挡土施
工方法，包括如下步骤：
1)，施工抗滑桩；
2)，对施工平基首层3m进行挖土方；
3)，通过与所述抗滑桩进行对接并安装型钢和竹夹板挡土结构；
4)，每3m一层按照步骤2)和3)从施工平基开始进行循环直到地下建筑的桩顶标
高；
5)，依次进行主体挡墙施工，挡墙防水层和保护层施工；
6)，回填0.5m高土方并压实，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间有工作面时在
不拆除竹夹板的基础上接着拆除2.5m内所有的型钢和型钢支座，然后再回填2.5m高的土方
并压实；当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间无工作面时，不拆除型钢和竹夹板；
7)，每3m按照步骤6)从下往上循环直到全部回填除完成。
进一步，步骤3)中所述安装型钢和竹夹板挡土结构按照步骤a边坡土石方二次分
阶平基，b植筋孔放线定位，c在抗滑桩上钻孔植筋，d检查植筋的质量，e安装可拆卸式定型
钢板支座，f安装型钢，g绑扎竹夹板挡土进行。
进一步，当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间无工作面时，依次进行不拆除型钢
和竹夹板挡土结构，M5水泥砂浆砌200mm厚烧结页岩砖，20mm厚1∶2.5水泥砂浆抹灰，2mm厚
聚氨酯防水层，施工主体挡墙。
进一步，当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间有工作面时，依次进行搭设双排脚
手架-，双面关模施工主体挡墙，施工挡墙防水层、保护层，拆除双排钢管操作架，从下向上
每3m拆除一次型钢及钢板支座，主体挡墙与临时挡土板间回填土方(型钢及钢板支座拆除
3m就回填3m)。
进一步，所述抗滑桩施工包括抗滑桩放线定桩位，抗滑桩挖孔施工，桩孔验收，抗
滑桩钢筋制作、绑扎和吊装，抗滑桩钢筋隐蔽验收，抗滑桩混凝土浇筑，抗滑桩混凝土强度
验收。
进一步，步骤5)中所述挡墙防水层和保护层施工前需要先拆除所述主体挡墙施工
时的模板。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：本发明逆作型钢及竹夹板挡土施工
方法采用型钢和竹夹板组合形成的临时挡土板与抗滑桩的植筋通过可拆卸式定型钢板支
座连接或进行焊接对边坡进行临时支护，接着逐层将边坡上的土石方进行开挖，如此循环
施工至地下建筑的桩顶标高，最后进行主体挡墙的施工，不仅可以大大节约工程造价，还可
以显著缩短施工工期，由于不需要施工钢筋混凝土挡板，可节约钢筋混凝土挡板的钢筋、模
板和混凝土等材料的费用，同时一次性使用的竹夹板比较廉价，节能环保且能有效降低成
本。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本
发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间有工作面时的流程图。
图2为本发明当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间有工作面时的主体挡墙施工大
样图。
图3为本发明当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间有工作面时的主体挡墙模板施
工大样图。
图4为本发明当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间无工作面时的流程图。
图5为本发明当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间无工作面时的主体挡墙施工大
样图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：
本发明提出了一种逆作型钢及竹夹板挡土施工方法，它适合20m以下的一般地区
的土质和石质填方边坡，以及需要直立削坡的土质挖方边坡，包括如下步骤：
1)，施工抗滑桩；用极坐标法进行边坡处抗滑桩的定位放样，第一节抗滑桩护壁形
成后，采用全站仪、水准仪将轴线、标高投放在护壁上，并用油漆作好标记，根据检测后的坐
标点，按设计要求进行施工放样后，组织有关人员对主要桩点按其精度要求复核；抗滑桩施
工可以采用人工挖孔抗滑桩施工或者机械挖孔抗滑桩施工，其中人工挖孔抗滑桩施工包括
搭设施工操作平台、桩井圈施工、人工挖孔、终孔检验、钢筋制作和安装、混凝土浇注；机械
挖孔抗滑桩施工包括施工准备、桩基放线、钻机就位、旋挖钻进施工、清孔、钢筋笼安制、下
导管、混凝土灌注；
2)，对施工平基首层3m进行挖土方；当场地平整后，对首层3m范围进行挖土，可以
采用机械土方或者人工挖土方；
3)，通过与所述抗滑桩进行对接并安装型钢和竹夹板挡土结构对边坡进行支护；
采用可拆卸型钢时应根据现场实际的土质、石质和边坡的情况进行设计计算，当抗滑桩身
混凝土强度达到75％以上后，把可拆卸型钢安装在相邻的两个抗滑桩之间，当型钢安装好
后，再把多个竹夹板绑在型钢上，使竹夹板夹在型钢与边坡之间；
施工时先对边坡进行分阶式平基，每一阶平场后，需在每一阶型钢及竹夹板挡土
板底部用100厚C20混凝土进行硬化找平，同时对抗滑桩的护壁进行剔打，剔打完成后，用水
准仪和卷尺放线定位，在抗滑桩上用墨线弹出型钢及竹夹板挡土板和植筋的位置，植筋采
用2根螺纹钢筋，钢筋长度为10d+200mm，其竖向设置间距按设计计算确定(一般为600mm)，
植入抗滑桩内10d，植筋24小时后，就可安装可拆卸式定型钢板支座。
安装时植筋先穿过可拆卸式定型钢板支座上的预留孔洞，然后把型钢安放在可拆
卸式定型钢板支座上，接着安装三根Φ20的传力定位钢筋和木楔子，最后安装固定传力定
位钢筋的压板和螺母，每一个分阶平基范围的型钢安装应分两次进行，第一次安装1/2高度
范围的型钢，接着满铺竹夹板并用镀锌铁丝固定在已经安装好的型钢上，然后安装剩余1/2
高度范围的型钢并把竹夹板用镀锌铁丝固定在后安装的型钢上，竹夹板采用对接的方式，
可拆卸式定型钢板支座和型钢安装前应进行防锈处理，竹夹板安装前应用水性防腐剂进行
防腐处理。
4)，重复每3m一层按照步骤2)和3)从施工平基(即边坡土石方平基)开始进行循环
直到地下建筑的桩顶标高(即基础梁顶标高)；
5)，依次进行主体挡墙施工(主体挡墙施工情况分为主体挡墙与型钢及竹夹板挡
土板间有工作面的情况和主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间无工作面的情况，当主体挡墙
与型钢及竹夹板挡土板间无工作面的情况，应在型钢及竹夹板挡土板外侧砌砖、抹灰、做防
水层，砖墙与混凝土挡墙之间安装泡沫隔板，然后施工主体挡墙；主体挡墙与型钢及竹夹板
挡土板间有工作面的情况，就直接施工主体挡墙、挡墙防水层和保护层，在挡墙回填前，分
层拆除可拆卸式定型钢板支座和型钢，分层回填、夯实土方)，挡墙防水层和保护层施工。
6)，先回填0.5m高土方并压实，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间有工作面时，
在不拆除竹夹板的基础上接着拆除2.5m内所有的型钢和可拆卸式定型钢板支座，然后再回
填2.5m高的土方并压实；当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间无工作面时，不拆除型钢和
竹夹板；由于边坡回填的土石质主要成份为片石、孤石和石渣，比较松散，开挖过程中易发
生垮塌现象，施工中应特别注意安全，及时发现险情，安全隐患排除后才能继续施工。
7)，每3m按照步骤6)从下往上循环直到全部回填完成，其中当型钢竹夹板挡土结
构与主体挡墙间有工作面时型钢和可拆卸式定型钢板支座需全部拆除完成。
如附图2和附图3所示，当型钢竹夹板挡土结构与主体挡墙间有工作面时：全部型
钢A5及竹夹板A1挡土形成后依次进行主体挡墙A2施工，挡墙防水层和保护层施工；如果主
体挡墙A2与型钢A5及竹夹板A1挡土结构间有工作面，因此主体挡墙需要关双面模板A4(可
以采用木模板)，采用φ12@600×500mm对拉止水螺杆A3使内外模板形成整体；主体挡墙A2
为砼挡墙；砼挡墙上再施工结构主体B4，型钢A5及竹夹板A1挡土形成型钢竹夹板挡板B3，抗
滑桩基础B1上施工抗滑桩B2，抗滑桩B2上植钢筋然后与可拆卸式型钢竹夹板挡板B3连接。
如图4所示，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间无工作面时：砖墙C1砌在竹挡土
板C2与砼挡墙C3之间，砼挡墙C3的单面模板通过止水对拉螺杆C4与型钢焊接连接进行加
固，使模板在混凝土浇筑时不变形。型钢C5两端与抗滑桩交界处的两根植筋C6焊接，焊接钢
筋C6焊接在型钢C5受力的翼板上，型钢C5的内侧满铺竹挡土板C2。止水对拉螺杆C4与型钢
C5的翼板焊接，然后型钢C5砌在砖墙C1内，砖墙C1外侧用水泥砂浆抹灰并刷聚氨酯防水层，
砖墙C1与砼挡墙C3之间通过泡沫隔板C7隔离，混凝土挡墙C3外侧关木模板，最后浇筑主体
挡墙混凝土，等挡墙混凝土强度达到要求后拆模。
作为具体实施例，步骤3)中所述安装型钢和竹夹板挡土结构按照步骤a边坡土石
方二次分阶平基，根据边坡土质实际稳定情况，以边坡土不发生垮塌为原则，从上至下，大
致每3m高度为一阶，对边坡进行二次土石方分阶平基，每一阶平完后，即进行剔打抗滑桩护
壁，b植筋孔放线定位，c在抗滑桩上钻孔植筋，d检查植筋的质量，e安装可拆卸式定型钢板
支座，f安装型钢，g绑扎竹夹板挡土进行。
作为具体实施例，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间无工作面时，依次进行不
拆除型钢和竹夹板挡土结构，M5水泥砂浆砌200mm厚烧结页岩砖，20mm厚1∶2.5水泥砂浆抹
灰，2mm厚聚氨酯防水层，施工主体挡墙。
作为具体实施例，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间有工作面时，依次进行搭
设双排脚手架，双面关模施工主体挡墙，施工挡墙防水层、保护层，拆除双排钢管操作架，从
下向上每3m拆除一次型钢及钢板支座，主体挡墙与临时挡土板间回填土方(型钢及钢板支
座拆除3m就回填3m)。
作为具体实施例，如图2所示，主体挡墙施工时，型钢竹夹板挡土板A5、A1作为临时
挡土结构。
作为具体实施例，所述抗滑桩施工包括抗滑桩放线定桩位，抗滑桩挖孔施工，桩孔
验收，抗滑桩钢筋制作、绑扎和吊装，抗滑桩钢筋隐蔽验收，抗滑桩混凝土浇筑，抗滑桩混凝
土强度验收，其中抗滑桩挖孔施工包括人工挖孔桩和机械挖孔桩，人工挖孔桩桩径、垂直
度、桩位的允许偏差见表1。
表1
护壁类型
桩径允许偏差(mm)
垂直度允许偏差(％)
桩位允许偏差(mm)
混凝土护壁
+50
＜0.5
50
针对人工挖孔桩：当桩间净距小于2.5倍桩径时，必须采用间隔开挖，且需待先开
挖的桩孔混凝土浇筑凝固后，再开挖另一个桩孔；垂直度保证：每天必须校核挖孔的垂直
度；挖孔桩护壁混凝土浇筑前，应根据井圈上的轴线标记校正护壁模板，护壁混凝土浇筑
后，应检查是否发生爆模和位移现象，若有，应及时剔打、整改，必须保证挖孔桩的成孔大小
和垂直度，挖孔桩垂直度偏差应小于0.5％；桩底地质检测工作：现场施工员及时对挖孔桩
开挖面进行地质检测，准确划定土岩层的厚度，进入中风化岩时，要按设计要求给每个施工
挖孔桩的石工交代桩的嵌岩深度、扩孔尺寸，并逐一对桩的成孔尺寸、嵌岩深度进行复核检
查。
针对机械挖孔桩：成孔以后必须进行自检，终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏
差、桩径偏差、终孔深度、桩嵌岩深度、井壁垂直度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，进行
全面测定，各项偏差应在设计及规范允许范围内；砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检
验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定；钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规
格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查，钢筋
笼制作允许偏差应符合规范的要求；机械挖孔桩桩位的允许偏差见表2。
表2
作为具体实施例，当主体挡墙与型钢及竹夹板挡土板间有工作面时，步骤5)中所
述挡墙防水层和保护层施工前需要先拆除所述主体挡墙施工时的模板，方便对所述防水层
和保护层进行施工。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较
佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技
术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本
发明的权利要求范围当中。