一种铝合金型材表面处理工艺技术领域
本发明属于金属表面加工技术领域，具体涉及一种铝合金型材表面处理工艺。
背景技术
随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消
费量迅猛增长，而我国也一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场，经过长达近
10年的高速增长，我国铝型材行业步入了新的发展阶段，并展现出了诸多新的发展趋势。
2012年国内工业铝型材市场需求将超过400万吨。未来，铝型材在工业领域的应用空间将十
分巨大，在我国现有的124个产业部门中，有113个部门使用铝制品，比重为91％。铝型材是
一种较年轻的金属材料，在20世纪初才开始工业应用。第二次世界大战期间，铝型材主要用
于制造军用飞机。战后，由于军事工业对铝型材的需求量骤减，铝工业界便着手开发民用铝
型材，使其应用范围由航空工业扩展到建筑业、容器包装业、交通运输业、电力和电子工业、
机械制造业和石油化工等国民经济各部门，应用到人们的日常生活当中。现在，铝型材的用
量之多，范围之广，仅次于钢铁，成为第二大金属材料。现有技术中铝合金型材涂层表面无
法上膜，即无法在涂层表面形成有效的保护膜，涂层性能，主要指耐候性、耐磨性等无法满
足客户需求。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种铝合金型材表面处理工艺，所采用的技术方案如
下：
一种铝合金型材表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将铝合金型材置于电泳热水槽中，所述热水槽温度60～80℃，电导率＜100μs/
cm，PH值6～7，电泳时间为4～8分钟；
(2)将铝合金型材缓慢吊料置于电泳冷水槽中，所述冷水槽温度为常温25℃，PH值
6～7，电导率＜100μs/cm，电泳时间为2～4分钟；
(3)将铝合金型材缓慢吊料置于电泳槽中，所述电泳槽中固体分5～8g/l，PH值为
7.4～8.0，电导率为400～800μs/cm，电压90～140V，电泳槽中温度为20℃～22℃；电泳时间
为80～180s，酸值45～55EMO/100g；胺值23～27EMO/100g；
(4)设置RO1槽和RO2槽，所述RO1槽中固体份＜2％，温度为常温25℃，PH值为8～
8.5，电导率＜200us/cm；所述RO2槽中固体份＜0.3％，温度为常温25℃，PH值为8.5～9，电
导率＜150μs/cm，所述铝合金型材在RO2槽中浸泡时间1～2分钟；
(5)将所述铝合金型材置于滴水区，滴水时间为10～20分钟；
(6)固化
清理固化炉炉镗内的杂质，确保无灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面，
固化温度为180℃，固化时间为25～35分钟。
优选的，所述步骤(3)电泳槽电压为120V，电泳时间为120s。
优选的，所述电泳热水槽、电泳冷水槽、电泳槽、RO1槽和RO2槽在使用时，将空气排
出后方可开启电源操作；电泳结束后立即起槽。
优选的，所述RO1、RO2槽为过滤循环系统回收装置，水洗时间为1～2分钟，所述RO2
槽在出槽时将水尽可能滴干。
优选的，所述滴水过程中，空干残留在所述型材上面的水滴。
本发明的有益效果为：本发明采用上述工艺可以实现对铝合金型材进行氧化电泳
处理，提高铝合金型材的耐酸、碱、盐侵蚀性和油漆硬度，同时延长了铝合金型材的使用寿
命。
具体实施方式
以下结合最佳实施例对本发明作进一步详述。
实施例1
一种铝合金型材表面处理工艺，包括以下步骤：
(1)将铝合金型材置于电泳热水槽中，所述热水槽温度60℃，电导率＜100μs/cm，
PH值为6，电泳时间为4分钟；
(2)将铝合金型材置于电泳冷水槽中，所述冷水槽温度为常温25℃，PH值为6，电导
率＜100μs/cm，电泳时间为2分钟；根据水槽的温度控制时间，水质超标要及时换水；
(3)将铝合金型材置于电泳槽中，所述电泳槽中固体分5g/l，PH值为7.4，电导率为
400μs/cm，电压90V，电泳槽中温度为20℃；电泳时间为80s，酸值45EMO/100g；胺值23EMO/
100g；形成的复合膜厚度为16μm；
吊料进槽应缓慢，将空气排出后方可开启电源操作。电泳结束后立即起槽，不能长
时间浸泡，以免漆液分解起料后将型材表面的漆液滴干以后才能离开电泳槽。减少电泳漆
的回收量，长期生产时设备应保证长期运转。如因停产或设备停止运转时，在开机前应保证
槽液循环在5～6小时才能正常生产。
(4)设置RO1槽和RO2槽，所述RO1槽中固体份＜2％，温度为常温25℃，PH值为8，电导
率＜200us/cm；所述RO2槽中固体份＜0.3％，温度为常温25℃，PH值为8.5，电导率＜150μs/
cm，所述铝合金型材在RO2槽中浸泡时间1～2分钟；
所述RO1、RO2槽过滤循环系统回收装置，设备保持长期运转，水洗时间1～2分钟，型
材不能长时间在槽浸泡，以减少漆膜分解，保证槽面干净，RO2槽在出槽时将水尽可能滴干，
减少浪费。
(5)将所述铝合金型材置于滴水区，滴水时间为10～20分钟；根据气候温度的要
求，尽量空干残留在上面的水滴。型材空水时尽量防止灰尘及有害气体腐蚀(如酸气、碱气
等)，空水区地面应随时保持湿润洁净。
(6)固化
清理固化炉炉镗内的杂质，确保无灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面。
以免型材在固化时由于空气搅拌，把灰尘洒落在型材表面上，造成表面质量出现缺陷，固化
温度为180℃，固化时间30分钟，漆膜硬度＞3H。
实施例2
一种铝合金型材表面处理工艺，包括以下步骤：
(1)将铝合金型材置于电泳热水槽中，所述热水槽温度80℃，电导率＜100μs/cm，
PH值7，电泳时间为8分钟；
(2)将铝合金型材置于电泳冷水槽中，所述冷水槽温度为常温25℃，PH值7，电导率
＜100μs/cm，电泳时间为4分钟；根据水槽的温度控制时间，水质超标要及时换水；
(3)将铝合金型材置于电泳槽中，所述电泳槽中固体分8g/l，PH值为8.0，电导率为
800μs/cm，电压140V，电泳槽中温度为22℃；电泳时间为180s，酸值55EMO/100g；胺值27EMO/
100g；形成的复合膜厚度为18μm；
吊料进槽应缓慢，将空气排出后方可开启电源操作。电泳结束后立即起槽，不能长
时间浸泡，以免漆液分解起料后将型材表面的漆液滴干以后才能离开电泳槽。减少电泳漆
的回收量，长期生产时设备应保证长期运转。如因停产或设备停止运转时，在开机前应保证
槽液循环在5～6小时才能正常生产。
(4)设置RO1槽和RO2槽，所述RO1槽中固体份＜2％，温度为常温25℃，PH值为8.5，电
导率＜200us/cm；所述RO2槽中固体份＜0.3％，温度为常温25℃，PH值为9，电导率＜150μs/
cm，所述铝合金型材在RO2槽中浸泡时间2分钟；
所述RO1、RO2槽过滤循环系统回收装置，设备保持长期运转，水洗时间1～2分钟，型
材不能长时间在槽浸泡，以减少漆膜分解，保证槽面干净，RO2槽在出槽时将水尽可能滴干，
减少浪费。
(5)将所述铝合金型材置于滴水区，滴水时间为10～20分钟；根据气候温度的要
求，尽量空干残留在上面的水滴。型材空水时尽量防止灰尘及有害气体腐蚀(如酸气、碱气
等)，空水区地面应随时保持湿润洁净。
(6)固化
清理固化炉炉镗内的杂质，确保无灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面。
以免型材在固化时由于空气搅拌，把灰尘洒落在型材表面上，造成表面质量出现缺陷，固化
温度为180℃，固化时间30分钟，漆膜硬度＞3H。
实施例3
一种铝合金型材表面处理工艺，包括以下步骤：
(1)将铝合金型材置于电泳热水槽中，所述热水槽温度70℃，电导率＜100μs/cm，
PH值6.5，电泳时间为6分钟；
(2)将铝合金型材置于电泳冷水槽中，所述冷水槽温度为常温25℃，PH值6.5，电导
率＜100μs/cm，电泳时间为3分钟；根据水槽的温度控制时间，水质超标要及时换水；
(3)将铝合金型材置于电泳槽中，所述电泳槽中固体分6g/l，PH值为7.8，电导率为
600μs/cm，电压为120V，电泳槽中温度为21℃；电泳时间为120s，酸值50EMO/100g；胺值
25EMO/100g；形成的复合膜厚度为17μm；
吊料进槽应缓慢，将空气排出后方可开启电源操作。电泳结束后立即起槽，不能长
时间浸泡，以免漆液分解起料后将型材表面的漆液滴干以后才能离开电泳槽。减少电泳漆
的回收量，长期生产时设备应保证长期运转。如因停产或设备停止运转时，在开机前应保证
槽液循环在5～6小时才能正常生产。
(4)设置RO1槽和RO2槽，所述RO1槽中固体份＜2％，温度为常温25℃，PH值为8.3，电
导率＜200us/cm；所述RO2槽中固体份＜0.3％，温度为常温25℃，PH值为8.8，电导率＜150μ
s/cm，所述铝合金型材在RO2槽中浸泡时间1～2分钟；
所述RO1、RO2槽过滤循环系统回收装置，设备保持长期运转，水洗时间1～2分钟，型
材不能长时间在槽浸泡，以减少漆膜分解，保证槽面干净，RO2槽在出槽时将水尽可能滴干，
减少浪费。
(5)将所述铝合金型材置于滴水区，滴水时间为10～20分钟；根据气候温度的要
求，尽量空干残留在上面的水滴。型材空水时尽量防止灰尘及有害气体腐蚀(如酸气、碱气
等)，空水区地面应随时保持湿润洁净。
(6)固化
清理固化炉炉镗内的杂质，确保无灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面。
以免型材在固化时由于空气搅拌，把灰尘洒落在型材表面上，造成表面质量出现缺陷，固化
温度为180℃，固化时间30分钟，漆膜硬度＞3H。
以上对本发明的三个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施
例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进
等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。