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1、(10)申请公布号 CN 104190712 A (43)申请公布日 2014.12.10 C N 1 0 4 1 9 0 7 1 2 A (21)申请号 201410431209.3 (22)申请日 2014.08.28 B21B 1/24(2006.01) B21B 37/74(2006.01) (71)申请人云南钛业股份有限公司 地址 651209 云南省楚雄彝族自治州禄丰县 土官镇 (72)发明人黄海广 曹占元 保贵华 丁辉 刘路 (74)专利代理机构昆明大百科专利事务所 53106 代理人何健 (54) 发明名称 一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法 (57) 摘要 本发明公开了一。
2、种用热连轧机生产TA10合 金卷的方法，该方法为：将电子束冷床炉生产出 来的TA10(名义组分为Ti-0.3Mo-0.8Ni)方坯经 过铣面、倒角、修磨后装入热连轧机的加热炉进行 加热，达到预定的温度后经过高压水除鳞、粗轧、 重卷、去头尾、精轧、层流冷却、卷取等工序后即可 获得TA10合金卷。用该方法生产TA10合金卷的 生产成本低、生产周期短，表面质量高，一次成材 率可达99以上。 (51)Int.Cl. 权利要求书1页 说明书6页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书6页 (10)申请公布号 CN 104190712 A CN 10419071。
3、2 A 1/1页 2 1.一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，其特征在于，包括以下步骤： (1)将电子束冷床炉生产出来的TA10合金方坯经过铣面、倒角、修磨、切头后装进热连 轧机加热炉内进行加热，加热时间为220300min； (2)将加热完成后的TA10合金方坯用高压水进行除鳞，高压水的压力为1822MPa； (3)将经过高压水除鳞工序后的TA10合金方坯进行N 1 道次粗轧，在N 1 -1道次中将高压 除鳞水关闭，在最后一道次粗轧时开启高压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次除鳞； (4)将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过程中用飞剪去除厚板的头尾； (5)将去除头尾后的厚板进行用N 2。
4、 道次精轧，精轧机间采用小口大功率风机对卷面异 物进行吹扫； (6)精轧完成后，对卷面进行测温，确定层流冷却的水流大小； (7)层流冷却完成后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金卷。 2.按权利要求1所述的一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，其特征在于，步骤 (1)中TA10合金方坯的规格为210mm(10601390mm)(72008400mm),铣面后的规 格为(190208)mm(10501380mm)(72008300mm)；热连轧机加热炉用三段加热 制度，其中一段加热温度为：940960，二段加热温度为910920，三段加热温度为 730760，其中一段为先轧制段，三段。
5、为后轧制段，倒角的角度为45。 3.按权利要求1所述的一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，其特征在于，步骤 (3)中N 1 的值为57，当成品卷要求厚度为6mm时N 1 为5，当成品卷要求厚度为4.5mm时 N 1 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 1 为7。 4.按权利要求1所述的一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，其特征在于，步骤 (5)中N 2 的值为67，当成品卷要求厚度为6mm时N 2 为6，当成品卷要求厚度为4.5mm时 N 2 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 2 为7。 5.按权利要求1所述的一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，其特征在于，步骤 (6)中精轧完成。
6、后卷面的温度为550650。 权 利 要 求 书CN 104190712 A 1/6页 3 一种用热连轧机生产 TA10 合金卷的方法 技术领域 0001 本发明涉及了一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，属于工程技术领域。 背景技术 0002 Ti-Pb合金为目前最好的一种耐蚀钛合金，已被广泛应用在冶金、航空、石油精炼、 石油化工等工业部门，并取得了显著效果。但由于Ti-Pd合金中含有稀贵金属钯，不仅来源 有困难，而且成本也高，大大限制了其的应用。TA10(名义组分为Ti-0.3Mo-0.8Ni)因不含 稀贵元素，加工性能好，并且在还原性介质和高温氯化物中的耐蚀性能比纯钛有了明显的 提高，。
7、可以部分取代Ti-Pd合金。TA10合金被认为是自Ti-Pd合金以来的最优良的新型耐 蚀合金，在一些纯钛可能出现缝隙腐蚀的环境中，TA10合金将取代纯钛获得极为广泛的应 用。 0003 目前市场对TA10需求量最大的热换热器用薄钛板行业，但由于国内对TA10卷板 用量相对较小，新建轧制钛卷专用生产线的产能不足，而此时钢材市场低迷，钢和钛的性质 有许多相近之处。为此，利用现有的热连轧机来实现TA10合金卷的生产，可以满足当前市 场需求。由于热连轧机对坯料的平整度有较高的要求，对经过自由锻造获得的坯料，还需对 坯料表面的凹坑、凸起等缺陷进行机械切割或修磨去除。在传统坯料获得过程中需使用自 由锻造进。
8、程，在其当中容易在坯料两端出现“舌头”，边部出现细裂纹及氧化等缺陷，要进行 后续生产，必须增加切割、修磨、扒皮等工序，不但增加了生产成本，还造成人力、物力的巨 大浪费，同时也使得成材率大大下降。 0004 采用电子束冷床炉能直接生产出尺寸符合热连轧机要求的TA10合金坯，只需经 过简单的铣面、修磨工序后即可进入轧制工序。避免了常规方法生产出铸锭后尚需进行开 坯锻造、切割、修磨以及扒皮等一系列复杂的工序后才可以进行轧制工序。再之，电子束冷 床炉具有精炼、提纯的作用，可以生产出来无高低密度夹杂的高质量TA10合金坯料，坯料 各项指标均比锻造坯的好，为后续卷板的二次加工提供了便利。 0005 通过对。
9、现有技术文献的检索，关于一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，尚未 发现相关报导。 发明内容 0006 本发明所要解决的技术问题在于针对上述出现的不足，提供一种用热连轧机生产 TA10合金卷的方法，该方法生产TA10合金卷的生产成本较低，无需购设新的专门轧制钛的 设备，具备有较好的轧制工艺及生产能力，实际生产中操作方便、轧制出来的卷面质量比用 锻造坯的效果好，能有效解决采用锻造坯轧卷出现的问题及不足。 0007 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是： 0008 一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，本发明特征在于，包括以下步骤： 0009 (1)将电子束冷床炉生产出来的TA10合金方坯。
10、经过铣面、倒角、修磨、切头后装进 热连轧机加热炉内进行加热，加热时间为220300min； 说 明 书CN 104190712 A 2/6页 4 0010 (2)将加热完成后的TA10合金方坯用高压水进行除鳞，高压水的压力为18 22MPa； 0011 (3)将经过高压水除鳞工序后的TA10合金方坯进行N 1 道次粗轧，在N 1 -1道次中 将高压除鳞水关闭，在最后一道次粗轧时开启高压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次 除鳞； 0012 (4)将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过程中用飞剪去除厚板的头尾； 0013 (5)将去除头尾后的厚板进行用N 2 道次精轧，精轧机间采用小口大功率风机对卷。
11、 面异物进行吹扫； 0014 (6)精轧完成后，对卷面进行测温，确定层流冷却的水流大小； 0015 (7)层流冷却完成后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金卷。 0016 本发明步骤(1)中TA10合金方坯的规格为210mm(10601390mm)(7200 8400mm),铣面后的规格为(190208)mm(10501380mm)(72008300mm)；热连 轧机加热炉用三段加热制度，其中一段加热温度为：940960，二段加热温度为910 920，三段加热温度为730760，其中一段为先轧制段，三段为后轧制段，倒角的角度 为45。 0017 本发明步骤(3)中N 1 的值为57，。
12、当成品卷要求厚度为6mm时N 1 为5，当成品卷 要求厚度为4.5mm时N 1 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 1 为7。 0018 本发明步骤(5)中N 2 的值为67，当成品卷要求厚度为6mm时N 2 为6，当成品卷 要求厚度为4.5mm时N 2 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 2 为7。 0019 本发明步骤(6)中精轧完成后卷面的温度为550650。 0020 本发明具有以下优点： 0021 1、产品性能好； 0022 2、操作简单，重现性强； 0023 3、生产工艺流程大大缩短； 0024 4、生产周期短，生产率高； 0025 5、成材率高，能获得明显的经济效益。 0026 。
13、综上所述，本发明用热连轧机生产TA10合金卷的方法的工艺简单、操作方便、使 用效果好，能保证钛卷表面质量的情况下，使生产流程大为缩短，提高成材率，大大降低生 产成本，使产品获得良好的市场竞争能力。 具体实施方式 0027 一种用热连轧机生产TA10合金卷的方法，本发明特征在于， 0028 包括以下步骤： 0029 (1)将电子束冷床炉生产出来的TA10合金方坯经过铣面、倒角、修磨、切头后装进 热连轧机加热炉内进行加热，加热时间为220300min； 0030 (2)将加热完成后的TA10合金方坯用高压水进行除鳞，高压水的压力为18 22MPa； 0031 (3)将经过高压水除鳞工序后的TA10。
14、合金方坯进行N 1 道次粗轧，在N 1 -1道次中 将高压除鳞水关闭，在最后一道次粗轧时开启高压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次 说 明 书CN 104190712 A 3/6页 5 除鳞； 0032 (4)将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过程中用飞剪去除厚板的头尾； 0033 (5)将去除头尾后的厚板进行用N 2 道次精轧，精轧机间采用小口大功率风机对卷 面异物进行吹扫； 0034 (6)精轧完成后，对卷面进行测温，确定层流冷却的水流大小； 0035 (7)层流冷却完成后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金卷。 0036 本发明步骤(1)中TA10合金方坯的规格为210mm(1。
15、0601390mm)(7200 8400mm),铣面后的规格为(190208)mm(10501380mm)(72008300mm)；热连 轧机加热炉用三段加热制度，其中一段加热温度为：940960，二段加热温度为910 920，三段加热温度为730760，其中一段为先轧制段，三段为后轧制段，倒角的角度 为45。 0037 本发明步骤(3)中N 1 的值为57，当成品卷要求厚度为6mm时N 1 为5，当成品卷 要求厚度为4.5mm时N 1 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 1 为7。 0038 本发明步骤(5)中N 2 的值为67，当成品卷要求厚度为6mm时N 2 为6，当成品卷 要求厚度为4。
16、.5mm时N 2 为6，当成品卷要求厚度为3mm时N 2 为7。 0039 本发明步骤(6)中精轧完成后卷面的温度为550650。 0040 实施例1 0041 目标生产6.0mm1050mmLmm的TA10热轧钛合金卷，将电子束冷床炉生产出来 规格为：210mm1060mm8200mm的TA10合金方坯，经过铣面、45倒角、修磨、切头后的规 格为200mm1050mm8100mm。然后将加工坯装进热连轧机加热炉内进行加热，加热时间为 230min，加热完成后的TA10合金方坯用压力为20MPa的高压水进行除鳞，对除鳞完成后的 TA10合金方坯进行5道次粗轧，在前4道次中将高压除鳞水关闭，在最。
17、后一道次粗轧时开启 高压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次除鳞，将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过 程中用飞剪去除厚板的头尾，将去除头尾后的厚板进行用6道次精轧，精轧机间采用小口 大功率风机对卷面异物进行吹扫，在精轧完成后，对卷面进行测温，温度控制为57020。 确定层流冷却的水流大小，经层流冷却后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金 卷。 0042 表1轧制TA10合金卷的轧制条件 0043 说 明 书CN 104190712 A 4/6页 6 0044 实施例2 0045 目标生产4.5mm1250mmLmm的TA10热轧钛合金卷，将电子束冷床炉生产出来 规格为：210mm12。
18、60mm8200mm的TA10合金方坯经过铣面、45倒角、修磨、切头后的规 格为200mm1250mm8100mm。然后将加工坯装进热连轧机加热炉内进行加热，加热时间为 260min，加热完成后的TA10合金方坯用压力为20MPa的高压水进行除鳞，对除鳞完成后的 TA10合金坯进行6道次粗轧，在前5道次中将高压除鳞水关闭，在最后一道次粗轧时开启高 压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次除鳞，将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过程 中用飞剪去除厚板的头尾，将去除头尾后的厚板进行用6道次精轧，精轧机间采用小口大 功率风机对卷面异物进行吹扫，在精轧完成后，对卷面进行测温，温度控制为60020。确 定层。
19、流冷却的水流大小，经层流冷却后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金卷。 0046 表2轧制TA10合金卷的轧制条件 0047 说 明 书CN 104190712 A 5/6页 7 0048 实施例3 0049 目标生产3.0mm1380mmLmm的TA10热轧钛合金卷，将电子束冷床炉生产出来 规格为：210mm1390mm8200mm的TA10合金坯经过铣面、45倒角、修磨、切头后的规格 为200mm13800mm8100mm。然后将加工坯装进热连轧机加热炉内进行加热，加热时间为 300min，加热完成后的TA10合金方坯用压力为20MPa的高压水进行除鳞，对除鳞完成后的 TA10合。
20、金坯进行7道次粗轧，在前6道次中将高压除鳞水关闭，在最后一道次粗轧时开启高 压除鳞水，对粗轧完成后的厚板进行再次除鳞，将粗轧完成后的厚板进行重卷，在重卷过程 中用飞剪去除厚板的头尾，将去除头尾后的厚板进行用7道次精轧，精轧机间采用小口大 功率风机对卷面异物进行吹扫，在精轧完成后，对卷面进行测温，温度控制为65020。确 定层流冷却的水流大小，经层流冷却后，对卷进行卷取，即可获得相应规格的TA10合金卷。 0050 表3轧制TA10合金卷的轧制条件 0051 说 明 书CN 104190712 A 6/6页 8 0052 以上所述，仅是本发明较佳的实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明 技术实质对以上实施例进行简单的修改、变更以及等效结构的变化，均仍属于本发明技术 方案的保护范围内。 说 明 书CN 104190712 A 。