本发明涉及一种人造石及其制造方法技术领域。在现有技术中，水泥型人造大理石是以各种水泥或石灰磨细砂为粘结剂，砂为细骨料、碎大理石、花岗岩、工业废渣等为粗骨料，经配料、搅拌、成型、加压蒸养、磨光、抛光而制成，这种方法制造的水泥人造大理石工艺较复杂、制品光泽度低，易失去光泽，中国发明专利公报1987年10月21日公开了国家建筑材料工业局建筑材料科学研究院的“新型无机人造大理石组成及其制造方法”专利申请（公开号为CN86102478A），该专利申请公开了一种以铝酸盐膨胀水泥以及Ⅰ型低碱度水泥为主要原料，加入填充料、颜料及水，采用一次成型制造人造大理石的方法，采用该方法需要多种特种水泥和低碱度水泥，即对原料的选择要求较严、成型操作工艺仍较复杂（三个层次分别配料浇注成型），另外，由于水泥大理石制品顺脱模后还是湿的、有水份不断挥发、干燥、因此需在制品彻底干燥后（一般需14天以上）才能一起堆放、包装，这样需要很大的自然干燥场地，若是在脱模后便堆放或包装，这时制品中的水分挥发出来，并在光亮面冷凝、形成冷凝水层，而水泥本身碱性很强，因而该冷凝水层具有很强的碱性、在空气中与水泥人造大理石表面光亮层不断发生循环反应，生成的反应物使表面光亮层泛白、蒙面而侵蚀光亮层，即使制品完全干燥由于淋雨、湿水、回潮而后又挥发干燥，同样会使制品光亮面层出现冷凝水层、导致光亮面层受侵蚀而破坏掉，这是目前水泥人造大理石普遍存在的问题，影响了水泥人造大理石的大批量生产和推广使用。 本发明的目的，是要克服已有技术中水泥人造大理石的不足之处，提供一种成本低，生产工艺简单、光泽度高、外观漂亮、不返碱、不泛白霜、利于脱模后迅速存蓄、堆放、包装的水泥人造大理石及其制造方法。
本发明是以高铝水泥作为主要组份，加入骨料、水、外加剂、外加剂采用三乙醇胺、氯化钙、甘油，配合料中各组分的配比范围为（重量份数）：
高铝水泥 100份 骨料 30-250份
三乙醇胺 1.5-5份 甘油 1.5-5份
氯化钙 1.5-5份 水 35-60份
各组份优先选择配比范围为（重量份）
高铝水泥 100份 骨料 90-110份
三乙醇胺 2.5-3.5份 甘油 2.5-3.5份
氯化钙 2.5-3.5份 水 40-50份
骨料一般为砂子、石粉、碎石子等。
为了得到所需要的大理石颜色、花纹、可往配合料中加入所需颜色的颜料、颜料的加入量为：以水泥为100重量份、颜料0-20重量份，不加颜料时为高铝水泥本身的颜色、一般为浅灰褐色、所用的颜料有涂料色浆、颜料粉如无机颜料粉，涂料色浆品种多、颜色鲜艳、易于和水泥搅拌均匀、简化配料工艺，采用颜料粉时，要求颜料耐光、耐碱、细度在100目以下或小于水泥的颗粒度。配料时，要先将颜料粉与高铝水泥混合或放入球磨机中磨细并混合均匀、常用的无机颜料粉有：钛白粉、立德粉、氧化铁红、氧化铁黄、氧化铁黑，铬绿、隔黄等。
为进一步降低原材料成本，将水泥人造大理石分为表面层和基本层分别配料、表面层采用上面所述的配比配制，基体层采用一般水泥砂浆（或混凝土）如高铝水泥砂浆。也可用硅酸盐水泥砂浆，为提高制品的早期强度，尽快早点脱模，在基体层配合料中加入氯化钠和三乙醇胺复合外加剂，加入量为每100重量份水泥加入氯化钠0.3-1重量份、三乙醇胺0.1-0.5重量份基体层还可采用其它已固化地板材制品如石骨板、水泥板、陶板、纤维板、石棉板等。
本水泥人造大理石的制造方法与其它的人造大理石的制造方法相类似，经过制模、配料、成型、养护、脱模等工序，但本发明的制造方法具有以下特征：
（1）制模：用表面光滑的材料作为模具的底板，当要制做表面带立体花纹的大理石时，可采用压花玻璃，也可在模具底板上制做如雕刻好所需的花纹，模具的边框用塑料如钙塑板或金属材料如铝合金条、不锈钢片等弹性好的材料制做，用不干胶或胶纸带粘牢在模具底板上，为防止水泥砂浆从边框流出，用胶纸沿边框与模具底板粘贴，模具边框也可用石腊融化后直接浇注在模具底板上，形成边框，
（2）配料：采用涂料色浆作表面层的着色剂时，应先按规定的比例将涂料色浆、甘油、三乙醇胺、氯化钙放入水中搅拌均匀，然后加入水泥和骨料的混合料中，搅拌均匀，当采用颜料粉时，先将颜料粉与水泥搅拌均匀或放入球磨机中球磨并混合均匀、然后加入含有规定比例的外加剂（甘油、三乙醇胺、氯化钙）和水，搅拌均匀，
（3）成型：整个制品为一种配方料，将配好的料，浇入模具内即可，为提高制品密实性，可放在振动台上适当振动，当表面需要同时具有不同的色彩花纹时，可将配制的具有不同颜料的配合料分别浇在模具底板上，或将分别配好的两种颜色的混合料预先混合，适当搅拌，然后浇入模具中，当制品的配合料分为表面层和基体层时，应先将表面层料浇入模具内，厚度应大于1毫米，再浇入基体层，当基体层采用已固化的板材制品时，将表面层料浇入模具内，厚度大于1毫米（约1-5mm），然后放入板材，稍微加压振动即可，
（4）浇水养护：将成型后的制品放在养护架上，在常温下（一般10-35℃），按常规方法浇水养护，养护15-72小时，
（5）脱模：在制品达到脱模所需的强度后，即可脱模。
制品脱模后，放在室内摆开凉干约7-10天（自然养护干燥），便可堆放、包装、出厂。
为了能使制品脱模后就能够堆放、包装，以减少制品干燥所需场地和缩短出厂期限;对制品光亮面采取一些保护方法，其方法有以下两种：一、在制品脱模后、在光亮面上涂履以松香为溶质的溶液保护膜，涂后，制品即可堆放或成捆包装，溶解松香的溶剂如：乙醇、、丙酮、松节油、二硫化碳，以及能溶解松香的油类等均可，采用乙醇作为溶剂的松香乙醇溶液的配制方法是：将松香放入乙醇中，松香自行溶解，其配比范围为：松香∶乙醇＝1∶9-1∶20，由于乙醇易挥发，挥发后、光亮面上形成很薄的一层松香膜，在制品安装后，用水洗去松香便现出光亮面。所用的乙醇、工业用的民用的医用均可。二、在制品脱模后，密封包装，这样使制品中挥发出来的碱性液体冷凝水层不能与空气产生循环反应，使光亮面得到保护，并使制品得以湿养护缓慢干燥，进一步提高制品强度。密封包装采用塑料袋包装，也可在密封包装前，在制品光亮面上涂一层机油或变压器油膜，然后再密封包装，这样效果更好。
实施例1：
用高铝水泥，加入细河砂（过筛除去泥、杂质），将黑色涂料色浆、三乙醇胺、氯化钙、甘油、水预先混合，然后加入高铝水泥与河砂的混合料中，搅拌均匀，其比例为：高铝水泥∶河砂∶涂料色浆∶三乙醇胺∶氯化钙∶甘油∶水＝100∶100∶15∶2.5∶2.5∶2.5∶40，模具底板采用5毫米厚的平板玻璃，边框采用钙塑板制做的，用透明胶带将边框沿四边底部粘贴在平板玻璃上，将配好的料浇入模具内，厚度15mm，在振动台上振动，密实平整，放在养护架上，室温下（17℃-25℃），浇水养护，每隔5-6小时浇水一次，养护24小时，脱模，将松香∶乙醇（95%浓度）＝1∶15的松香乙醇溶液涂一层在制品的光亮面上，然后将制品堆放在一起或直接用草绳捆扎、产品便可出厂，这样就制造出黑色水泥大理石板。若在配料时，颜料采用大红色涂料色浆，并适当加入黑色涂料色浆（0.5-1重量份）并稍微搅拌，就能制造出红色透黑的花纹。
实施例2：
高铝水泥，加入石英粉、钛白粉混合均匀，将三乙醇胺、氯化钙、甘油、水预先混合，然后加入高铝水泥、石英粉、钛白粉的混合料中，其比例为：高铝水泥∶石英粉∶钛白粉∶三乙醇胺∶氯化钙∶甘油∶水＝100∶100∶10∶2.5∶2.5∶2.5∶50，该混合料作为表面层料，基体层料配方为：高铝水泥∶河砂（可含有φ5mm左右的石子）∶氯化钠∶三乙醇胺∶水＝100∶300∶0.5∶0.2∶50，模具底板采用5mm厚平板玻璃，边框采用不锈钢片制造，用胶纸带粘贴，将表面层料浇入模具内，平整、振动、厚度1-3mm，然后浇入基体层料、平整、振动密实、放养护架上浇水养护，在20℃左右的温度下，每隔4-8小时浇一次水，养护20个小时，便可脱模，脱模后在光亮面上涂一层机油膜，将两块板的光亮面对放，放入塑料袋中，每袋放4-8袋，袋口密封，草绳扎好，堆放，便可出厂，这样制出的板为白色板。
制品脱模后，约15天左右，便可达到安装所需强度，安装好后，可用水将光亮面上的松香膜（乙醇已挥发掉）洗掉抹去，表面光亮如镜，表面涂机油的，用抹布擦干净，机油自然挥发掉。
本水泥人造大理石的主要技术指标如下：
抗折强度 5-5.4MPa
光泽度 90
表面硬度：（巴氏度） 45
耐候性：室外连续暴露半年光泽度基本不变，不变形、无龟裂
耐水性：晚上放入水中浸泡一晚，白天放在太阳下晒，连续15天，光泽度基本不变、无裂纹。