一种发泡海绵的旋切方法.pdf

一种发泡海绵的旋切方法，该方法包括以下步骤：(1)将海绵泡体的顶部凸起部分和底部切去一部分，切去部分的厚度各为10-30cm；(2)再将至少2块所述切去顶部和底部的海绵泡体沿与泡体运动方向垂直的上下方界面粘结；(3)再沿与所述上下轴平行的方向进行旋切成片状海绵。该方法可使得片状海绵孔分布均匀、孔形状较一致，用这种片状海绵作载体制得的多孔海绵状金属明暗交错条纹现象明显消失，产品的物理性能波动小，各项技术指标优良。

1、  一种发泡海绵的旋切方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将海绵泡体的顶部凸起部分和底部切去一部分，切去部分的厚度各为10-30c m；(2)再将至少2块所述切去顶部和底部的海绵泡体沿与泡体运动方向垂直的上下方界面粘结；(3)再沿与所述上下轴平行的方向进行旋切成片状海绵。

2、  如权利要求1所述的发泡海绵的旋切方法，其特征在于：粘结的界面是一块泡体的底面对另一块泡体的顶面形成。

3、  如权利要求1所述的发泡海绵的旋切方法，其特征在于：粘结的界面是两块泡体的顶面或底面相对形成。

一种发泡海绵的旋切方法
技术领域
本发明涉及一种发泡海绵的旋切方法。
背景技术
在多孔海绵状金属的制造工艺中，片状海绵被用作沉积金属的载体，海绵本身的孔均匀性、孔形状等基体结构特性直接影响到金属在其表面沉积的均匀性，并影响最终产品的主要物理性能。目前，海绵的切片工序，一般是将块状海绵体旋切成所需厚度的片状，旋切方法是：沿着与海绵体运动方向轴平行的方向(“水平方向”)旋切，但由于海绵在发泡过程中，泡体底部气孔孔径较顶部气孔孔径大，并且由于是连续发泡，气孔的方向略向泡体尾端倾斜，海绵纵向孔结构差异较大，因此，水平方向旋切法使得旋切后的片状海绵孔分布很不均匀，各部分孔形状差异大，由此导致用这种片状海绵制得的多孔海绵状金属存在明暗交错(条纹)现象，并且其物理性能波动较大，指标值较差。
发明内容
本发明旨在提供一种可使得海绵孔分布均匀、孔形状较一致的海绵旋切方法，使用这种旋切方法切成的片状海绵制得的多孔海绵状金属明暗交错条纹明显消除，产品的物理性能波动小，技术指标优良。
本发明的技术方案如下：其包括以下步骤：(1)将海绵泡体的顶部凸起部分和底部切去一部分，切去部分的厚度各为10-30cm；(2)将至少2块所述切去顶部和底部的海绵泡体沿与泡体运动方向垂直的上下方界面粘结；(3)再沿与所述上下轴平行的方向进行旋切成片状海绵。
粘结的界面可以是一块海绵泡体的底面对另一块泡体的顶面；也可以是两块泡体的顶面或底面相对。由于这种旋切方法是沿着与泡体运动方向垂直的方向旋切，因此，可以将这种旋切方式称为“立切”。
本发明方法切成的片状海绵，纵向孔结构差异不明显，用这种片状海绵作载体制得的多孔海绵状金属明暗交错条纹现象明显消除，产品的物理性能波动小，技术指标优良。并且，采用顶面或底面相对方式粘接旋切成的片状海绵两端或中部面密度高，便于电镀面控制，因此与“底面与顶面相对方式粘结”的方案相比，采用这种片状海绵制备多孔金属时，在电镀工序能获得较高的横向面密度均匀性，泡沫镍对比实验结果见图4，图中a线为顶面相对方式粘接方案海绵实验结果，b线为底面与顶面相对方式粘结方案海绵实验结果。
附图说明
图1为海绵泡体的立体形态示意图；
图2为海绵泡体粘结界面是一泡体的底面对另一块泡体的顶面形成过程示意图；
图3为海绵泡体粘结界面是两块泡体的顶面相对形成过程示意图；
图4为两种粘结方式得到的泡沫镍横向面密度均匀性对比图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
参照图1，(1)将海绵泡体1的顶部和底部各切去20cm厚；(2)将至少2块切去顶部和底部的海绵泡体沿与泡体运动方向(注：图1中直线箭头表示泡体运动方向)垂直的上下表面粘结，粘结过程参见图2，粘结界面6，是一块泡体2的底面4对另一块泡体3的顶面5形成的；(3)再沿与上述泡体运动方向垂直的上下轴(图2中虚线所示为上下轴)平行的方向进行旋切成片状海绵(图2中旋转箭头方向表示旋切方向，直线箭头表示泡体运动方向，即与泡体运动方向垂直的上下轴是旋切的中心轴)。
将本发明方法切成的片状海绵与常规法切成的片状海绵进行行性能对比实验，结果如下表所示：