轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置.pdf

本发明公开了一种轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，包括径向导轨机构和轴向导轨机构，所述径向导轨机构的滚轮和径向直线导轨分别设置于尾座床身与导轨基座之间，所述径向直线导轨至少为三条，各径向直线导轨为不连续导轨，可以避让胎体传递环的轨道，对应于左、右径向直线导轨于尾座床身底部设置两排对称布置的滚轮，对应于中间径向直线导轨于尾座床身底部设置一排滚轮，中间位置的滚轮与左右位置的滚轮错位排布，以确保尾座床身通过不连续导轨时的稳定性；所述轴向导轨机构的滚轮和轴向直线导轨分别设置于尾架和尾座床身之间。本发明结构简单、紧凑，节省设备占地空间，特别适合在巨型轮胎成型机上运用。

1.  轮胎成型机尾座的径向轴向导轨装置，包括径向导轨机构和轴向导轨机构，其特征在于：所述径向导轨机构的滚轮(1)和径向直线导轨(2)分别设置于尾座床身(3)与导轨基座(11)之间，所述轴向导轨机构的滚轮(1)和轴向直线导轨分别设置于尾架(4)和尾座床身(3)之间。

2.  根据权利要求1所述轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述径向直线导轨(2)至少为三条，各径向直线导轨(2)在相同位置断开而形成不连续导轨；对应于左右位置的径向直线导轨(2)、于尾座床身(3)底部设置两排对称布置的滚轮(1)，对应于中间位置的径向直线导轨(2)、于尾座床身(3)底部设置一排滚轮(1)，中间位置的滚轮(1)与左右位置的滚轮(1)错位排布。

3.  根据权利要求2所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：还配置有安装于左右导轨基座(11)上的防倾覆机构，防倾覆机构的压板(5)水平挡于滚轮(1)之上，防倾覆机构的立板(6)与径向直线导轨(2)平行且垂直挡于尾座床身(3)底部设置的限位轴承(7)外侧。

4.  根据权利要求1～3中任何一项所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾座床身(3)的驱动机构为由电机(8)带动的链轮链条传动副。

5.  根据权利要求4所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾座床身(3)移动的两极限位置分别由控制减速、停止、减速的三个接近开关控制。

6.  根据权利要求1～3中任何一项所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾座床身(3)上设有径向对中机构(9)，轮胎成型机上的接近开关控制径向对中机构(9)的气缸动作，将尾座床身(3)上的定位销垂直插入导轨基座(11)上的定位孔内。

7.  根据权利要求1～3中任何一项所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾架(4)的驱动机构为与轴向直线导轨平行设置的液压油缸(12)。

8.  根据权利要求7所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾架(4)上设有轴向对中机构(10)，尾座床身(3)上的接近开关控制轴向对中机构(10)的气缸动作，将尾架(4)上的定位销垂直插入尾座床身(3)上的定位孔内。

9.  根据权利要求7所述的轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置，其特征在于：所述尾架(4)移动的两极限位置分别由两个接近开关控制。

轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置
(一)技术领域：
本发明涉及轮胎设备，具体是一种轮胎成型机尾架的径向轴向导轨装置。
(二)背景技术：
轮胎成型机尾架的用途除了用来支承主轴，还用于安装外侧扣圈装置、包边器以及其它辅助装置。普通的轮胎成型机尾架采用的的移动方式有轴向、旋转、径向、倾倒等各种方案。
在大规格轮胎成型机，如(钢圈规格为直径51寸)二次法全钢成型机尾座的移动方式为旋转90°后再作轴向移动以支承主轴。该种移动方式在采用套筒法成型工艺时运用较多，该移动方式存在主要问题是：
1、由于巨胎成型机结构大、重等特点，对支承齿轮转盘轴承要求相对较高，定制支承齿轮转盘轴承直径达1500mm。
2、需配备变频器控制的减速电机通过齿传动提供旋转动力，增大了加工、安装和维修难度。
3、此结构占地大，最大旋转半径达6300mm，不利于整套设备布局与控制。
1～3项均造成轮胎成型机设备成本增加。
4、尾架旋转时由于本身惯性大，对中定位时机械限位冲击过大，影响对中精度。
(三)发明内容：
本发明提供了一种轮胎成型机尾座的径向轴向导轨装置，其目的是实现轮胎成型机尾座对中支承主轴以及避让胎体传递环。
能够实现上述目的的轮胎成型机尾座的径向轴向导轨装置，包括径向导轨机构和轴向导轨机构，所不同的是径向导轨机构确保尾座床身垂直于轮胎成型机的主轴轴线运动，径向导轨机构的滚轮和径向直线导轨分别设置于尾座床身与导轨基座之间；尾座床身对中到位后，所述轴向导轨机构确保尾架沿轮胎成型机的轴线运动，轴向导轨机构的滚轮和轴向直线导轨分别设置于尾架和尾座床身之间。
所述径向直线导轨至少布置三条，各条径向直线导轨在对应相同的位置处开设两段缺口而形成三段不连续导轨，不连续导轨主要是避让胎体传递环运行的两条轨道。对应于左、右位置的径向直线导轨，在尾座床身底部设置两排对称滚轮，对应于中间位置的径向直线导轨，在尾座床身底部设置一排滚轮，为保证在通过不连续导轨时滚轮对尾座床身的有效支撑，中间一排的滚轮与左、右两排的滚轮错位排布。
为防止运动过程中尾座床身的倾覆，便于整体平稳移动，还配置有安装于左、右径向直线导轨基座上的防倾覆机构，防倾覆机构包括压板和立板，压板挡在滚轮之上，与径向直线导轨平行的立板挡在尾座床身底部两侧的水平限位轴承外侧。
所述尾座床身的移动由通过电机带动的链轮链条传动副实现。
轮胎成型机上设有接近开关，当尾座床身移动对中后，接近开关控制尾座床身上设置的径向对中机构动作，径向对中机构的气缸将定位销垂直插入导轨基座上的定位孔内，以保证尾架轴线与轮胎成型机主轴对中。
尾座床身的往复移动极限位置分别由三个接近开关过实现，各接近开关与径向直线导轨平行设置，分别控制尾座床身的减速、停止、减速。
本发明中所述尾架的驱动机构为与轴向直线导轨平行的液压油缸，液压油缸驱动尾架支撑主轴和离开主轴。
在尾座床身上设有接近开关，尾架移动到位后，接近开关控制轴向对中机构的气缸动作，将尾架上的定位销垂直插入尾座床身上的定位孔内。
所述尾架移动的两极限位置分别由两个接近开关控制。
本发明的优点：
1、本发明结构简单、紧凑，节省设备占地空间。
2、减少冲击、对中定位精度高。
3、尤其适用于较大规格的轮胎成型机。
4.驱动单元运行稳定、安全，重复动作精度可靠。
(四)附图说明：
图1是本发明一种实施方式的结构示意图。
图2为图1实施方式的侧视图。
图3是图1中径向直线导轨的俯视图。
图号标识：1、滚轮；2、径向直线导轨；3、尾座床身；4、尾架；5、压板；6、立板；7、限位轴承；8、电机；9、径向对中机构；10、轴向对中机构；11、导轨基座；12、液压油缸。
(五)具体实施方式：
以巨型轮胎成型机为例对本发明尾座的径向轴向导轨装置的技术方案进行具体描述。
本发明中，巨型轮胎成型机尾座的运动分尾座床身3的径向移动和尾座床身3上尾架4的轴向移动。
如图1、图3所示，尾座床身3的径向移动通过径向导轨机构完成，径向导轨机构由相互配合的滚轮1和径向直线导轨2构成，三条径向直线导轨2垂直于巨型轮胎成型机主轴设置，分别通过导轨基座11固定安装在地面上，径向直线导轨2的间隔距离为1550mm，每条径向直线导轨2与胎体传递环的两条轨道的交叉处均开设缺口而成为三段不连续导轨，第一段不连续导轨与第二段不连续导轨的间隔距离为80mm，第二段不连续导轨与第三段不连续导轨的间隔距离为90mm；对应于左、右径向直线导轨2位置，在尾座床身3底部对称安装两排滚轮1和两排水平限位轴承7，每排滚轮1数量为5个，每排限位轴承数量为5个，对应于中间径向直线导轨2位置，在尾座床身3底部安装一排滚轮1，该排滚轮1数量为4个，且4个滚轮1与左、右5个滚轮1错位排布。
左、右导轨基座11上设有防止尾座床身3在运动过程中倾覆的压板5和立板6，压板5呈水平状挡在各滚轮1的上方，立板6与径向直线导轨2并呈垂直状挡在限位轴承7外侧，滚轮1与压板5和立板6的间隙控制在0.5mm之内，如图1所示。
尾座床身3上设有径向对中机构9，对中时巨型轮胎成型机上的接近开关接受感应，控制径向对中机构9的气缸动作，推动定位销垂直插入导轨基座11上设置的定位孔内；尾座床身3径向移动的两极限位置分别由控制减速、停止、减速的三个接近开关控制；尾座床身3移动的驱动机构为由电机8带动的链轮链条传动副，如图1、图2所示。
尾架4的轴向移动通过轴向导轨机构完成，轴向导轨机构由相互配合的滚轮1和两条轴向直线导轨构成，轴向直线导轨铺设于尾座床身3上，滚轮1安装在尾架4底部；尾架4的轴向移动机构为与轴向直线导轨平行设置的液压油缸12；尾架4上设有轴向对中机构10，对中时尾座床身3上的接近开关接受感应，控制轴向对中机构10的气缸动作，推动定位销垂直插入尾座床身3上设置的定位孔内，如图1、图2所示。
所述尾架4移动的两极限位置分别由两个接近开关控制。