可改善真丝类面料活性印花精细度的印花原糊 技术领域 本发明涉及一种印花原糊， 特别涉及一种用于真丝类面料的印花原糊， 属于真丝 类面料活性染料印花的技术领域。
背景技术 多年来， 真丝织物印花大多采用酸性、 中性染料印花， 其色谱齐全， 花型精细， 受到 诸多消费者的青睐。但随着人们生活水平的提高， 消费者对色牢度的要求越来越高， 酸性、 中性染料的色牢度远满足不了市场的要求 ； 而且， 中性染料的重金属环保问题也引起人们 的重视。因此， 活性染料在真丝及其混纺和交织面料上的印花， 必将逐步取代酸性、 中性染 料印花。
酸性、 中性印花与活性印花的比较
酸性、 中性印花 所用印花糊料 汽蒸时间 皂洗温度 皂洗牢度 花型精细度 瓜尔豆胶 30-60 分钟 40-60℃ 低 好活性印花 海藻酸钠 7-15 分钟 100℃ 高 差从上表可以看出， 酸性、 中性染料印花是经过 40-60℃皂洗， 因此在 60℃以上的牢 度检测中， 其牢度很低 ； 而且染料和纤维是通过离子键结合的， 因此牢度较低。活性染料和 纤维是通过共价键结合的， 并且通过高温沸水皂洗， 因此色牢度很高。同时， 因为酸性、 中 性染料是用瓜尔豆胶作印花原糊， 众所周知， 瓜尔豆胶含有大量的 -OH 基， 具有极佳的抱水 性， 因此酸性、 中性染料印花花型精细度好。而活性染料因其具有反应性基团， 无法用瓜尔 豆胶作原糊， 否则活性染料和瓜尔豆胶上的大量 -OH 基反应， 造成手感粗燥， 色牢度很差。 因此活性染料主要用海藻酸钠做原糊， 而海藻酸钠在真丝上的最大问题是花型渗化模糊， 特别是湿罩湿印花。 在真丝与棉的交织面料上特别明显， 棉方向上不渗化， 只沿着真丝方向 上渗化。
总而言之， 渗化问题严重阻碍了活性染料在真丝织物上的印花应用。攻克其精细 度问题， 有着深远的意义， 有着巨大的市场潜力。
发明内容 本发明的发明目的是提供一种可改善真丝类面料活性印花精细度的印花原糊。
为实现上述目的， 本发明所采取的技术方案是 ： 该可改善真丝类面料活性印花精 细度的印花原糊， 包括水、 软水剂、 抗还原剂、 尿素和碱剂， 其特征是 ： 还包括复合糊料， 所述 复合糊料的质量百分含量为 4 ～ 5％， 所述尿素的质量百分含量为 2 ～ 5％。
进一步地， 本发明还包括高抱水性聚合物和 / 或白火油， 所述高抱水性聚合物的 质量百分含量为 10 ～ 20％， 所述白火油的的质量百分含量为 8 ～ 12％。
进一步地， 本发明所述复合糊料为丙烯酸类聚合物分散体与天然海藻酸钠的混合 物。
进一步地， 本发明所述高抱水性聚合物为丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸甲酯的共聚 物。
进一步地， 本发明所述复合糊料用海藻酸钠替换。
与现有技术相比， 本发明的有益效果是 ： (1) 传统真丝类面料活性印花是以海藻 酸钠作为印花原糊， 普遍存在花型渗化严重， 精细度差 ； 本发明通过以复合糊料 ( 例如丙烯 酸类聚合物分散体与天然海藻酸钠的混合物 ) 作为印花原糊， 并控制复合糊料的质量百分 含量为 4 ～ 5％、 尿素质量百分含量为 2 ～ 5％， 改善了真丝类面料活性印花的精细度。(2) 本发明通过在印花原糊中加入质量百分含量为 10 ～ 20％的高抱水性聚合物和 / 或质量百 分含量为 8-12％的白火油， 进一步改善了真丝类面料活性印花的精细度。(3) 本发明通过 改变传统海藻酸钠活性印花系统， 明显改善了真丝类面料活性印花的精细度， 彻底解决真 丝及其混纺或交织面料活性印花的渗化问题， 实践证明， 本发明解决了困扰行业多年的技 术难题。
附图说明 图 1 是复合糊料与海藻酸钠原糊的流变性对比图 ；
图 2 是复合糊料与海藻酸钠原糊的储存稳定性对比图 ；
图 3 是现有技术中使用海藻酸钠原糊并且印花生产流程和工艺与实施例 1-16 相 同的面料的花型效果图 ；
图 4 是实施例 1 的花型效果图 ；
图 5 是实施例 2 的花型效果图 ；
图 6 是实施例 3 的花型效果图 ；
图 7 是实施例 4 的花型效果图 ；
图 8 是实施例 5 的花型效果图 ；
图 9 是实施例 6 的花型效果图 ；
图 10 是实施例 7 的花型效果图 ；
图 11 是实施例 8 的花型效果图 ；
图 12 是实施例 9 的花型效果图 ；
图 13 是实施例 10 的花型效果图 ；
图 14 是实施例 11 的花型效果图 ；
图 15 是实施例 12 的花型效果图 ；
图 16 是实施例 13 的花型效果图 ；
图 17 是实施例 14 的花型效果图 ；
图 18 是实施例 15 的花型效果图 ；
图 19 是实施例 16 的花型效果图 ；
图 20(a) 是本发明实施例 17 的印花原糊的花型效果图 ；
图 20(b) 是现有技术中使用海藻酸钠原糊并且印花生产流程和工艺与实施例 17 相同的面料的花型效果图。
其中， 图 1 和图 2 中，……代表 “复合糊料” ，——代表 “海藻酸钠原糊” 。 具体实施方式
印花色浆是由原糊、 染料、 助剂组成的。其中印花原糊是染料和助剂的载体， 它直 接影响着印花产品的质量 ： 包括花型清晰度， 块面均匀度， 得色量， 织物手感， 印制运行稳定 性等。 因此深入研究各种印花糊料的性能 ： 流变性， 触变性， 透网性， 抱水性， 储存稳定性， 脱 糊性等等， 是印花工作者必须充分掌握的重要环节。 只有这样， 印花工作者才能在出现的各 种印花问题面前， 正确分析， 灵活解决形形色色的印花质量问题， 从而生产出精美的印花产 品。
海藻酸钠是现有技术中最常用的活性印花糊料。其化学组成是 β-1， 4D- 甘露糖 醛酸 (M 型 ) 和 β-1， 4L- 古罗糖醛酸 (G 型 ) 的杂聚物。海藻酸钠糊容易水解， 水解后的印 花色浆特别容易渗化。水解就是平时大家经常碰到的在夏季， 海藻酸钠原糊受细菌的侵袭 ( 色浆中的尿素更加促进了水解 )， 造成高分子断裂， 从而造成原糊水解， 引起花型模糊、 得 色量下降、 色光重现性差、 浪费大等一系列问题。而且水解与海藻酸钠自身的粘度有关， 粘 度低的更容易水解。因此在色浆中加入异塞唑啉酮衍生物的防腐剂是非常有必要的。
色浆的流变性和触变性是非常重要的性能参数。它主要取决于原糊的性能。流变 性是指原糊在剪切力的作用下， 其粘度的变化特性。一般常用印花粘度指数 PVID 表示印花 原糊的流变性。即 ： 原糊的 PVID ＝粘度 1(60r/min)/ 粘度 2(6r/min)， 海藻酸钠的 PVID 一 般在 0.6-0.8 之间。流变性就是在印花过程中， 色浆受到刮刀或磁棒的剪切力作用， 其粘度 下降的程度， 从而影响色浆的透网率。触变性是指剪切力释放后， 色浆粘度回复的快慢。触 变性在实际生产中就是色浆印在织物上后， 其粘度回复的速度。 它影响着花型的清晰度， 均 匀度。糊料的抱水性是影响花型清晰度的因素之一。在色浆中， 水以三种形式存在 ： 结合 水， 抱合水， 游离水。其中游离水是造成花型清晰度差的主要因素。当然， 游离水印在织物 上后， 会有一部分和纤维之间迅速形成结合水。因此织物不同， 花型清晰度也不一样。如 ： 海藻酸钠原糊做的色浆在棉， 麻， 粘胶等纤维素纤维上， 清晰度较好， 但在真丝织物上， 清晰 度就很差。 主要是由于尽管真丝吸水性很强， 但其结合游离水的量有限， 因此花型就变得模 糊。瓜尔豆胶糊料的抱水性比海藻酸钠糊要好， 因此酸性印花比活性印花清晰度要好。在 做丝绸活性印花时， 最好选用低粘度的海藻酸钠。
本发明的复合糊料为丙烯酸类聚合物分散体与天然海藻酸钠的混合物。其 PVID 在 0.4-0.6 之间。比海藻酸钠流变性好很多。如图 1 所示 ： 复合糊料在刮刀或磁棒剪切力 的作用下， 色浆粘度急剧下降， 而海藻酸钠糊粘度下降较小， 因此复合糊料色浆透网性好。 在剪切力释放后， 即色浆印在织物上后， 其粘度明显高于海藻酸钠糊， 因此复合糊料得色量高， 花型清晰度好， 布面均匀度好。
由于复合糊料的流变性， 触变性明显优于海藻酸钠糊， 因此其色浆透网率高， 粘度 回复快， 背面渗透少， 表观得色量高。一般复合糊料得色量比海藻酸钠糊高 10-40％。
复合糊料的触变性和抱水性好于海藻酸钠， 因此花型清晰度比海藻酸钠好， 特别 是湿 - 湿印花更明显。而且大块面均匀度也比海藻酸钠好。即使织物渗透性差异大， 也会 有较好的覆盖性。
从图 2 可看出 ： 本发明的复合糊料色浆放置 12 天后粘度变化很小， 而海藻酸钠色 浆粘度下降很大。
因 此， 本发明可选用亨斯迈纺织染化 ( 中国 ) 有限公司的两性复合糊料 LYOPRINT( 来可印 )RD-HT 01， 它是丙烯酸类聚合物分散体与天然海藻酸钠的混合物。该两 性复合糊料具有两类糊料的特性， 凝聚了天然糊料和合成糊料两个世界的精华。其抗水解 性能明显提高， 流变性、 触变性明显优于海藻酸钠糊料。 对提高真丝类面料活性印花精细度 有很好的作用。
尿素用量过大， 一方面会加速海藻酸钠和活性染料的水解， 造成印制时的渗化严 重； 另一方面在蒸化过程中吸湿量增加过大， 也会加剧渗化。 因此要严格控制尿素用量相对 于印花原糊的质量百分含量为 2-5％。 经过大量的试验发现 ： 本发明若在糊料里加入适量的白火油， 当印花色降印在织 物上后， 火油迅速渗化， 从而在花型周围形成阻止的染料渗化的油界面， 封闭了染料的渗 化， 从而得到精细的花型。
另外， 本发明若在糊料里加入适量的抱水性较好的聚合物， 可增加真丝纤维的吸 水量， 从而阻止了活性染料在印后的渗化和汽蒸时的渗化， 经过大量对比试验发现， 其花型 精细度明显提高。
因此， 本发明通过复合糊料和适量尿素的协同作用， 或它们与白火油、 高抱水性聚 合物的协同作用， 可实现活性染料在真丝类面料上的高精细度印花。
以下以具体的实施例进一步说明本发明。
实施例 1 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
按 以 上 配 方 将 六 偏 磷 酸 钠、 防 染 盐 S 和 小 苏 打 溶 于 温 水 中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺为 ：
调浆→印花→烘干→ 102℃饱和蒸汽汽蒸 8 分钟→皂洗→烘干
具体如下 ： 在原糊中加入活性染料诺威克隆黑 P-GR 50 克， 搅拌均匀， 制备好黑色 色浆 ； 在原糊中加入活性染料诺威克隆黄 P-6GS 30 克， 搅拌均匀， 制备好黄色色浆。 采用平 网印花机印花。先印制黑色线条， 再湿罩湿印制黄色满底花型， 然后在 120℃的热风烘房内 烘干 2 分钟 ； 烘干后的印花织物透风回潮 10 分钟， 在挂环式连续蒸化机上， 用 102℃饱和蒸 汽汽蒸 8 分钟， 最后， 将汽蒸后的印花织物在平幅皂洗机上皂洗 ： 先冷水喷淋， 第 1， 2 格平洗 槽冷水洗， 第 3 格 50℃热水洗， 第四格 70℃热水洗， 第 5， 6 格加 2g/l 工业洗衣粉 95℃热水 洗， 第 7 格冷水洗， 第 8 格加 0.5g/l 冰醋酸中和， 第九格冷水洗， 最后烘干即可。
图 3 为使用海藻酸钠原糊的印制效果， 图 4 为实施例 1 的复合原糊的印制效果， 经 过对比可知， 实施例 1 的复合原糊比海藻酸钠原糊精细度有所提高。
实施例 2 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
按以上配方将六偏磷酸钠、 防染盐 S、 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 5 为实施例 2 的原糊印制效果， 通过将图 5 与图 3 对比可发现， 实施例 2 原糊比 现有技术的海藻酸钠原糊精细度有所提高。而且通过将图 5 与图 4 对比可发现， 实施例 2 比实施例 1 精细度也略有提高， 即 LYOPRINT RD-HT 01 用量增加， 精细度也会提高。
实施例 3 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
按以上配方将六偏磷酸钠、 防染盐 S、 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 6 为实施例 3 原糊印制效果， 通过将图 6 与图 3 对比可发现， 实施例 3 原糊比海 藻酸钠原糊精细度有所提高。 而且通过将图 6 与图 5 对比可发现， 实施例 3 比实施例 2 精细 度也略有提高， 即 LYOPRINT RD-HT 01 用量增加， 精细度也会提高。 但如果 LYOPRINT RD-HT 01 用量过大， 色浆粘度太大， 印制时操作难度大， 不易刮浆， 因此 LYOPRINT RD-HT 01 质量 百分含量控制在 4-5％。
实施例 4 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
按以上配方将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 7 为实施例 4 原糊印制效果， 通过将图 7 与图 3 对比可发现， 实施例 4 原糊比海 藻酸钠原糊精细度有所提高。
实施例 5 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。 按以上配方将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINTRD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 8 为实施例 5 原糊印制效果， 通过将图 8 与图 3 对比可发现， 实施例 5 原糊比海 藻酸钠原糊精细度有所提高。而且通过将图 8 与图 7 对比可发现， 实施例 5 比实施例 4 精 细度也略有提高， 即尿素用量减少， 精细度也会提高。这主要是由于尿素用量少， 在汽蒸时 吸湿量下降， 从而减少染料的渗化。
实施例 6 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
按以上配方将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 9 为实施例 6 原糊印制效果， 通过将图 9 与图 3 对比可发现， 实施例 6 原糊比海 藻酸钠原糊精细度有所提高。而且通过将图 9 与图 8 对比可发现， 实施例 6 比实施例 5 精 细度也略有提高， 即尿素用量减少， 精细度也会提高。但尿素用量太少， 会降低活性染料的 固色， 因此尿素质量百分含量控制在 2-5％。
实施例 7 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。 按以上配方将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINTRD-HT 01， 高速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入白火油搅拌均匀即 可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 10 为实施例 7 原糊印制效果， 通过将图 10 与图 3 对比可发现， 实施例 7 原糊比 海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 10 与图 8 对比可发现， 实施例 7 比实施例 5 精细度明显提高， 说明白火油的加入， 使印花的精细度进一步提高。这主要是因为在印制 时， 白火油先于水迅速向花型四周渗开， 从而在花型周围形成了 “护城河” ， 阻止了活性染料 向四周的渗化。
实施例 8 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入白火油搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 11 为实施例 8 原糊印制效果， 通过将图 11 与图 3 对比可发现， 实施例 11 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 11 与图 10 对比可发现， 实施例 8 比实施 例 7 精细度略有提高， 说明增加白火油， 印花的精细度提高。
实施例 9 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入白火油搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 12 为实施例 9 原糊印制效果， 通过将图 12 与图 3 对比可发现， 实施例 12 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 12 与图 11 对比可发现， 实施例 9 比实施 例 8 精细度略有提高， 说明增加白火油， 印花的精细度提高。但白火油加入太多， 会增加清 洗负担， 因此白火油质量百分含量宜控制在 8-12％。
实施例 10 ： 印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品， 是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 13 为实施例 10 原糊印制效果， 通过将图 13 与图 3 对比可发现， 实施例 13 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。 而且通过将图 13 与图 8 对比可发现， 实施例 10 比实施例 5 精细度明显提高， 说明高抱水性聚合物的加入， 使印花色浆中的水分在印制后被该聚合物
牢牢地吸住， 从而减少了染料的渗化 ； 同时在汽蒸时， 它也会吸住湿气， 减少了汽蒸时的渗 化现象， 从而实现精细度的明显提高。
实施例 11 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品。是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 14 为实施例 11 原糊印制效果， 通过将图 14 与图 3 对比可发现， 实施例 14 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 14 与图 13 对比可发现， 实施例 11 比实施 例 10 精细度有所提高。说明增加保水聚合物的用量， 精细度会进一步提高。
实施例 12 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品， 是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高
速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 15 为实施例 12 原糊印制效果， 通过将图 15 与图 3 对比可发现， 实施例 12 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 15 与图 14 对比可发现， 实施例 12 比实施 例 11 精细度有所提高。说明增加保水聚合物的用量， 精细度会进一步提高。但如果保水聚 合物用量过大， 可能会引起去除困难， 从而会影响织物手感， 因此保水聚合物质量百分含量 控制在 10-20％。
实施例 13 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品， 是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW， 白火油， 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 16 为实施例 13 原糊印制效果， 通过将图 16 与图 3 对比可发现， 实施例 13 原糊 比海藻酸钠原糊精细度明显提高。而且通过将图 16 与图 11 和图 14 对比可发现， 实施例 13 比实施例 8 和实施 11 精细度明显提高。说明高保水聚合物和白火油的协同效应， 使精细度 达到最佳。
实施例 14 ： 印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品， 是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入海藻酸钠， 高速搅拌 2 个小时后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 17 为实施例 14 原糊印制效果， 通过将图 17 与图 3 对比可发现， 实施例 14 原糊 比现有技术的海藻酸钠原糊精细度明显提高。
实施例 15 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入海藻酸钠， 高速搅拌 2 小时后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入白火油搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 18 为实施例 15 原糊印制效果， 通过将图 18 与图 3 对比可发现， 实施例 15 原糊 比现有技术的海藻酸钠原糊精细度明显提高。
实施例 16 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品， 是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW， 白火油搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺同实施例 1。
图 19 为实施例 16 原糊印制效果， 通过将图 19 与图 3 对比可发现， 实施例 16 原糊 比现有技术的海藻酸钠原糊精细度明显提高。 说明保水聚合物和白火油的协同效应同样适 于海藻酸钠原糊。
实施例 17 ：
印花原糊配方 ：
上述配方中， 六偏磷酸钠为软水剂 ； 防染盐 S 为抗还原剂 ； 小苏打为碱剂。
其中， 抱水聚合物 FW 为宁波卡迈雅科技股份有限公司产品。是丙烯酸丁酯和甲基 丙烯酸甲酯的共聚物。
将六偏磷酸钠， 防染盐 S， 小苏打溶于温水中， 边搅拌边加入 LYOPRINT RD-HT01， 高 速搅拌 30 分钟后， 加入尿素和冷水， 搅拌均匀， 最后加入聚合物 FW， 白火油， 搅拌均匀即可。
在面料上进行印花的生产流程与生产工艺 ：
调浆→印花→烘干→ 102℃饱和蒸汽汽蒸 8 分钟→皂洗→烘干
在原糊中加入活性染料诺威克隆黑 P-GR 60 克， 搅拌均匀， 制备好黑色色浆 ； 在原 糊中加入活性染料诺威克隆黄 P-6GS 7 克， 黑 P-SG 3.6 克， 搅拌均匀， 制备好绿色色浆 ； 在 原糊中加入活性染料诺威克隆红 P-BN 9 克， 黑 P-SG 0.5 克， 制备好粉色色浆 ； 在原糊中加 入活性染料诺威克隆黄 P-2RN 4 克， 制备好黄色色浆。采用平网印花机印花。先印制黑色 线条， 再依次湿罩湿印制绿色色浆、 粉色底纹色浆、 黄色色浆， 然后在 120℃的热风烘房内烘 干 2 分钟 ； 烘干后的印花织物透风回潮 10 分钟， 在挂环式连续蒸化机上， 用 102℃饱和蒸汽 汽蒸 8 分钟， 最后， 将汽蒸后的印花织物在平幅皂洗机上皂洗 ： 先冷水喷淋， 第 1， 2 格平洗槽 冷水， 第 3 格 50℃热水洗， 第四格 70℃热水洗， 第 5， 6 格加 2g/l 工业洗衣粉 95℃热水洗， 第 7 格冷水洗， 第 8 格加 0.5g/l 冰醋酸中和， 第九格冷水洗， 最后烘干即可。
图 20(a) 为本发明实施例 17 的原糊印制花型， 图 20(b) 为使用现有技术的海藻酸 钠原糊并按照与实施例 17 相同的生产流程与生产工艺印制的面料花型。从图 20(b) 可发 现， ， 由于本花型黑色线条被绿色、 粉色、 黄色色浆湿罩湿压印了三次， 而海藻酸钠原糊的保 水性很差， 加上真丝稀薄面料吸浆量很有限， 因此花型非常模糊， 精细度很差。从图 20(a) 可发现， 本发明的原糊通过复合糊料、 适量的尿素、 白火油、 保水聚合物的协同效应， 明显改 善了多次湿罩湿印花花型， 在真丝面料上的印花精细度， 几乎没有渗化现象。 目前， 随着人们生活水平的提高， 花型设计追求个性化， 因此花型越来越复杂， 几 乎所有的花型都是多次湿罩湿印花， 而真丝类面料吸浆量非常有限， 因此活性印花花型普 遍很模糊， 严重阻碍了真丝类面料的活性印花的发展。 使用本发明印花原糊， 彻底解决了长 期以来真丝类面料活性印花存在的花型渗化问题， 从而使活性印花彻底代替酸性、 中性染 料印花成为可能， 可实现高牢度、 高精细度、 不含重金属的活性印花。