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炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法及其湿磨焦粉工艺
    本发明涉及一种炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法及其湿磨焦粉工艺。

    目前，随着钢铁工业的迅速发展，优质炼焦煤资源日益短缺。长期以来，为了有效、合理利用煤炭资源，如何通过配合煤的改质来获得质量好的冶金焦是国内外冶金行业的重要课题之一。配入焦粉作为瘦化剂来提高高挥发份煤的配入量，增加所炼焦炭的强度，炼出优质冶金焦的配煤方法日益受到国内外炼焦工作者的重视。国内一些中小焦化企业曾进行在配煤挥发份较高、其粘结性又有一定富余的煤料中配入惰性物(高温焦粉、半焦、或石油焦粉、无烟煤等)，以减缓半焦生成后的收缩应力，减少裂纹的生成，来提高冶金焦质量的试验并取得一定效果，但其焦粉配入量一般不超过5％，焦粉粒度＜0.5mm，并建立了相应的焦粉干燥和细磨工段。由于干磨焦粉粉尘污染严重问题未得到解决，至使国内一些中小焦化企业已不再采用此种干磨焦粉配煤方法及其干磨焦粉工艺。1995年第二期《国外炼焦化学》公开了德国萨尔地区焦化厂的一种“配焦粉捣固生产冶金焦”的配煤技术和干磨焦粉工艺，它采用捣固侧装煤工艺，配合煤中焦粉粒度＜0.09mm的含量达65％，高挥发份煤配入量可达70％以上，焦粉配入量为8％。其焦粉干燥研磨工艺的特点是：一、焦粉的干燥和研磨在同一设备中进行；二、研磨和分级是使用由装在闭路系统的球磨机和气力分级机中实现的；三、用气力输送机将焦粉送至配料装置；四、袋滤设备收集部分焦粉后使烟气或输送气体经两个烟囱排入大气；五、将焦粉加入锤式粉碎机中与煤进行均匀化。这种焦粉配煤捣固炼焦技术大大提高了高挥发份煤的配入量(可达到70％)及改善了冶金焦地强度(M40由未配焦粉的73％提高到76.4％，M10由5.6％增高到6.2％)，其干燥研磨焦粉车间的工艺流程先进，除尘效果好。但其所存在工艺过于复杂、设备投资较多、单位能耗高等弊端，根据我国目前的实际情况，无法广泛应用于焦化企业。

    本发明的目的是提供一种能够克服上述干磨焦粉不足之处的炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法及其湿磨焦粉工艺。

    本发明的目的是这样实现的：炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法及其湿磨焦粉工艺，它是以焦粉粒径≤0.2mm的湿磨焦粉作为惰性添加剂、瘦化剂，与其它炼焦用煤混均后进焦炉炭化室炼焦，其湿磨焦粉配入量≤8％。焦粉粒径≤10mm的原料焦粉由输送机输入球磨机加水粉碎为焦粉粒径为0.05-0.5mm的料浆并排入料浆池，其入磨焦粉与水的重量比为1/2-4/5，该料浆被送入过滤机分离其水分后成为含水量≤20％、焦粉粒径为0.05-0.5mm的细焦粉，细焦粉由输送机输入配料槽处理后，由配料盘送入装有电子秤的输送机上，则被定量送入配煤室锤式粉碎机内与其它炼焦用煤混均后，进焦炉炭化室炼焦。

    本发明的优点：一、效益显著，炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法基本可以接近国外干磨焦粉配煤炼焦的各种技术经济指标，其焦炭强度M40由74.9％提高至75.6％，M10由8.37％降至8.12％；故焦炭质量明显提高，在保证焦炭质量的前提下，将湿磨焦粉配入量≤8％配入炼焦用煤后，使其高挥发份煤的配比由原来的46％增加到50-70％，而中等挥发份强粘结焦煤的配入量可由原来的30-40％降至为15-20％，故大大节省了国内短缺的焦煤和肥煤，而且湿磨焦粉配煤炼焦还可减轻煤在熔融状态对炉墙的膨胀压力，延长其焦炉炉令；二、综合成本低，采用湿磨焦粉工艺一改干磨焦粉的复杂工艺，故设备投资少、能耗低、无粉尘污染，其能耗仅为国外同等规模干磨焦粉的1/5。本发明的广泛应用能够产生显著的社会、经济效益。

    说明书附图为本发明湿磨焦粉工艺流程图。

    下面参照说明书附图结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

    本发明的炼制冶金焦的湿磨焦粉配煤方法及其湿磨焦粉工艺，它是以焦粉粒径≤0.2mm的湿磨焦粉作为惰性添加剂、瘦化剂，与其它炼焦用煤混均后进焦炉炭化室炼焦，其湿磨焦粉配入量≤8％。焦粉粒径≤10mm的原料焦粉由输送机

    (1)输入球磨机(2)加水粉碎为焦粉粒径为0.05-0.5mm的料浆并排入料浆池(3)，其入磨焦粉与水的重量比为1/2-4/5，该料浆被送入过滤机(4)分离其水分后成为含水量≤20％、焦粉粒径为0.05-0.5mm的细焦粉，细焦粉由输送机(7)输入配料槽(8)处理后，由配料盘(9)送入装有电子秤(11)的输送机(10)上，则被定量送入配煤室锤式粉碎机(12)内与其它炼焦用煤混均后，进焦炉炭化室炼焦。料浆经过滤机(4)分离后的水由自动排液装置(5)排入沉降池(6)，经沉降处理后的净水再次被送入球磨机(2)的入口处。与本发明相配套使用的其它工艺、设备均为现有技术，这里就不一一赘述。