一种高炉冶炼方法.pdf

本发明公开了一种高炉冶炼方法，该方法包括以下步骤：(1)将含有40-60重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和20-40重量％非钒钛铁精矿粉的烧结原料烧结，得到碱性钒钛烧结矿；(2)将含有70-97.5重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和28.5重量％以下的非钒钛铁精矿粉的焙烧原料焙烧，得到酸性钒钛球团矿；(3)将含有所述碱性钒钛烧结矿、所述酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的高炉炉料配入高炉进行冶炼。采用本发明的方法进行高炉冶炼，不仅能够保证高炉稳定顺行生产，而且还有效降低高炉冶炼的总燃料比以及提高高炉利用系数。

1.  一种高炉冶炼方法，该方法包括以下步骤：
(1)将含有40-60重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和20-40重量％非钒钛铁精矿粉的烧结原料烧结，得到碱性钒钛烧结矿；
(2)将含有70-97.5重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和28.5重量％以下的非钒钛铁精矿粉的焙烧原料焙烧，得到酸性钒钛球团矿；
(3)将含有所述碱性钒钛烧结矿、所述酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的高炉炉料配入高炉进行冶炼。

2.  根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.2-0.5重量％。

3.  根据权利要求2所述的方法，其中，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的铁水中[Ti]与[Si]的重量比为1-2：1。

4.  根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的高炉炉渣中二元炉渣碱度为1-1.2，三元炉渣碱度为1.35-1.5，TiO₂含量为20-24重量％。

5.  根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，步骤(3)所述碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量使得高炉炉料中TFe的含量为48-54重量％。

6.  根据权利要求5所述的方法，其中，以所述高炉炉料的总重量为基准，所述碱性钒钛烧结矿的用量为60-85重量％，所述酸性钒钛球团矿的用量为30重量％以下，所述非钒钛块矿的用量为10重量％以下。

7.  根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，步骤(3)所述高炉冶炼在焦炭的存在下进行，且在冶炼过程中通过高炉的风口向高炉内喷吹燃料并鼓入热风。

8.  根据权利要求7所述的方法，其中，所述焦炭的用量为400-450kg/吨铁，所述燃料的用量为100-150kg/吨铁。

9.  根据权利要求7所述的方法，其中，所述鼓入热风的条件包括：热风温度为1200-1250℃，热风压力为200-400kPa，热风风速为180-250m/s。

10.  根据权利要求7所述的方法，其中，所述热风消耗量为1300-1600m³/吨铁，热风中的富氧占1-4体积％。

一种高炉冶炼方法
技术领域
本发明涉及炼钢领域，具体地，涉及一种高炉冶炼方法。
背景技术
印度尼西亚周边地区的海砂钒钛磁铁矿是一种典型的高铁高钛钒钛矿，它的TFe总量百分比＞58％，TiO₂总量百分比＞12％，SiO₂总量百分比＜1％，完全区别于现有的钒钛矿资源，由于该矿含有较高的TiO₂，当用于高炉冶炼时，炉渣中TiO₂较高，而当炉渣中TiO₂含量超过20％时，其极易还原生成低价钛化合物(例如，TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N))，在高炉冶炼条件下不能熔化的TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N)以极细小的颗粒以弥散状态分布于炉渣中。随着还原程度逐渐提高，渣中TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N)含量不断增加，炉渣粘度逐渐升高，当渣中TiO₂被还原至一定程度时，炉渣粘度将会急剧升高，含钛高炉渣的粘度显著升高、流动性变差，造成高炉渣铁不分、不能顺利出渣出铁、炉况恶化，严重时导致炉况失常。此外，上述这些因素也导致钒钛磁铁矿高炉冶炼过程中产生的炉渣中含铁量较高，从而造成大量的铁损失，通常铁的损失量高达6-8重量％，大大降低了高炉利用系数。
因此，为防止高钛型钒钛磁铁矿的高炉炉渣粘结现象的发生，必须抑制渣中TiO₂过还原，减少渣中TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N)的生成。
迄今为止，世界范围内还没有进行大规模高炉冶炼海砂钒钛磁铁矿的工艺技术方法。本发明通过大量的实验研究结合高钛型磁铁矿生产实践，形成了高钛型海砂钒钛磁铁矿的高炉冶炼方法。
发明内容
本发明的目的在于抑制海砂钒钛磁铁精矿在高炉冶炼时炉渣中TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N)的生成，防止炉渣粘结，从而提供一种能够保证高炉稳定顺行生产、降低高炉冶炼的总燃料比以及提高高炉利用系数的高炉冶炼方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种高炉冶炼方法，该方法包括以下步骤：
(1)将含有40-60重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和20-40重量％非钒钛铁精矿粉的烧结原料烧结，得到碱性钒钛烧结矿；
(2)将含有70-97.5重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和28.5重量％以下的非钒钛铁精矿粉的焙烧原料焙烧，得到酸性钒钛球团矿；
(3)将含有所述碱性钒钛烧结矿、所述酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的高炉炉料配入高炉进行冶炼。
通过上述技术方案，本发明获得了如下有益效果：
1)有效抑制高炉冶炼过程中TiO₂的过还原，防止因炉渣中TiC、TiN及其固溶体Ti(C,N)的生成而导致高炉渣铁不分、不能顺利出渣出铁、炉况恶化的情况发生，保证高炉稳定顺行生产。
2)能够在保证高炉炉料质量的前提下，提高海砂钒钛磁铁精矿粉的使用比例，降低高炉冶炼成本。
3)能够较大幅度地降低高炉冶炼的总燃料比，缓解资源紧张的局面，具体地，高炉燃料的使用量可以降低到500-580kg/吨铁；
4)大大提高了高炉利用系数，从而防止高炉冶炼过程的铁损失，有利于提高高炉冶炼的技术经济指标，具体地，高炉利用系数可以提高到1.9-2.3吨铁/m³·d。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种高炉冶炼方法，该方法包括以下步骤：
(1)将含有40-60重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和20-40重量％非钒钛铁精矿粉的烧结原料烧结，得到碱性钒钛烧结矿；
(2)将含有70-97.5重量％海砂钒钛磁铁精矿粉和28.5重量％以下的非钒钛铁精矿粉的焙烧原料焙烧，得到酸性钒钛球团矿；
(3)将含有所述碱性钒钛烧结矿、所述酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的高炉炉料配入高炉进行冶炼。
在本发明的所述方法中，通过将本发明所述的碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿配入高炉中进行高炉冶炼，能够抑制高炉炉渣中TiO₂的过还原，降低高炉炉渣中低价钛(如TiC、TiN和Ti(C,N))的生成，防止炉渣粘结；一方面，克服了现有技术中高钛型钒钛磁铁精矿由于TiO₂含量较高，高炉冶炼过程无法实现的技术缺陷，从而实现海砂钒钛磁铁精矿高炉冶炼过程中高炉稳定顺行生产、降低总燃料比以及提高高炉利用系数的目的，另一方面，显著提高了高炉冶炼过程中海砂钒钛磁铁精矿的使用比例，降低了高炉冶炼的成本。
根据本发明，在步骤(1)中，控制海砂钒钛磁铁精矿粉的配比在40-60重量％范围内，有利于将碱性钒钛烧结矿的碱度控制在1.6-2.2之间，从而能够在提高海砂钒钛精矿粉的配比的前提下，保证碱性钒钛烧结矿的质量，达到降低高炉冶炼成本的及高炉的稳定顺行生产的目的。
在本发明中，所述碱性钒钛烧结矿的制备方法可以按照本领域常规的制备方法进行，例如，所述碱性钒钛烧结矿的制备方法可以为：将本发明所述海砂钒钛磁铁精矿粉和非钒钛铁精矿粉与燃料(炭、焦粉)和熔剂(生石灰 和/或石灰石)混合，经布料器加到台车上，进行抽风点火烧结，随台车前进，烧结过程由料层表面不断向下进行。本发明优选采用磁辊布料器，磁辊的运转方向为逆时针方向，而普通矿布料磁辊为顺时针运转方向，采用该磁辊布料可以改善混合料粒度与燃料的合理分布，使整个料层的质量均匀。所述烧结的温度一般可以为1280-1380℃。
根据本发明，在步骤(2)中，控制海砂钒钛磁铁精矿粉的配比在70-97.5重量％范围内，在保证经烧结得到的酸性钒钛球团矿具有高质量的同时，提高了海砂钒钛磁铁精矿粉的使用比例，能够满足高炉冶炼过程中铁水含钒量的要求，为后续的铁水提钒过程提供条件。同时也可以为高炉冶炼时控制高炉炉渣中TiO₂的含量和炉渣碱度提供条件，保证高炉稳定顺行生产的目的。
在本发明中，所述钒钛球团矿的制备方法可以按照本领域常规的方法进行，例如，可以通过将本发明所述钒钛磁铁精矿粉和非钒钛铁精矿粉与粘结剂(如膨润土等)混匀、润磨、干燥、氧化焙烧而制得。干燥的方法优选为抽风干燥，风速可以为1-1.5米/秒，干燥的初始温度可以为20-50℃，预热温度可以为400-1000℃，预热后球团的氧化焙烧温度可以为1200-1250℃，焙烧的时间可以为25-35min。
在本发明中，所述海砂钒钛磁铁精矿粉中含有57.5-58.5重量％的TFe、12-13重量％的TiO₂、0.5-0.6重量％的V₂O₅和0.5-1重量％的SiO₂。
在本发明中，步骤(3)所述非钒钛块矿的作用是根据烧结矿及球团矿的配比及冶炼的实际情况，调解炉渣成分，进一步使炉渣中TiO₂含量和炉渣碱度达到高炉冶炼要求。
本发明所述非钒钛铁精矿粉是指不含钒和钛元素或者仅含有微量的钒、钛元素的铁精矿粉，颗粒尺寸为3-5mm，主要成分可以为：46-47重量％的TFe，0.8-1重量％的FeO、1-1.5重量％的CaO、17-19重量％的SiO₂、0.6-0.8重量％的MgO、5.9-6.1重量％的Al₂O₃。所述非钒钛块矿是指不含钒和钛元 素或者仅含有微量的钒、钛元素的铁块矿，颗粒尺寸为24-32mm，主要成分为：36-38重量％的TFe，1-1.2重量％的FeO、1-1.2重量％的CaO、26-28重量％的SiO₂、0.3-0.5重量％的MgO、4.8-5.0重量％的Al₂O₃。
在本发明中，采用本领域熟知的以下的“[Ti]”表示熔体中(即，铁水)的钛元素；同理，以下的“[Si]”表示铁水中的硅元素。
根据本发明，为了进一步保证高炉的稳定顺行生产，可以通过降低铁水中[Ti]+[Si]的含量以降低高炉冶炼的炉温水平，即可达到降低炉渣中TiO₂还原的反应温度，起到抑制TiO₂还原、降低炉渣中低价钛(如TiC、TiN和Ti(C,N))的含量的目的。优选地，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.2-0.5重量％。更优选地，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的铁水中[Ti]与[Si]的重量比为1-2：1。
根据本发明，为了进一步保证高炉的稳定顺行生产，优选地，步骤(3)所述高炉冶炼过程得到的高炉炉渣中二元炉渣碱度为1-1.2，三元炉渣碱度为1.35-1.5，TiO₂含量为20-24重量％。
本发明对步骤(3)所述高炉炉料中碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量并没有特别的限定，可以采用本领域常规的用量进行实施。为更好的达到降低高炉冶炼成本、保证高炉的稳定顺行生产的目的，优选情况下，步骤(3)所述碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量使得高炉炉料中TFe的含量为48-54重量％。更优选的情况下，以所述高炉炉料的总重量为基准，所述碱性钒钛烧结矿的用量为60-85重量％，所述酸性钒钛球团矿的用量为30重量％以下，所述非钒钛块矿的用量为10重量％以下。
本发明对所述高炉冶炼的具体过程没有特别的限定，可以跟据本领域高炉冶炼的常规方法进行实施。为了更容易控制所述铁水中[Ti]+[Si]的含量在本发明所述范围内，进一步保证高炉的稳定顺行生产，优选地，步骤(3) 所述高炉冶炼在焦炭的存在下进行，且在冶炼过程中通过高炉的风口向高炉内喷吹燃料并鼓入热风。
本发明对所述焦炭和所述燃料的用量均没有特别的限定，可以从常规的高炉冶炼方法中适当地选择。优选情况下，所述焦炭的用量为400-450kg/吨铁，所述燃料的用量为100-150kg/吨铁。单位“kg/吨铁”是指相对于每吨出铁的用量。例如，“所述燃料的喷吹量为100kg/吨铁”是指高炉每出铁1吨，需要向高炉内喷吹100kg所述燃料。
在本发明中，所述燃料可以为本领域常规使用的各种喷吹燃料，例如可以为天然气、重油、煤粉等。优选情况下，所述燃料为煤粉。所述煤粉的煤种没有特别的要求，例如可以为无烟煤、烟煤和褐煤中的至少一种。
在本发明中，向所述高炉内鼓入热风的条件并没有特别的限定，但为了增加了高炉的鼓风动能，活跃高炉中心及边缘两道气流，加大炉内富氧率，进一步有效抑制渣中TiO₂过还原，减少渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的生成，改善炉渣流动性，优选地，所述鼓入热风的条件包括：热风温度为1200-1250℃，热风压力为200-400kPa，热风风速为180-250m/s。进一步优选地，所述热风消耗量为1300-1600m³/吨铁，热风中的富氧占1-4重量％。
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明的范围并不仅限于以下实施例。
以下制备例和实施例中，海砂钒钛磁铁精矿粉的主要成分为：含有58.22重量％的TFe，12.64重量％的TiO₂，0.576重量％的V₂O₅，0.73重量％的SiO₂；
非钒钛铁精矿粉的平均颗粒尺寸为3.18mm，主要成分为：46重量％的TFe，0.8重量％的FeO、1.5重量％的CaO、17重量％的SiO₂、0.6重量％的MgO、5.9重量％的Al₂O₃，所述颗粒尺寸是指颗粒上的两个不同点之间的最大直线距离，例如，当颗粒为球形时，则所述颗粒尺寸是指该颗粒的直径；
非钒钛块矿购自的平均颗粒尺寸为25.8mm，主要成分为：36重量％的 TFe，1.2重量％的FeO、1重量％的CaO、26重量％的SiO₂、0.3重量％的MgO、4.8重量％的Al₂O₃；
焦炭中碳含量为84.56重量％，挥发分为1.45重量％、灰分为13.61重量％；
生灰石中氧化钙含量为88重量％；
膨润土的吸蓝量为33.5g/100g，胶质价为99％，膨胀容为12.5ml/g；
无烟煤的碳含量为79.28重量％，挥发分为9.35重量％、灰分为11.37重量％；
烟煤的碳含量为69.79重量％，挥发分为17.63重量％、灰分为12.58重量％。
以下实施例中：
高炉利用系数是指单位容积的高炉每天的产铁量，因此，所述高炉利用系数可以根据高炉的容积以及高炉每天的产铁量计算得到；
总燃料比根据以下计算式计算得到：总燃料比(kg/吨铁)＝煤粉的喷吹量(kg/吨铁)+焦炭的加入量(kg/吨铁)。
制备例1：碱性钒钛烧结矿的制备
将50重量份的海砂钒钛磁铁精矿粉、30重量份的非钒钛铁精矿粉、5重量份的焦粉及15重量份的生石灰在磁辊布料器上进行布料，控制料层高度为650mm，并加到台车上，然后在链篦机长为80m的烧结机中烧结38min，控制烧结温度为1350℃，烧结机速为2.1m/min，垂直烧结速度为21.6mm/min，即得碱性钒钛烧结矿，该碱性钒钛烧结矿的平均粒度为20.5mm，转鼓强度为73％。
所述转鼓强度是根据GB13242定义的ISO转鼓强度，指取7.5公斤40-10mm烧结矿在ISO转鼓机(SQZG--4型；鹤壁市冶金机械设备有限公司) 中转动200转后，＞6.3mm粒级烧结矿占整个烧结矿重量的百分比，是衡量烧结矿强度的重要指标，越高，表示烧结矿的强度越好。
对比制备例1：参比的钒钛烧结矿的制备
按照制备例1的方法制备钒钛烧结矿，所不同的是，海砂钒钛磁铁精矿粉的用量为70重量份、非钒钛铁精矿粉的用量为10重量份，即得碱性钒钛烧结矿，该碱性钒钛烧结矿的平均粒度为15.1mm，转鼓强度为62％。
制备例2：酸性钒钛球团矿的制备
将84重量份的海砂钒钛磁铁精矿粉、14重量份的非钒钛铁精矿粉和2重量份的膨润土，装入大型电动混料机(HXDH-15L；上虞市宏兴机械仪器制造有限公司)内进行混匀，混匀后装入大型球磨机(ASM型卧式球磨机；无锡市海波干燥机械设备厂)内润磨，利用圆盘造球机(唐山唐冶减速机制造有限责任公司)造球，在链篦机(焦作市正源机械制造有限公司)上抽风干燥，风速为1.5m/s，干燥初始温度为50℃，预热温度为600℃，在回转窑内焙烧，焙烧温度为1200℃，焙烧25min，即得钒钛球团矿。该钒钛球团矿的抗压强度为2510N/个。
对比制备例2：参比的钒钛球团矿的制备
按照制备例2的方法制备钒钛球团矿，所不同的是，海砂钒钛磁铁精矿粉的用量为30重量份，非钒钛铁精矿粉的用量为68重量份，即得钒钛球团矿，该钒钛球团矿的抗压强度为2450N/个。
实施例1
本实施例用于说明本发明所述的高炉冶炼方法。
将60重量份的按照上述制备例1制备的碱性钒钛烧结矿、10重量份的非钒钛块矿、30重量份的按照上述制备例2制备的钒钛球团矿和焦炭加到容积为1500m³的高炉中进行冶炼，其中，所述碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量使得高炉炉料中TFe的含量为50.8重量份。将煤粉通过高炉风口喷吹到高炉内，并向高炉内鼓入热风(热风中富氧量为480m³/吨铁，热风消耗量为1600m³/吨铁)，所述煤粉的喷吹量为100kg/吨铁，且焦炭的加入量为420kg/吨铁，控制热风温度为1250℃，热风压力为350-360kPa，热风风速为220-230m/s。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.2重量％，[Ti]与[Si]重量比为2：1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为23重量％，二元炉渣碱度为1.2，三元炉渣碱度为1.45。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1.3重量％、总燃料比为520kg/吨铁和高炉利用系数为2.3吨铁/m³·d，能够保证高炉稳定顺行生产，完全满足高炉冶炼良好技术经济指标的要求。
对比例1
该对比例用于说明参比的高炉冶炼方法。
采用与实施例1相同的方法进行高炉冶炼，所不同的是，用相同重量的对比制备例1制备的钒钛烧结矿代替实施例1的碱性钒钛烧结矿。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.24％，[Ti]与[Si]重量比为1：1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为23.7重量％，二元炉渣碱度为1.3，三元炉渣碱度为1.55。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为2重量％，高炉料柱透气性恶化，炉内量压关系紧张，影响高炉正常生产。
对比例2
该对比例用于说明参比的高炉冶炼方法。
采用与实施例1相同的方法进行高炉冶炼，所不同的是，用相同重量的对比制备例2制备的钒钛球团矿代替实施例1的酸性钒钛球团矿。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.08％，[Ti]与[Si]重量比为1：1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为20.5重量％，二元炉渣碱度为0.9，三元炉渣碱度为1.25。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1重量％，高炉内炉温不足，致使渣铁难分，炉内量压关系紧张，影响高炉正常生产。
实施例2
本实施例用于说明本发明所述的高炉冶炼方法。
将75重量份的按照上述制备例1制备的碱性钒钛烧结矿、10重量份的非钒钛块矿、25重量份的按照上述制备例2制备的钒钛球团矿和焦炭加到容积为1500m³的高炉中进行冶炼，其中，所述碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量使得高炉炉料中TFe的含量为51.2重量份。将煤粉通过高炉风口喷吹到高炉内，并向高炉内鼓入热风(热风中富氧量为300m³/吨铁，热风消耗量为1500m³/吨铁)，所述煤粉的喷吹量为110kg/吨铁，且焦炭的加入量为440kg/吨铁，控制热风温度为1250℃，热风压力为345-355kPa，热风风速为210-220m/s。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.35重量％，[Ti]与[Si]重量比为1.5:1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为22重量％，二元炉渣碱度为1.1，三元炉渣碱度为1.4。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1.2 重量％、总燃料比为550kg/吨铁和高炉利用系数为2.25吨铁/m³·d，能够保证高炉稳定顺行生产，完全满足高炉冶炼良好技术经济指标的要求。
实施例3
本实施例用于说明本发明所述的高炉冶炼方法。
将85重量份的按照上述制备例1制备的碱性钒钛烧结矿、0重量份的非钒钛块矿、15重量份的按照上述制备例2制备的钒钛球团矿和焦炭加到容积为1500m³的高炉中进行冶炼，其中，所述碱性钒钛烧结矿、酸性钒钛球团矿和非钒钛块矿的用量使得高炉炉料中TFe的含量为49.8重量份。将煤粉通过高炉风口喷吹到高炉内，并向高炉内鼓入热风(热风中富氧量为140m³/吨铁，热风消耗量为1400m³/吨铁)，所述煤粉的喷吹量为120kg/吨铁，且焦炭的加入量为440kg/吨铁，控制热风温度为1250℃，热风压力为340-350kPa，热风风速为200-210m/s。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.5重量％，[Ti]与[Si]重量比为1:1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为21重量％，二元炉渣碱度为1.1，三元炉渣碱度为1.3。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1.1重量％、总燃料比为560kg/吨铁和高炉利用系数为2.2吨铁/m³·d，能够保证高炉稳定顺行生产，完全满足高炉冶炼良好技术经济指标的要求。
实施例4
本实施例用于说明本发明所述的高炉冶炼方法。
采用与实施例1相同的方法进行高炉冶炼，所不同的是，煤粉的喷吹量为80kg/吨铁。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.1重量％，[Ti]与[Si] 重量比为1：1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为22重量％，二元炉渣碱度为1.18，三元炉渣碱度为1.43。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1.3重量％、总燃料比为500kg/吨铁和高炉利用系数为1.9吨铁/m³·d，能够保证高炉稳定顺行生产，满足高炉冶炼良好技术经济指标的要求。
实施例5
采用与实施例1相同的方法进行高炉冶炼，所不同的是，热风消耗量为1100m³/吨铁。
在上述冶炼过程得到的铁水中[Ti]+[Si]的含量为0.6重量％，[Ti]与[Si]重量比为1：1；得到的高炉炉渣中TiO₂的含量为22.5重量％，二元炉渣碱度为1.21，三元炉渣碱度为1.46。
在上述冶炼过程中，产生的炉渣中TiC、TiN和Ti(C,N)的总含量为1.5重量％、总燃料比为580kg/吨铁和高炉利用系数为1.95吨铁/m³·d，能够保证高炉稳定顺行生产，满足高炉冶炼良好技术经济指标的要求。
从以上实施例和对比例的结果可以看出，采用本发明的高炉冶炼方法能够保证高炉稳定顺行生产；此外，还能够较大幅度地降低高炉冶炼的总燃料比，具体地，总燃料比可以降低到500-580kg/吨铁；同时还显著提高了高炉利用系数，具体地，高炉利用系数可以提高到1.9-2.3吨铁/m³·d。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。