视觉测量补偿系统及其方法.pdf

本发明公开一种视觉测量补偿系统，其应用于一切割机台，该视觉测量补偿系统包含有：至少一视觉测量单元，其设于该切割机台的上方；以及一计算及校正单元，其分别电性连接该视觉测量单元与该切割机台；其中，该视觉测量单元采集位于该切割机台的一经切割的面板的至少一侧边的影像，并将该影像提供给该计算及校正单元，该计算及校正单元依据该影像，以产生至少一测量值，该计算及校正单元再依据该测量值，以产生至少一加权补偿值，该计算及校正单元将该加权补偿值结合一切割坐标，以产生至少一新的切割坐标，该新的切割坐标是提供给该切割机台。

1.  一种视觉测量补偿系统，其特征在于，应用于一切割机台，该视觉测量补偿系统包含有：
至少一视觉测量单元，其设于该切割机台的上方；以及
一计算及校正单元，其分别电性连接该视觉测量单元与该切割机台；
其中，该视觉测量单元采集位于该切割机台的一经切割的面板的至少一侧边的影像，并将该影像提供给该计算及校正单元，该计算及校正单元依据该影像，以产生至少一测量值，该计算及校正单元再依据该测量值，以产生至少一加权补偿值，该计算及校正单元将该加权补偿值与一切割坐标相结合，以产生至少一新的切割坐标，并将该新的切割坐标提供给该切割机台。

2.  如权利要求1所述的视觉测量补偿系统，其特征在于，该计算及校正单元具有一计算模块、一收集与输出模块与一权重补偿模块，该计算模块电性电连接该视觉测量单元，并接收来自该视觉测量单元的影像，以产生至少一测量值；该收集与输出模块电性连接该计算模块，以汇集该测量值，并输出该测量值；该权重补偿模块分别电性连接该切割机台与该收集与输出模块，该权重补偿模块用来产生一加权补偿值，再将该加权补偿值结合一切割坐标，以产生一新的切割坐标值，该权重补偿模块再将该新的切割坐标值提供给该切割机台。

3.  如权利要求2所述的视觉测量补偿系统，其特征在于，该计算及校正单元更具有一警示模块，该警示模块电性连接该计算模块，该计算模块将该测量值与一精度范围相比较，若该测量值不符合该精度范围，则该警示模块发出一警示信号。

4.  如权利要求3所述的视觉测量补偿系统，其特征在于，该警示信号为 一显示窗口、一灯光信号或一声音信号。

5.  如权利要求2所述的视觉测量补偿系统，其特征在于，该计算及校正单元更具有一历史数据库与一历史误差值产生模块，该历史数据库电性连接该收集与输出模块，以接收该测量值，并储存该测量值；该历史误差值产生模块电性连接该历史数据库，并依据该储存的测量值，以产生一历史误差值；该权重补偿模块电性连接该历史误差值产生模块，以接收该历史误差值产生模块所产生的历史误差值，并依据该历史误差值产生该加权补偿值。

6.  一种视觉测量补偿方法，其特征在于，应用于一切割机台，该视觉测量补偿方法的步骤包含有：
采集至少一经切割的面板的至少一侧边的影像，并依据该影像，而得出至少一第一测量值；
判断该第一测量值是否符合一精度范围，若该第一测量值符合该精度范围，则至下一步骤；
于一设定时间，依据该第一测量值，以产生一第一历史误差值；以及
依据该第一历史误差值，以产生一第一加权补偿值，该第一加权补偿值结合一切割坐标，以产生一第一切割坐标，将该第一切割坐标提供给该切割机台，以进行一另一切割面板的程序，并再重复上述的步骤，该切割坐标为被采集影像的面板于未切割前所提供给该切割机台的面板的至少一侧边的切割坐标。

7.  如权利要求6所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，更包含有：于步骤判断该第一测量值是否符合一精度范围中，若该第一测量值不符合该精度范围，则发出一警示信号。

8.  如权利要求7所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，该警示信号为一显示窗口、一灯光信号或一声音信号。

9.  如权利要求6所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，该第一测量值以一报表方式输出，并储存该第一测量值。

10.  如权利要求6所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，该设定时间为数小时、数日、数周或数月。

11.  如权利要求6所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，更包含有：
采集该至少一经切割的面板的其余侧边的影像，并依据该影像，而得出至少一第二测量值、至少一第三测量值或至少一第四测量值；
判断该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值是否符合一精度范围，若该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值符合该精度范围，则至下一步骤；若该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值不符合该精度范围，则发出一警示信号；
汇集该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值，并将该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值以一报表方式输出；
储存该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值，于该设定时间，依据该第二测量值、该第三测量值或该第四测量值，以产生一第二历史误差值、一第三历史误差值或一第四历史误差值；
依据该第二历史误差值、该第三历史误差值或该第四历史误差值，以产生一第二加权补偿值、一第三加权补偿值或一第四加权补偿值，该第二加权补偿值结合该第二测量值，以产生一第二切割坐标，或者该第三加权补偿值结合该第三测量值，以产生一第三切割坐标，或者该第四加权补偿值结合该 第四测量值，以产生一第四切割坐标，将该第二切割坐标值、该第三切割坐标值或该第四切割坐标值提供给该切割机台。

12.  如权利要求6所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，该影像采集方式为一基本测量模式、一视觉学习测量模式或一自动测量模式。

13.  如权利要求12所述的视觉测量补偿方法，其特征在于，该基本测量模式具有一垂直距离测量、一线到点距离测量、一点到点距离测量、一三点找圆测量或一跨视野测量；该视觉学习测量模式具有一选取影像上的测量对象，以进行一测量基准或者一被测量物和一校正标靶设定作为自动测量前的准备；该自动测量模式具有一依切割路径取出上下左右四测量点进行自动跑位及测量，或者一在线实时测量，或者一脱机测量。

视觉测量补偿系统及其方法
技术领域
一种视觉测量补偿系统及其方法，尤指一种能够实时反馈与补偿，并以加权方式补偿回多刀头或机台，而使一切割机台能够维持于一高精度的状态的系统与方法。
背景技术
随着手持式智能型装置的普及，如智能型手机或平板计算机，其对于尺寸方面的要求，亦日益提升，然对于手持式智能型装置而言，触控面板是最基本，亦为最重要的组件之一。
现有触控面板的制程，是将一玻璃面板切割为多个小面板，工作人员再借由半自动显微镜对该小面板进行测量，一片可分割24小片小面板的玻璃面板约要花费工作人员50分钟。
综上所述，每片小面板约要花2分钟进行检测，并纪录检测数据，累积一定检测数据后，再对切割机台进行调整，故对于面板制造商而言，该切割制程往往旷日废时，才能得到一符合的切割数据，所以如何于切割玻璃面板的过程中，同时进行切割与测量的动作就成为各面板制造商的研究课题。
发明内容
有鉴于上述的课题，本发明的目的在于提供一种视觉测量及补偿系统及其方法，其能够实时反馈与补偿，并依据测量结果进行统计，即将测量所得的多个测量值进行统计，以得出一加权补偿值，再得出一切割坐标，即求出切割路径于X、Y、θ方向的偏移，再以加权方式补偿回多刀头或机台，而使 切割机台能够维持于一高精度的状态，以减少人员于切割精度测量或调整机台所产生的负荷。
本发明的技术方案是提供一种视觉测量补偿系统，其是应用于一切割机台，该视觉测量补偿系统包含有：
至少一视觉测量单元，其设于该切割机台的上方；以及
一计算及校正单元，其分别电性连接该视觉测量单元与该切割机台；
其中，该视觉测量单元采集位于该切割机台的一经切割的面板的至少一侧边的影像，并将该影像提供给该计算及校正单元，该计算及校正单元依据该影像，以产生至少一测量值，该计算及校正单元再依据该测量值，以产生至少一加权补偿值，该计算及校正单元将该加权补偿值结合一切割坐标，以产生至少一新的切割坐标，将该新的切割坐标提供给该切割机台。
本发明还提供一种视觉测量补偿方法，其应用于一切割机台，该视觉测量补偿方法的步骤包含有：
采集至少一经切割的面板的一侧边的影像，并依据该影像，而得出至少一第一测量值；
判断该第一测量值是否符合一精度范围，若该第一测量值符合该精度范围，则至下一步骤；
于一设定时间，依据该第一测量值，以产生一第一历史误差值；以及
依据该第一历史误差值，以产生一第一加权补偿值，该第一加权补偿值结合一切割坐标，以产生一第一切割坐标，将该第一切割坐标提供给该切割机台，以进行一另一切割面板的程序，并再重复上述的步骤。该切割坐标为被采集影像的面板于未切割前所提供给该切割机台的面板的至少一侧边的切 割坐标。
附图说明
图1是本发明一实施例的一种视觉测量补偿系统的示意图；
图2是本发明一实施例的一种视觉测量补偿方法的流程示意图。
附图标记说明：10-视觉测量单元；11-计算及校正单元；12-计算模块；13-警示模块；14-收集与输出模块；15-历史数据库；16-历史误差值产生模块；17-权重补偿模块；20-切割机台；S1～S7-步骤。
具体实施方式
以下是借由具体的实施例说明本发明的实施方式，所属技术领域中普通技术人员可由本说明书所揭示的内容，轻易地了解本发明的其他优点与功效。
请参阅图1，本发明提供一种视觉测量补偿系统，其包含有至少一视觉测量单元10与一计算及校正单元11。
该视觉测量单元10设于一切割机台20的上方，以采集至少一经过切割的面板的至少一侧边的影像。
该计算及校正单元11具有一计算模块12、一警示模块13、一收集与输出模块14、一历史数据库15、一历史误差值产生模块16与一权重补偿模块17。
计算模块12电性电连接视觉测量单元10，并接收来自视觉测量单元10的影像，以产生至少一测量值，计算模块12将该测量值与一精度范围相比较。
警示模块13电性连接计算模块12，并接收来自计算模块12的测量值与精度范围的比较结果，若测量值不符合精度范围，则警示模块13发出一警示 信号，该警示信号能够为一显示窗口、一灯光信号或一声音信号。若测量值符合精度范围，则警示模块13不发出警示信号。
收集与输出模块14电性连接计算模块12，以汇集上述的测量值，并将测量值以一报表方式输出。
历史数据库15电性连接收集与输出模块14，以接收该测量值，并储存该测量值。
历史误差值产生模块16电性连接历史数据库15，并依据一设定时间，以及历史数据库15所储存的测量值，以产生一历史误差值，该设定时间能够为数小时、数日、数周或数月。
权重补偿模块17分别电性连接历史误差值产生模块16、切割机台20与收集与输出模块14，权重补偿模块17接收历史误差值产生模块16所产生的历史误差值，并依据该历史误差值产生一加权补偿值，再将该加权补偿值与收集结合一切割坐标，以产生一新的切割坐标值，权重补偿模块17再将该新的切割坐标值提供给切割机台20，以使该切割机台20进行另一切割面板的程序。前述的所结合的切割坐标为上述的被采集影像的面板于未切割前所提供给切割机台20的切割坐标。
请继续参阅图2，本发明提供一种视觉测量补偿方法，其步骤包含有：
S1：如图1所示，至少一视觉测量单元10采集至少一经切割的面板的至少一侧边的影像，并将该影像传送至一计算模块12，该计算模块12依据该影像，而得出至少一测量值。该采集方式具有三种模式，其分别为一基本测量模式、一视觉学习测量模式与一自动测量模式。基本测量模式具有一垂直距离测量、一线到点距离测量、一点到点距离测量、一三点找圆测量或一跨视野测量。视觉学习测量模式具有一选取影像上的测量对象，以进行一测量 基准或者一被测量物和一校正标靶设定作为自动测量前的准备。该自动测量模式具有一依切割路径取出上下左右四测量点进行自动跑位及测量，或者一在线实时测量，或者一脱机测量。
若更进一步论述，至少一视觉测量单元10采集至少一经切割的面板的一侧边的影像，并将该影像传送至一计算模块12，该计算模块12依据该影像，而得出至少一第一测量值。该视觉测量单元10会更进一步采集该面板的其余侧边，以使该计算模块12，得出至少一第二测量值、至少一第三测量值与至少一第四测量值。
若更进一步说明，该视觉测量单元10先采集该经切割的面板的一侧边的影像，该侧边是为第一侧边，其余侧边可依视觉测量单元10所采集的顺序，其依序为第二侧边、第三侧边与第四侧边。或者该视觉测量单元10采集该经切割的面板的四侧边的影像，并由该影像中选定该面板的其一侧边为第一侧边，其余侧边为第二侧边、第三侧边与第四侧边。
S2：判断该测量值是否符合一精度范围，若否，则至步骤S3；若是，则至步骤S4。其判断依据一预设标准值，如下所示：
精度范围＝|测量值-预设标准值|
举例而言，精度范围设在±10～100μm。上述的预设标准值，其为面板于切割时所设定的标准尺寸或切割坐标。于上述的公式中所述的测量值能够为第一至第四测量值中的任一值。
若更进一步说明，计算模块12将第一至第四测量值依次与预设标准值相互比较，以得出至少一误差值，并确认该些误差值是否符合该精度范围。
S3：如步骤S2所述，该测量值不符合该精度范围，计算模块12提供一 信号给警示模块13，警示模块13发出一警示信号，该警示信号能够为一显示窗口、一灯光信号或一声音信号。
S4：如步骤S2所述，计算模块12将该些测量值提供给收集与输出模块14，以使收集与输出模块14汇集该些测量值，并至步骤S7，再将该些测量值以一报表方式输出（步骤S5）。
若更进一步说明，收集与输出模块14汇集上述的第一至第四测量值，并至步骤S7，再将该第一至第四测量值以一报表方式输出（步骤S5）。
S6：依据该测量值，于一设定时间，产生一历史误差值。
若更进一步说明，收集与输出模块14是将上述的测量值，即第一至第四测量提供给历史数据库15，以供历史数据库15储存。历史误差值产生模块16依据一设定时间，于该历史数据库15中取出上述的第一至第四测量值，以产生第一至第四历史误差值，该设定时间能够为数小时、数日、数周或数月。
S7：依据该历史误差值，以产生一加权补偿值，该加权补偿值结合一切割坐标，以产生一新的切割坐标，该新的切割坐标提供给切割机台20。前述的所结合的切割坐标为步骤S1所述的被采集影像的面板于未切割前所提供给切割机台20的切割坐标。
若更进一步说明，权重补偿模块17依据第一至第四历史误差值，以产生第一至第四加权补偿值，该第一至第四加权补偿值分别结合一切割坐标，以产生第一至第四切割坐标值，该第一至第四切割坐标值提供给切割机台20，以使切割机台20执行一另一切割面板的程序，并回到步骤S1。前述的所结合的切割坐标为步骤S1所述的被采集影像的面板于未切割前所提供给切割机台20的面板的各侧边的切割坐标。
综合上述，本发明的视觉测量补偿系统及其方法，其增加切割机台的功能，除了切割面板以外，更能进一步具有测量经过切割面板的功能，以提高切割的精准度。
若以本发明测量一片可分割成24小片面板的玻璃面板约数分钟，即可完成，相较于现有的测量时间，本发明是缩短数倍。另外，现有的测量方式是运用人工以半自动显微镜进行，本发明则完全自动化，故本发明能够达到降低人工的支出的目的。
再者，本发明是实时反馈与补偿，其依据测量结果进行统计，即将测量所得的多个第一至第四测量值，其是将第一测量值、第二测量值、第三测量值或第四测量值分别进行统计，以得出第一至第四加权补偿值，再依据第一至第四加权补偿值，以得出第一至第四切割坐标，即求出切割路径于X、Y、θ方向的偏移，再以加权方式补偿回多刀头或机台，而使切割机台能够维持于一高精度的状态，以减少人员于切割精度测量或调整机台所产生的负荷。
上述的具体实施例，仅是用于举例说明本发明的特点及功效，而非用于限定本发明的可实施范畴，在未脱离本发明上述的精神与技术范畴下，任何运用本发明所揭示内容而完成的等效改变及修饰，均为本发明权利要求所涵盖的范围。