一种提高烧结矿强度和产量的方法 【技术领域】
本发明涉及烧结矿的生产方法。
技术背景
众所周知，生石灰是烧结生产的有效添加剂，是强化烧结混合原料制粒的有效措施。目前在烧结矿生产中，生石灰大都采用全内配或外配的方式，如公开号为1045111、名称为《生石灰铁精矿球团烧结矿制造方法》、公开号为1201765、名称为《酸性小球外滚生石灰烧结工艺》均采用的是全部外配方式，公开号为1064107、名称为《球团烧结矿制造方法》则采用的全内配方式。无论是采用全外配或全内配方式，其不足：烧结料层透气性较差，烧结矿的强度和产量并不能得到有效提高。
技术内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种在不改变原烧结工艺、原料种类及原料配比的条件下，能使烧结矿强度和产量得到显著提高、烧结料层透气性改善地烧结方法。
本发明的目的是这样实现的：一种提高烧结矿强度和产量的方法，包括原工艺条件及原烧结配料种类。为了使烧结矿强度和产量提高，其在于烧结原料中的生石灰添加采用在原料一次混合前内配加入和在原料混合制粒时外配加入的方式，生石灰的外配比例(重量)占生石灰配比总量20％～80％，内配比例(重量)与外配比例相对应。
为使烧结矿强度和产量进一步得到提高，并保持烧结料层透气性良好，其在于固体燃料添加可采用与生石灰同样方式在原料一次混合前内配加入和在原料混合制粒时外配加入，固体燃料的外配比例(重量)占其固体燃料配比总量25％～75％，其内配比例(重量)与外配比例相对应。
生石灰：生石灰是烧结生产的有效添加剂，当外配生石灰比例由20％增加到80％时，使得生球外层有较多的生石灰，从而提高了生球的质量，使烧结过程的透气性得到改善，并使生球外层的CaO的含量增加，以形成强度好、易还原的铁酸钙晶骸，把球内的铁矿石包裹住，使转鼓强度得到提高。
固体燃料：固体燃料的按比例外配，除了可改善混合料层的透气性、提高燃烧速度和燃烧的利用率外，与生石灰一起分加，可使烧结矿的强度和产量得到进一步提高，这是因为采用一定比例的外配固体燃料，使生球外裹煤粉增加，因而导致生球外部的燃烧动力条件得到改善即燃烧迅速，又由于生石灰是碳素燃烧的催化剂，使燃烧反应能顺利且迅速的进行，同时使小球硬壳强度提高，从而使烧结矿的产量及强度进一步得到提高。
本发明的优点在于采用生石灰分加后，使混合料小球从核心到表层硬度提高，特别使生球外层的CaO含量的提高有利于高强度、高还原性，低粉化率的铁酸钙液相的生成，使得烧结矿强度提高。在生石灰分加的同时，分加固体燃料，可使燃烧速度提高，生球外层烧结温度提高，使小球外壳强度提高，从而明显提高烧结矿的强度和产量，并使固体燃料消耗有所降低。
具体实施方案
实施例1：
在不改变原烧结工艺、原料种类及原料配比的条件下，在烧结原料中取生石灰内配重量比例为其生石灰总量的80％，外配重量比例为20％。内配的生石灰与烧结原料进行第一次混合，当在原料二次混合制粒时，加入20％的外配生石灰，烧结过程结束后，其结果与全内配时相比：成品率为71.38％、平衡产量由1.619t/m2h提高到1.772t/m2h、提高率为9.45％；转鼓指数由58.67％提高到59.07％，提高率为0.68％。
实施例2
在不改变原烧结工艺、原料种类及原料配比的条件下，在烧结原料中取生石灰内配重量比例为其生石灰总量的50％，外配重量比例为50％，内配的生石灰与烧结原料进行第一次混合，当在原料二次混合制粒时，加入50％的外配生石灰。烧结过程结束后，其结果与全内配时相比：成品率为72.85％、平衡产量由1.619t/m2h提高到1.844t/m2h，提高率为13.90％；转鼓指数由58.67％提高到59.74％，提高率为1.82％。
实施例3。
在不改变原烧结工艺、原料种类及原料配比的条件下，在燃烧原料中，加入为其生石灰总量的35％的内配生石灰，加入无烟煤配比总量的50％的内配无烟煤，进行第一次混合，在烧结原料第二次混合制粒时，加入65％的外配生石灰及50％的无烟煤，烧结过程结束后，其结果与生石灰和无烟煤为全内配时相比：其成品率为71.33％、平衡产量由1.619t/m2h提高到1.732t/m2h，提高率为6.98％；转鼓指数由58.67％提高到64.0％，提高率为9.08％；无烟煤消耗由72.43Kg/t降低到71.35Kg/t，煤消耗下降率为1.29％。