一种非氰化提金方法 技术领域：本发明涉及一种非氰化提金方法，特别是一种采用溴-硫氰酸盐体系提金的方法。
背景技术：20世纪80年代以来，世界主要产金国家都注重了黄金选冶新工艺、新技术、新方法的研究和实践，大大地提高了生产效率和金的回收率。特别是氰化法有了很大的改进和发展，使之在黄金冶金中仍居主导地位。但由于环境保护方面的要求日趋高涨，且氰化法，如中国专利CN97100167，存在着浸金速度慢，对硫化矿、伴生矿的处理方法较复杂等缺点，因而人们对非氰化法浸金产生了浓厚的研究兴趣。目前，对非氰化法浸金的研究主要集中在硫脲法，如中国专利CN92105962，硫代硫酸盐法，如美国专利US Patent，5,536,297，溴法，如中国专利CN1110720。这些方法浸金速度一般比氰化法快5-10倍左右，而且对环境的污染程度远远小于氰化法。但是，这些方法存在药剂消耗量大、成本高的缺陷，因而限制了在黄金冶金工业中的推广应用。
发明内容：
本发明的目的是要降低浸金药剂的消耗量，提高浸金速度，减少环境污染。
要降低浸金药剂的消耗量，必须选择和金络合能力强且本身稳定的络合剂，如CN-、SCN-、卤素离子等，同时选择氧化能力适当的氧化剂。因 E°＝1.00V
E°＝0.66V
E°＝0.645V
且logAuSCN＝15.27，logAu(SCN)2-＝16.68，log(SCN)4-＝42，因而选择溴作氧化剂、硫氰酸盐作络合剂浸金在理论上是可行的。
本非氰化法提金地步骤如下：
1 研磨 先将金矿研磨，使其粒度为200-400目，矿粉越细，金的浸取率越高。
2 焙烧预处理 将研细的矿粉搅拌均匀、铺成薄层，于马弗炉中控制温度550℃-800℃焙烧3-5小时，中间须翻料。
3 浸取 将焙烧预处理后的矿粉，室温下于溴-硫氰酸盐体系搅拌4-6小时下浸取，其中溴浓度为0.03mol/L，NaSCN浓度为0.20mol/L，固液重量比可以为1∶4至1∶2，浸取液pH值为3-4。若用Br2-NaSCN直接浸取原矿，金的浸取率低，仅有14％左右的金被浸出，原因是矿样为硫化物矿，硫的含量高，氧化剂溴会和硫化物发生反应，消耗大量试剂。
4 过滤 将步骤3中所得的固液混合物过滤，得到的为含金络合物的溶液。
5 金的还原 将步骤4中所得溶液于室温下由铁屑搅拌还原6小时，过滤，洗涤，即得到金。
采用本方法提金浸取速度快，比常用的氰化法快4-6倍，节约了浸金周期，进而降低生产成本；浸取液中Au(SCN)xn-稳定性高，且可以铁屑取代常用的锌作还原剂，使还原药剂成本降低30％；对于含铜和铁的金矿在本方法的条件下无须特殊的前处理，简化了操作步骤；所使用的试剂中硫氰酸盐无毒性，溴的毒性远小于难以处理的氰化物，且使用浓度很小，因而对环境的污染远远小于氰化法。
具体实施方式：
实例一：将山东招远某金矿(其中含金106克/吨，含硫14.8％，含铁15.6％，含铜0.9％)矿砂研磨至400目，在700℃焙烧3小时。取焙烧后的矿砂10克于100ml烧杯中，加入NaSCN 0.486g、饱和溴水4.444g和去离子水25.070g，使得浸取液中NaSCN浓度为0.20mol/L，溴浓度为0.03mol/L，固液重量比为1∶3，常温下搅拌4小时，过滤，所得滤液用0.1克铁屑室温下搅拌还原6小时回收金，得到的金浸取率为92.4％。
实例二：将山西某金矿石(含金24.5克/吨、硫13.6％、砷0.35％)研磨至300目，在600℃焙烧4小时。取焙烧后的矿砂10克于100ml烧杯中，加入NaSCN 0.324g、饱和溴水2.996g和去离子水16.68g，使得浸取液中NaSCN浓度为0.20mol/L，溴浓度为0.03mol/L，固液重量比为1∶2，常温下电磁搅拌5小时，过滤，所得滤液用0.1克铁屑室温下搅拌还原6小时回收金，得到的金浸取率为91.5％。
实例三：将海南某金矿石(含金12.7克/吨、硫8.5％)研磨至200目，在700℃焙烧3小时。取焙烧后的矿砂10克于100ml烧杯中，加入NaSCN 0.648g、饱和溴水6.002g和去离子水33.350g，使得浸取液中NaSCN浓度为0.20mol/L，溴浓度为0.03mol/L，固液重量比为1∶4，常温下搅拌6小时，过滤，所得滤液用0.1克铁屑室温下搅拌还原6小时回收金，得到金的浸取率为90.6％。