一种面片醒发工艺和连续醒发装置.pdf

本发明涉及一种面片醒发工艺和连续醒发装置，所述工艺含三个阶段，各阶段温度依次为30~35℃、35~40℃、32~37℃；湿度分别控制在75-90%，持续时间分别为2-15min；面片平均含水量为30-40%，厚度为10-20mm，并处于搭挂状态；所述连续醒发装置相应地分为三个区域，每个区域温度和湿度的设定可与工艺相对应，醒发时间通过调整面片传送装置运行速度控制，面片在传送装置运送下经过各区域，完成醒发过程。采用这种面片醒发工艺和连续醒发装置，可以实现醒发条件的分段精确测量和控制，从而增加面片醒发效果，提高面条品质，该装置自动化程度高，可通过调节运行速度，适用于不同生产。

1.  一种面片醒发工艺，其特征在于：包含如下阶段：
温度控制在30~35℃，湿度控制在75-90%，持续时间2-15min；
温度控制在35~40℃，湿度控制在75-90%，持续时间2-15min；
温度控制在32~37℃，湿度控制在75-90%，持续时间2-15min；
上述工艺过程中，面片平均含水量为30-40%，厚度为10-20mm，并处于搭挂状态。

2.  根据权利要求1所述的面片醒发工艺，其特征在于：第一阶段温度为34℃，湿度为88%，持续时间为5min。

3.  根据权利要求1所述的面片醒发工艺，其特征在于：第二阶段温度为38℃，湿度为90%，持续时间为10min。

4.  根据权利要求1所述的面片醒发工艺，其特征在于：第三阶段温度为33℃，湿度为86%，持续时间为5min。

5.  一种面片连续醒发装置，包括面片传送装置，所述面片传送装置由对称布置的输送链条（1）中间等距衔接面片撑杆（2），并通过导向输送轮（3）围成波浪形，在进料口（19）和出料口（20）处与侧边轮（4）动力连接，其特征在于：所述面片传送装置设置在经保温处理的隔离罩（5）内，所述隔离罩（5）内设有自动加湿器（6）、蒸汽加热管（7）和分区隔板（8），所述分区隔板（8）将隔离罩（5）分成三个区域，每个区域内分别设有温度-湿度探头（9），所述隔离罩（5）顶部对应于每个区域的位置分别安装有排湿风机（10）。

6.  根据权利要求5所述的面片连续醒发装置，其特征在于，所述隔离罩（5）顶部与水平方向夹角为10~30°。

7.  根据权利要求5所述的面片连续醒发装置，其特征在于，所述隔离罩（5）底部设有接水槽（11）。

8.  根据权利要求6所述的面片连续醒发装置，其特征在于，所述隔离罩（5）顶部斜下方设置冷凝水收集板（12），该冷凝水收集板（12）下端设置冷凝水收集槽（13），该冷凝水收集槽（13）的底部连接有通向接水槽（11）的冷凝水排放管（14）。

9.  根据权利要求5所述的面片连续醒发装置，其特征在于，所述分区隔板（8）底部呈脊字形。

10.  根据权利要求5所述的面片连续醒发装置，其特征在于，所述输送链条（1）底部段下方安装有松紧调整链轮（15），输送链条的松紧通过升降松紧调整链轮（15）调整。

一种面片醒发工艺和连续醒发装置
技术领域
本发明属于食品加工领域，具体涉及一种面片醒发工艺和连续醒发装置。
背景技术
目前，随着人们生活节奏的加快，挂面行业蓬勃发展，随着生产水平的提高，人们对挂面的品质提出了更高的要求。在挂面生产过程中，醒发是挂面生产加工过程中最重要的工艺之一，其效果对挂面的质量和口感有着至关重要的影响。常规醒发通常是通过自然静置完成的，静置醒发过程中表面水分易挥发，导致醒发效果差，最终影响面条口感。
为解决以上技术问题，现有技术中已对醒发工艺不断进行优化，如：采用电阻丝加热水产生蒸汽或者采用蒸汽发生器，增加醒发环境的湿度，防止面团、面片干裂；将经过醒发的面团辊压成面片后进行二次醒发。但是，面片醒发过程最佳条件并不是固定的，醒发环境中蒸汽不稳定造成的温度和/或湿度过高、过低以及面片含水量和厚度均会影响醒发效果，而现有技术并未对醒发湿度、温度和时间进行分阶段精确测量和控制，也没有通过控制面片含水量及厚度来提升醒发效果。另外，由于面片静置时底面与设备接触，正反面温度和湿度不均匀，使得面片底面醒发受到影响，导致产品性能不均一。此外，静置醒发效率低，已无法满足现代规模化生产要求。
发明内容
针对上述现有技术，本发明要解决的技术问题在于提供一种面片醒发连续、均匀，温度和湿度按产品性能需求分阶段设定的面片醒发工艺，以及用于实现这种工艺的、醒发温度和湿度可分区域设定和自动控制，并且可通过调节运行速度以适用于不同生产的高度自动化的面片醒发装置，从而进一步提升醒发效果，提高面条品质，增加生产效率。
为此，本发明提供了一种面片醒发工艺，包含如下阶段：
1）温度控制在30~35℃，湿度控制在75-90%，持续时间2~15min；
2）温度控制在35~40℃，湿度控制在75~90%，持续时间2~15min；
3）温度控制在32~37℃，湿度控制在75~90%，持续时间2~15min；
上述工艺过程中，面片平均含水量为30~40%，厚度为10~20mm，并处于搭挂状态。
采用上述面片醒发工艺，第一阶段是面片适应醒发环境的准备阶段，第二阶段完成彻底醒发，第三阶段是进入后续加工的准备阶段，这样的分段工艺以及面片含水量和厚度更切合面片醒发机理，容易形成稳定的面筋网状组织。此外，醒发过程面片处于搭挂状态，保证正反面环境一致，温湿度环境均一，从而进一步优化醒发效果。
作为本发明面片醒发工艺的改进，各阶段优选工艺为：第一阶段温度为34℃，湿度为88%，持续时间为5min，第二阶段温度为38℃，湿度为90%，持续时间为10min；第三阶段温度为33℃，湿度为86%，持续时间为5min。
本发明还提供了一种面片连续醒发装置，包括面片传送装置，所述面片传送装置由对称布置的输送链条中间等距衔接面片撑杆，并通过导向输送轮围成波浪形，在进料口和出料口处与侧边轮动力连接，所述面片传送装置设置在经保温处理的隔离罩内，所述隔离罩内设有自动加湿器、蒸汽加热管和分区隔板，所述分区隔板将隔离罩分成三个区域，每个区域内分别设有温度-湿度探头，所述隔离罩顶部对应于每个区域的位置分别安装有排湿风机。
采用该结构，根据面片醒发过程对温度和湿度的不同需求，可为各区域设置不同温度和湿度设定值。由温度-湿度探头精确测量各区域温度和湿度，自动加湿器、蒸汽加热管和排湿风机对醒发条件进行调节，从而严格控制各区域温度和湿度，可防止温度过高导致的面片干裂或湿度过高导致的面片湿粘，增加醒发效果，提高面条品质。
作为本发明面片连续醒发装置的进一步改进，所述隔离罩顶部与水平方向夹角为10~30°，其斜下方设置冷凝水收集板，该冷凝水收集板下端设置冷凝水收集槽，该冷凝水收集槽沿长度方向的设置为两端高中间低，坡度为2~5%，在该冷凝水收集槽最低处通过冷凝水排放管与隔离罩底部的接水槽连接，所述分区隔板底部设为脊字形。采用以上结构，可将隔离罩和分区隔板上产生的蒸馏水集中收集到接水槽中，防止的蒸馏水滴落到面片上，避免水滴造成面片水分不均匀，进一步提高挂面质量，同时也便于废水的收集和集中排放。
作为本发明面片连续醒发装置的更进一步改进，所述输送链条底部段下方安装有松紧调整链轮，输送链条的松紧通过升降松紧调整链轮调整，可以防止结构松动，避免设备因链条松动发生非正常运行导致的面片断裂，从而保证产品质量。
综上所述，使用上述面片连续醒发装置，可实现面片连续、均匀醒发，并根据面片醒发过程对温度和湿度的不同需求，对醒发条件分区域自动精确控制，增加醒发效果，提高面条品质，使生产出的面片表面光滑、有光泽、无裂纹，产品水分均匀。此外，该装置高度自动化，且运行速度可以调节，因此可适用于不同规模的生产需求。
附图说明
图1为本发明的面片连续醒发装置正视图；
图2为本发明的面片连续醒发装置侧视图；
图3为本发明的分区隔板示意图。
图中：1-输送链条，2-面片撑杆，3-导向输送轮，4-侧边轮，5-隔离罩，6-自动加湿器，7-蒸汽加热管，8-分区隔板，9-温度-湿度探头，10-排湿风机，11-接水槽，12-冷凝水收集板，13-冷凝水收集槽，14-冷凝水排放管，15-松紧调整链轮，16-一号区域，17-二号区域，18-三号区域，19-进料口，20-出料口。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作详细的说明：
如图1至图3所示，一种面片连续醒发装置，包括面片传送装置，所述面片传送装置由对称布置的输送链条1中间等距衔接面片撑杆2，并通过导向输送轮3围成波浪形，在进料口19和出料口20处与侧边轮4动力连接，所述面片传送装置设置在经保温处理的隔离罩5内，为方便清理，所述隔离罩5侧壁设置为可拆卸结构，隔离罩5内设有自动加湿器6、蒸汽加热管7和分区隔板8，所述分区隔板8将隔离罩5分成三个区域，每个区域内分别设有温度-湿度探头9，所述隔离罩5顶部对应于每个区域的位置分别安装有排湿风机10。
本发明面片连续醒发装置的工作原理是：面粉经过连续和面机，形成面絮，在压力辊筒的作用下形成面片，从进料口19进入该连续醒发装置。面片被挂在面片撑杆2上，随着输送链条1一起移动，在传送过程中完成醒发。各区域的温度、湿度可以按上述工艺要求进行设定。温度-湿度探头9可以精确测定各区域内温度和湿度，当区域温度低于设定值时，蒸汽加热管7的电磁阀会自动开启，热蒸汽由蒸汽加热管7缓缓喷出，给区域升温、增湿，当区域温度高于设定值时，电磁阀自动关闭，停止升温；当区域湿度低于设定值时，自动加湿器6将启动，给区域加湿；当区域湿度大于设定值时，自动加湿器6自动关闭，排湿风机10启动，将隔离罩5内热湿空气排出，直至达到设定值。面片在传送装置传送过程中经过各区域，完成醒发，由出料口20送出，进入后续加工工序。需要注意的是，自动加湿器6也可提供少量热源，同时蒸汽加热管7加热时也可增加部分湿度。
为防止蒸馏水滴落到面片上影响产品质量，且便于冷凝水集中收集处理，在隔离罩5底部设有接水槽11。将隔离罩5顶部与水平方向夹角设置为10~30°，于其斜下方设置冷凝水收集板12，冷凝水收集板12下端设置冷凝水收集槽13，该冷凝水收集槽沿长度方向的设置为两端高中间低，坡度为2~5%，在该冷凝水收集槽13最低处通过冷凝水排放管14与隔离罩5底部的接水槽11连接，分区隔板8底部设置为脊字形。当产生冷凝水时，隔离罩5顶部的冷凝水会顺着顶部向低处流动，遇到冷凝水收集板12时，顺冷凝水收集板12流向收集槽13，经冷凝水排放管14排放到设备外部的接水槽11中；分区隔板8上的冷凝水顺着隔板流到底部时，将沿着边缘流到隔离罩侧壁，顺着隔离罩5侧壁流入接水槽11；隔离罩5侧壁的蒸馏水将直接顺着侧壁流入接水槽11。采用这种结构，可以防止隔离罩5和分区隔板8上的蒸馏水滴落到面片上，避免水滴造成面片水分不均匀，从而进一步提高挂面质量，同时也便于废水的收集和集中排放。
为防止输送链条2松动，引起传送装置非正常运行，导致面片被拉伸或挤压，存在面片易变形或断裂等隐患，在输送链条1底部段下方安装有松紧调整链轮15，输送链条1的松紧可以通过升降松紧调整链轮15调整。
本装置为面条、挂面加工的专用设备，适应性强，不受外界环境的影响，设备采用不锈钢SUS304材质，符合食品加工要求。
针对本发明面片醒发工艺进行了一些具体试验，具体实施例如下：
实施例1：面片初始平均含水量为38%，厚度为10mm。第一阶段温度为33℃，湿度为88%，持续时间为5min；第二阶段温度为38℃，湿度为90%，持续时间为10min；第三阶段温度为35℃，湿度为86%，持续时间为5min。
实施例2：面片初始平均含水量为40%，厚度为15mm。第一阶段温度为35℃，湿度为88%，持续时间为6min；第二阶段温度为39℃，湿度为88%，持续时间为12min；第三阶段温度为32℃，湿度为80%，持续时间为6min。
实施例3：面片初始平均含水量为35%，厚度为20mm。第一阶段温度为34℃，湿度为85%，持续时间为7min；第二阶段温度为40℃，湿度为90%，持续时间为14min；第三阶段温度为37℃，湿度为85%，持续时间为7min。
普通工艺对比试验：面片初始平均含水量为38%，厚度为10mm。常温密封环境中，对醒发环境采用蒸汽发生器进行持续加湿，静置20min，以便与实施例1总醒发时间一致，形成对比试验。
利用普通醒发工艺和本发明的醒发工艺分别进行醒发，并将其加工成挂面，在此过程中对面片的醒发效果进行表征，即对比测量普通工艺和实施例1至3的醒发效果，结果示于表1中。其中，出机后水分含量差值越小，表明面片越均匀，醒发效果越好。

上述结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以对其作出种种变化。