调味酱油 早在古代人们就已大体知道了调味酱油以及用发酵富含蛋白质的原料来制备调味酱油的方法。
一个著名的实例是罗马的调味酱油“鱼酱油”，它是通过发酵鱼制得的，当时的文学作品中对“鱼酱油”的风味有很高评价，但这种产品的配方及制备方法并未流传下来。
中国的调味酱油也很古老(约1100B.C.)，这些产品中也首次用鱼或肉作蛋白源。至今仍为优选蛋白源的大豆或豆粉在公元前535被首次提及。一开始便需加入以促进真菌生长的碳水化合物源是谷物制品，一般为小麦。但在传统制法中也可用大米和大麦。
如调味酱油的制作历史所表明的，如同不同的蛋白源可被大体应用一样，其它碳水化合物源，如燕麦、粟等在本文所介绍的方法中也是适用的。
大豆/小麦混合物很重要，但这些原料应根据酱油的不同类型以不同形式使用(整粒、粉碎的、粉状的、炒焙的等)。一般能分成5种类型的酱油，koikuchi-，usukuchi-.高蛋白酱油、saishikomi-和shiroshoyu，此外还可根据两种基本原料的比例以及生产条件将它们再分成三类。
主要通过改变碳水化合物源以及调整生产过程的加工参数可以获得不同风味的调味酱油。
除了普通的香味物质外，酱油地风味在很大程度上取决于溶液中的蛋白质和游离氨基酸的量，它们是发酵中蛋白质分解释放出的游离氨基酸和肽。具有最佳风味的酱油应具有最大量的溶解的蛋白质和游离氨基酸。
考虑到DM含量，溶解的蛋白质的含量也被称作蛋白质分解度，一般是由总氮量(总N)确定的。酱油中的游离氨基酸的量一般被称作水解度。通常优质大豆酱油的蛋白质分解度约为总N(DM含量约为30％，NaCl含量约为15％)的1.1-1.5％，游离氨基酸的量(水解度)超过蛋白质的50％(以酱油酸水解前和酸水解后的游离氨基酸/总氨基酸计)。
酱油的风味很大程度上也取决于游离氨基酸的组成，一些有甜味(丝氨酸、甘氨酸、丙氨酸)、硫黄味(蛋氨酸)或苦味(脯氨酸、亮氨酸、酪氨酸)。苯基丙氨酸、色氨酸和精氨酸具有非常强烈的苦味，它们比亮氨酸或脯氨酸分别苦5倍、10倍和20倍(见H.D.Belitz等人，“氨基酸苦味的对照研究”，Lebensmittel：Wissenschaft and Technik5(1972)，47-50)。
在基味均衡、无苦味芳香调味酱油的制备过程中，这些氨基酸(特别是精氨酸)的浓度应非常低。
为了获得特殊口味及香型，特别是增加谷氨酸的含量，人们已做了大量努力。
最简单也是最经常使用的办法是在发酵过程中或发酵后(这样简单)添加配料(如，加糖、香料，调味料等)。这类酱油被称作合成酱油。
高含量谷氨酸的益处主要来源于谷氨酸盐增强风味的特性。除了可向调味酱油中加谷氨酸盐外，采用富含谷氨酸的原料或控制发酵，如在US-A-3,912,822和US-A-3,852,479中介绍的使用谷氨酰胺酶活性发酵剂来增加谷氨酸含量则更为有利。
由于羽扇豆的组成或与大豆基本相似，更确切地说是考虑到它们如下表所示的氨基酸组成，因此在现在技术中羽扇豆也已被用作制备调味酱油的原料。
豆粉(脱脂)与羽扇豆氨基酸组成的比较(％) 羽扇豆子叶 豆粉* 谷氨酸 21.2 19.2 天冬氨酸 10.6 11.4 苏氨酸 4.0 4.2 丝氨酸 5.0 5.2 脯氨酸 3.6 4.9 甘氨酸 4.2 4.4 丙氨酸 3.5 4.4 缬氨酸 5.2 5.2 蛋氨酸 0.7 1.1 异亮氨酸 4.6 4.5 亮氨酸 8.2 8.1 酪氨酸 5.2 3.5 苯基丙氨酸 4.2 5.3 赖氨酸 5.1 6.2 组氨酸 2.6 2.6 精氨酸 8.6 7.3 粗蛋白质含量 36 44*新型
在Temuku-Pukong，Chile的1990年第六届国际羽扇豆会议上报道了用羽扇豆制备调味酱油。但这次会议上所述的羽扇豆产品中的蛋白质分解度与大豆酱油中的不同，这除了对释放出的氨基酸的类型有影响外，对味道的浓度也是至关重要的。氮含量以甲醛N含量计只有0.13-0.19％，以总N含量计只有0.53-0.66％。比较而言，市售大豆酱油的蛋白质降解度以甲醛N计约为0.35-0.7％，以总N计约为1.1-1.5％(DM含量约为30％，NaCl含量约为15％)。这相当于氨基酸的释放程度超过40％。没有对以羽扇豆作原料的调味酱油作更详细的分析研究。但在尝味试验中，观察不到大豆酱油与羽扇豆酱油在口味上有明显区别。
在“朝鲜应用微生物和生物工程期刊”(“Korean Journal of AppliedMicobiology and Bioengineering”，11(3)，1983，241-248上介绍了用羽扇豆替代大豆来制作酱油和豆酱(meju)。
“Meju”是一种朝鲜调味酱油，一般是由大豆发酵制得的，但发酵过程与日本的大豆酱油的制备方法根本不同，特别是与koikuchi型酱油的制备方法相比尽管在两种方法中发酵过程均自接种后的固体培养体开始，优选接种米曲霉Asp.oryzae，但在“meju”的发酵中，固体培养体仅作为大豆，而日本酱油发酵中的固体培养体是大豆/碳水化合物混合物。在大豆酱油生产中，制醪后连续给培养基加入盐水并接种耐盐酵母发酵(这种情况下必须尽可能避免感染细菌，从而避免错误发酵)。在“ meju”的生产过程中，连续培养的同时将固体培养体干燥(一般在太阳下干燥，也可在如60℃的条件下干燥3天)，使得特殊细菌生长(主要是枯草杆菌Bacillus subtilis)。这其中没有发酵阶段，将“meju”制醪后便直接进入成熟阶段。
按照这些发酵方法生产出的调味酱油的颜色很深，味道很浓，pH值很低。
在朝鲜公开出版物的记载中，羽扇豆用在“meju”发酵中时，在成热2周以后，水解度为40-50％，以DM计粗蛋白质含量(＝总蛋白质含量)为15-18％。
这表明在DM含量一般为20-30％的这类酱油中，粗蛋白质含量为3-5.4％，蛋白质分解度为0.48-0.86％。此外，由羽扇豆制得的产品的苦味很重。
尽管在这种背景下，市场上有许多不同颜色、风味的产品，但人们还是需要一种新型调味酱油。由于主要代表亚洲型风味(炒焙味、麦芽味)经常很苦的产品终究会过时，因此为了适应欧洲和美洲烹饪的需求，应对亚洲和市场上熟知的调味酱油的多样性进行改进。
本发明的目的在于提供一种调味酱油，它是以传统的发酵技术为基础制得的，但它具有一种明显不同的特殊风味，其谷氨酸的含量也高于以大豆为原料的普通调味酱油中的谷氨酸含量。特别是降低了调味酱油的苦味，因此它可以被欧洲和美洲烹饪广范地采用。总之，已生产出一种颜色尽可能浅味道尽可能呈中性的调味酱油。
本发明的目的是由一种以羽扇豆为原料的调味酱油达到的，这种调味酱油的蛋白质含量超过总N的0.7％，水解度超过50％(以游离氨基酸/总氨基酸计算)。
调味酱油的谷氨酸含量优选高于18％，特别高于20％，天冬氨酸含量优选高于9％，特别高于13％。谷氨酸和天冬氨酸的总量优选高于25％，特别优选高于33％。精氨酸的含量优选为2.5％或更低，特别为1％或更低，更特别是优选小于0.5％。以上百分数与调味酱油中的氨基酸总含量有关。
蛋白质含量优选高于总N的0.9％。蛋白质含量优选与普通市售调味酱油中的蛋白质含量范围相同，即总N的1.1-1.5％。
本发明调味酱油的水解度优选超过60％，通常在60-80％之间(以游离氨基酸/总氨基酸计算)。
按照本发明，高蛋白酱油型(tamari)的调味酱油并非优选。特别优选的是Koikuchi型酱油。
对于最佳味道品质来说，使用甜羽扇豆更为有益，即使用生物碱含量低的羽扇豆。特别优选使用“Minori”种的甜羽扇豆。
如实施例4所示，苦的羽扇豆也适于使用，并且也获得了相同的水解度及氨基酸谱的数据。但如果生物碱的含量不降至浓度0.4％以下，或优选0.02％以下，在常规预处理阶段(浸泡、清洗、高压蒸)就得附加进行漫泡和清洗处理。
令人惊奇地发现，以羽扇豆作原料，不仅可采用传统的大豆酱油的生产技术，特别是也可生产出富含谷氨酸的、氨基酸组成与大豆酱油中的不同的、颜色浅、味道中性的酱油。
由于味道不强烈，因此由羽扇豆制得的调味酱油比由大豆制得的酱油更适于制备调味品混和物以及反应风味剂。
用羽扇豆替代大豆不仅很大程度上增加了对于风味增加至关重要的谷氨酸和天冬氨酸含量，还有效地降低了苦味最重的精氨酸的含量。
令本领域技术人员感到意外的是，本发明的以羽扇豆为原料的调味酱油不如在“朝鲜应用微生物和生物工程期刊”，11(3)，1983，P241-248中公开的产品，但味道方面甚至优于大豆酱油。
由羽扇豆制得的调味酱油中的低含量精氨酸(及色氨酸)和高浓度的谷氨酸和天冬氨酸是出乎人们意料的，因为原料羽扇豆中的这些氨基酸的含量与大豆中的确实没有差别。与大豆蛋白质相比，酶促蛋白质水解过程中的不同分解行为造成在羽扇豆蛋白质中的不同的结合作用，这在现有技术中还没有被认识到。
本发明的调味酱油谷氨酸、天冬氨酸含量丰富、风味调和，味道轻淡无苦味。它不仅适用作纯调味酱油，也特别适用于制作调味料混合物以及用于制备反应风味剂。
本发明的调味酱油基本上是由传统的大豆酱油的生产技术制得的。
在这种方法中，如同在传统大豆酱油的生产中，可以使用不同的碳水化合物，但对氨基酸谱不会产生任何显著影响。在羽扇豆/碳水化合物原料中的碳水化合物含量一般为20-70％，优选40-60％。
大豆酱油一般由以下3个基本步骤制得：
a)制曲阶段，向大豆和谷物组分(一般为小麦)的半湿混合物中接种真菌(一般为米曲霉Aspergillus oryze或酱油曲霉Sojae)。
真菌丝体渗入湿润的原料块产生酶，特别是蛋白酶，接着，
b)在加入盐溶液(食盐液发酵)、耐盐乳酸菌和酵母后进行深层培养的酱醪(moromi)阶段，以确保蛋白质分解释放出游离氨基酸和低分子量肽。在moromi阶段，要进行熟化，作为发酵过程的效果(和美拉德反应)，这能赋予产品令人满意的最终风味。
c)最后精制成即时产品。
在K.H.Steinkraus“Inustrialization of Indigenous Fermented Foods”，Marcel Dekker，NewYork and Basle，1989中更多地介绍了包括每个加工阶段的生化途径特征在内的各种加工方法。
本发明的调味酱油是按如下方法制得的，羽扇豆和碳水化合物，优选小麦的混合物作为固体培养物，其中小麦的含量为20-70％wt，优选为40-60％wt，加入米曲霉(Aspergillus oryzas)作发酵剂培养物。将所得的曲加盐水制醪，如酵母发酵剂培养物后发酵，优选加入Zygosaccharomyces rouxii。一般在发酵后进行熟化。
特别优选的方法是在30-35℃固体发酵40-70小时，优选在30℃上发酵48小时，将所得的曲在盐水中制醪，使得酱醪的盐含量为4-10％，优选为6-8％。然后将酱醪在30-45℃优选在40℃下水解2-20天。然后加入发酵剂酵母，优选将酱醪在30℃下发酵2-4周。然后在室温下熟化2-12周。
参与发酵的微生物优选为粬霉Aspergillus orgzae，酱油曲霉Aspergillussojae和耐渗透酵母Zygosaccharomyces rouxii。
下面以实施例来说明本发明实施例1
将375g“Minori”种甜羽扇豆(蛋白质含量约为28％)粗磨，高温下在水中胀泡3小时。在胀泡过程中羽扇豆大约吸水130％。
在循环空气干燥箱内在100℃下将125g小麦轻微炒焙30分钟。
将小麦粒与胀泡的羽扇豆粗粉混合，用筛板分散成一薄层。120℃高压灭菌10分钟。
向无菌基质接种50ml粬霉Aspergillus oryzae孢子悬浮液(发酵剂DSM1863)。10％的悬浮体(在无菌水中)是由在燕麦/大麦基质上真菌培养基固体培养而得的曲粉制得的。接种了的物质在30℃下在高空气湿度的接种室中培养48小时，直至长出紧密的白色真菌菌丝体(曲)。
以1∶2的比例，在浓度为15％的盐溶液中将曲制醪，开始在30℃下培养4天，然后在40℃下培养14天。pH降至5.1。然后向消化了的酱醪中接种耐渗透酵母Zygosaccharomyces rouxii(来源于Deutsche Stammsammlung fürMikroorganismen DSM)，在30℃下发酵2周。然后在室温下熟化3周。
在简单煮沸之前用筛网将成熟的酱醪液与残余物分开，然后用膜过滤澄清。由此得到了含约1g％DM的调味料液体。
氮含量为总N 0.85％。水解度为63％(用游离氨基酸/结合氨基酸计算)。
在游离氨基酸中谷氨酸和天冬氨酸的含量分别为22.4和12.0％，精氨酸的量为1.0％。实施例2
将750g“Minori”种的羽扇豆子叶(剥去外壳的种粒)粗磨(φ3-5mm)。蛋白质含量为35％。将这些子叶在水中胀泡3小时，胀泡过程中吸水105％。然后将羽扇豆子叶与250g轻度炒焙的小麦粒混合(在100℃下在循环空气室中炒焙30分钟)。向培养基中接种100ml曲霉孢子悬浮液，培养(如实施例1所述)。所得调味料液体的DM含量为25％，pH值为5.0。
氮含量为总N 0.9％，水解度为77％。
游离氨基酸中的谷氨酸和天冬氨酸的含量分别为21.6％和10.7％。精氨酸未检测出(见表3)。实施例3
作为介质，用125g去壳大麦替代炒焙小麦粒与375g羽扇豆粗粉混合，进行如实施例1介绍的实验生产。将两种基质共同胀泡3小时，吸水120％。在实施例1的条件下发酵，所得调味料液体含18％DM，pH值为4.95。
氮含量是总N的0.75％，水解度上68％。
游离氨基酸中谷氨酸和天冬氨酸的含量分别为18.1和12.4％，粗氨酸的含量为0.3％(见表3)实施例4
将整粒羽扇豆(albus)(苦的)煮4×5分钟，然后脱壳。由此得到的子叶的干物质含量为63％。将48g大麦片加入这些300g羽扇豆子叶中，向其中接种2g大麦粉和米曲霉(Aspergillus orgzae)孢子的混合物。
将接种子的羽扇豆籽粒在好的通风装置的20×30cm的铝盘中，在80％相对湿度下，30℃培养2天。
将完全浸入了真菌菌丝体的厚块粉碎，加入450ml浓度为10％的盐溶液，在40℃下将混合物培养3天。在此过程中pH降至4.9，谷物易被压烂。向DM含量为32％的酱醪中加入1×106个干燥短乳杆菌细胞。一天后加入zygosaccharomyces rouxii酵母悬浮液，将混合物发酵2周。
室温下成熟3个月后，在恒定pH值下(4.7-5.0)将混合物离心，确定游离氨基酸谱。
游离氨基酸中谷氨酸和天冬氨酸的含量分别为19.3-18.1％，精氨酸含量为0.3％(见表3)。
氨含量为2.1％总N，水解度为61％。
这个实施例说明用相同的方法苦羽扇豆同甜羽扇豆一样，都能制得谷氨酸和天冬氨酸含量丰富的、精氨酸含量低的调味酱油。
实施例1-4的结果归纳在表2中。对12种以常规方法制得的调味酱油的分析结果列于表3中以作比较。表2：由羽扇豆制得的调味酱油的氨基酸组成(％)苦味因数 实施例1实施例2实施例3实施例4 谷氨酸 22.4 21.6 18.1 19.3 天冬氨酸 12.0 10.7 12.4 18.1 谷氨酸+天冬氨酸 34.4 32.3 30.5 37.4 苏氨酸 - 4.2 3.9 4.4 70 丝氨酸 - 0.8 0.4 0.2 0.8 脯氨酸 - 3.7 5.4 3.4 - 甘氨酸 - 2.9 2.4 2.9 4.0 丙氨酸 - 5.0 6.5 5.0 5.8 缬氨酸 2 5.7 5.7 6.0 4.9 蛋氨酸 - 0.7 1.0 1.0 1.6 异亮氨酸 1 5.1 5.5 5.9 7.3 亮氨酸 1 9.5 9.3 10.4 10.3 酪氨酸 2 4.7 3.0 4.7 4.7 苯基丙氨酸 5 5.2 3.4 4.9 5.1 赖氨酸 0.5 5.5 4.9 5.9 6.9 组氨酸 0.5 0 20 2.1 6.1 精氨酸 20 1.0 0 0.3 0.3 色氨酸 10 0 0.7 0.5 0.1 苦味指数 88 69 81 66表3：市售酱油的氨基酸组成[％]苦味因数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 平均 谷氨酸 12.1 16.7 19.2 15.9 16.4 14.5 13.5 11.0 17.8 17.1 16.1 16.6 15.7 天冬氨酸 6.2 6.4 7.3 3.5 8.4 7.9 9.7 9.4 7.1 6.0 8.8 8.2 7.2谷氨酸+天冬 氨酸 18.3 23.1 26.5 19.4 24.8 22.4 23.2 20.4 24.9 23.0 24.9 24.8 23.0 苏氨酸 - 3.9 4.8 4.7 4.6 4.3 7.9 4.3 5.0 4.0 3.3 4.2 4.8 丝氨酸 - 5.2 5.9 6.0 6.0 5.7 7.1 5.6 5.4 5.6 4.7 5.1 6.8 脯氨酸 - 6.0 5.8 5.8 6.0 5.7 - 5.5 5.0 8.6 8.2 5.1 5.3 甘氨酸 - 2.9 3.3 3.7 3.1 3.5 3.2 3.4 3.3 3.3 3.1 3.6 3.6 丙氨酸 - 6.0 6.6 5.6 9.5 7.4 5.5 5.5 5.9 7.1 9.8 5.7 5.8 缬氨酸 2 6.2 7.1 6.3 6.4 6.1 4.0 5.5 5.4 4.6 3.6 5.8 6.3 蛋氨酸 - 1.7 1.9 1.5 1.8 1.2 3.1 1.5 0.5 1.5 2.2 1.2 1.5 异亮氨酸 1 5.9 6.5 5.8 6.5 5.9 5.8 5.8 5.7 4.4 3.6 5.8 5.9 亮氨酸 1 8.8 9.9 8.8 10.1 9.6 8.1 9.2 9.7 9.6 187 9.2 8.7 酪氨酸 2 1.4 1.6 1.3 1.2 1.0 2.0 1.5 2.1 1.9 1.3 1.8 0.7 苯基丙氨酸 5 5.0 5.7 6.0 6.4 5.1 9.5 5.0 4.7 5.2 6.0 4.6 5.1 5.6 赖氨酸 0.5 5.3 6.1 6.0 5.7 7.8 5.5 7.2 8.7 6.1 2.4 6.5 6.3 组氨酸 0.5 1.2 1.9 2.1 1.9 1.8 4.6 2.4 2.1 2.1 2.0 2.1 2.1 精氨酸 20 4.5 4.9 6.0 7.1 4.7 8.7 5.0 4.0 4.2 2.9 5.7 6.6 5.1 色氨酸 10 - - 7.9 苦味指数 154 171 190 222 161 253 160 145 151 131 177 19