新型液压拖式振动压路机 本实用新型涉及一种新型液压拖式振动压路机。
与本实用新型最接近的现技术是本申请人1992年11月12日申请的“液压拖式振动或振动荡压路机”(专利号：ZL92241352.5，公告号：CN2145811Y)，利用牵引车自身的液压系统为输出动力驱动压路机工作，由于牵引车自身的液压系统为间断使用，而压路机液压系统为连续使用，工作压力不一样，使二者工况相差甚远，其次，牵引自身的液压油箱容量太小，连续工作的压路机液压系统散热很快使液压油温度起过80℃，从而使液压系统不能正常运转。
本实用新型的目的在于设计一种新型液压拖式振动压路机，机上设有独立的液压传动系统，而且以牵引车上的发动机或主工作液压油泵为动力使压路机上的液压传动系统独立运转，解决了牵引车液压系统与压路机工况不匹配及牵引车自身液压油箱容量太小影响压路机连续使用的问题。
本实用新型设计方案1：一种新型液压拖式振动压路机，由机架(1)、振动轮(2)、液压马达(3)、冷却式液压油箱(4)、溢流阀(5)、液压管路(6)、快速接头(7)(7)、滤网(8)、液压油泵(9)及起振控制阀(10)构成，振动轮(2)通过减振器与机架(1)连接，振动轮(2)由滚筒(11)和设置在滚筒(11)内的振动机构(12)构成，液压马达(3)的输出轴与振动机构(12)的振动轴联接，冷却式液压油箱(4)设置在机架(1)上，其吸油口经滤网(8)通过液压管路(6)与快速接头(7)的一端相接，快速接头(7)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及液压油泵(9)的吸油口，液压马达(3)回油口通过液压管路(6)接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压马达(3)的压油口通过液压管路(6)与快速接头(7＇)的一端相接，快速接头(7＇)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及液压油泵(9)地压油口，溢流阀(5)的压油口通过液压管路(6)接液压马达(3)的压油口，回油口接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压油泵(9)设置在牵引车上，且其主轴与牵引车上的动力输出轴相联接。
液压油泵(9)的主轴与牵引车主离合器或变距器分动器(15)的动力输出轴相联接；或液压油泵(9)的主轴与牵引车变速箱(16)的动力输出轴相联接。
本实用新型设计方案2：新型液压拖式振动压路机，由机架(1)、振动轮(2)、液压马达(3)、冷却式液压油箱(4)、溢流阀(5)、液压管路(6)、快速接头(7)(7)、滤网(8)、起振控制阀(10)及两位三通阀(13)(13)构成，振动轮(2)通过减振器与机架(1)连接，振动轮(2)由滚筒(11)和设置在滚筒(11)内的振动机构(12)构成，液压马达(3)输出轴与振动机构(12)的振动轴联接，冷却式液压油箱(4)设置在机架(1)上，其吸油口经滤网(8)通过液压管路(6)与快速接头(7)的一端相接，快速接头(7)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及两位三通阀(13)的进油口，两位三通阀(13)的另一进油口接牵引车主工作液压油箱(17)，两位三通阀(13)的出油口接牵引车主工作液压油泵(18)的吸油口，液压马达(3)的回油口通过液压管路(6)接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压马达(3)的压油口通过液压管路(6)与快速接头(7＇)的一端相接，快速接头(7′)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及两位三通阀(13′)的出油口，两位三通阀(13′)的另一出油口接牵引车主工作液压油路，两位三通阀(13＇)的进油口接牵引车主工作液压油泵(18)的压油口，溢流阀(5)的压油口通过液压管路(6)接液压马达(3)的压油口，出油口接冷却式液压油箱(4)的回油口，两位三通阀(13)(13＇)均设置在牵引车上。此外两位三通阀(13)(13′)可用两端开闭式快速接头(19)(19＇)代替。
本实用新型设计方案1、2中的起振控制阀(10)为两位两通阀且设置在牵引车驾驶室 内。滚筒(11)内的振动机构(12)外设有圆柱形外壳(14)将振动机构(12)密封在圆柱形外壳(14)内。
本实用新型与现有技术相比压路机上设有独立的液压传动系统，以牵引车上的发动机或主工作液压油泵为动力使压路机上的液压传动系统独立运转，解决了牵引车液压系统与压路机液压系统工况不匹配及牵引车自身液压系统液压油箱容量太小影响压路机连续使用的问题，不但使产品的制造成本相对机械式振动压路机降低40％左右，而且结构简单，切实可行，操作方便。此外，滚筒内的振动机构外设有圆柱形外壳，避免了振动机构高速运转时搅油而消耗功率，使润滑油温度升高，油质迅速恶化，影响压路机正常工作。
图1为本实用新型第一种实施例的结构示意图；
图2为本实用新型第一种实施例的液压传动系统路线示意图；
图3为本实用新型第二种实施例的结构示意图；
图4为本实用新型第二种实施例的液压传动系统路线示意图；
图5为本实用新型振动轮的结构剖视图；
图6为本实用新型第三种实施例的结构示意图；
图7为本实用新型第三种实施例的液压传动系统路线示意图。
实施例1：参照附图1、2及5，新型液压拖式振动压路机由机架(1)、振动轮(2)、液压马达(3)、冷却式液压油箱(4)、溢流阀(5)、液压管路(6)、快速接头(7)(7＇)、滤网(8)、液压油泵(9)及起振控制阀(10)构成，振动轮(2)通过减振器与机架(1)连接，振动轮(2)由滚筒(11)和设置在滚筒(11)内的振动机构(12)构成，液压马达(3)的输出轴通过传动套与振动机构(12)的振动轴联接，冷却式液压油箱(4)设置在机架(1)上，其吸油口经滤网(8)通过液压管路(6)与快速接头(7)的一端相接，快速接头(7)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及液压油泵(9)的吸油口，液压马达(3)回油口经液压管路(6)接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压马达(3)的压油口通过液压管路(6)与快速接头(7)的一端相接，快速接头(7′)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及液压油泵(9)的压油口，溢流阀(5)的压油口通过液压管路(6)接液压马达(3)的压油口，回油口接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压油泵(9)设置在牵引车上，且其主轴与牵引车上的动力输出轴相联接。即液压油泵(9)的主轴与牵引车主离合器或变距器分动器(15)的动力输出轴相联接或与牵引车变速箱(16)动力输出轴相连接，起振控制阀(10)为两位两通阀且设置在牵引车驾驶室内，滚筒(11)内的振动机构(12)外设有圆柱形外壳(14)将振动机构(12)密封在圆柱形外壳(14)内。使用时首先使牵引车起动达到中速，然后接通起振控制阀，牵引压路机行走并开始振动，随着牵引车达到额定工况压路机进入正常工作。
实施例2：参照附图3、4及5，新型液压拖式振动压路机由机架(1)、振动轮(2)、液压马达(3)、冷却式液压油箱(4)、溢流阀(5)、液压管路(6)、快速接头(7)(7＇)、滤网(8)、起振控制阀(10)及两位三通阀(13)(13′)构成，振动轮(2)通过减振器与机架(1)连接，振动轮(2)由滚筒(11)和设置在滚筒(11)内的振动机构(12)构成，液压马达(3)输出轴通过传动套与振动机构(12)的振动轴联接，冷却式液压油箱(4)设置在机架(1)上，其吸油口经滤网(8)通过液压管路(6)与快速接头(7)的一端相接，快速接头(7)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及两位三通阀(13)的进油口，两位三通阀(13)的另一进油口接牵引车主工作液压油箱(17)，两位三通阀(13)的出油口接牵引车主工作液压油泵(18)的吸油口，液压马达(3)的回油口通过液压管路(6)接冷却式液压油箱(4)的回油口，液压马达(3)的压油口通过液压管路(6)与快速接头(7＇)的一端相接，快速接头(7＇)的另一端设置在牵引车上并通过液压管路(6)接起振控制阀(10)及两位三通阀(13＇)的出油口，两位三通阀(13′)的另一出油口接牵引车主工作液压油路，两位三通阀(13＇)的进油口接牵引车主工作液压油泵(18)的压油口，溢流阀(5)的压油口通过液压管路(6)接液压马达(3)的压油口，回油口接冷却式液压油箱(4)的回油口，此外两位三通阀(13)(13＇)均设置在牵引车上。起振控制阀(10)为两位两通阀且设置在牵引车驾驶室内。滚筒(11)内的振动机构(12)外设有圆柱形外壳(14)将振动机构(12)密封在圆柱形外壳(14)内。使用时起动牵引车并牵引压路机行走使牵引车达到额定工况并使两位三通阀(13)(13′)置于与压路机液压传动系统相连接的位置，此时牵引车自身的液压油泵与其自身的主工作液压系统断开与压路机液压系统接通，此时，接通起振控制阀可使压路机进入工作状态。当两位三通阀与压路机液压系统断开，与牵引车主工作液压系统接通后，压路机液压系统停止运转，牵引车液压系统则进入工作状态。
实施例3：参照附图5、6、7，其基本结构与实施例2相同，不同之处在于两位三通阀(13)(13＇)用两端开闭式快速接头(19)(19＇)代替，当使用压路机液压系统时，两端开闭式快速接头(19)(19′)接压路机液压系统，当使用牵引车主工作液压系统时，两端开闭式快速接头(19)(19＇)接引车主工作液压系统。