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1、(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201510001848.0(22)申请日 2015.01.05C21D 1/26(2006.01)C21D 9/46(2006.01)C21D 6/00(2006.01)C22C 38/12(2006.01)(71)申请人 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司地址 617000 四川省攀枝花市东区桃源街90 号(72)发明人 张功庭 郑之旺 张林 王敏莉梁英(74)专利代理机构 成都希盛知识产权代理有限公司 51226代理人 何强 杨冬(54) 发明名称冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法(57) 摘要本发明公开了一种冷轧厚规格高强钢板的连续退。
2、火方法，先将冷轧钢板放入加热炉中，经2090秒，将加热炉的炉温提升到720745的，接着将加热炉的炉温快速提升到炉温为770-790，保持恒温，恒温持续时间 30 60 秒，再接着将钢板放入 H2和N2组成的非氧化性气氛中，经 10 60 秒将钢板温度快速降至 250300的快速冷却处理，然后在炉温为250300的环境中，保持恒温，恒温持续时间90300 秒，最后进入水为冷却介质的冷却段，经 1 10 秒将钢板温度快速降至 60 100。本发明实现冷轧厚规格高强钢板的批量连续退火作业，产品一致性好，制造工艺实施难度小，生产可控性好，生产成本低。(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知。
3、识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书7页 附图6页(10)申请公布号 CN 104480259 A(43)申请公布日 2015.04.01CN 104480259 A1/1 页21.冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法，其特征在于，对厚度为 1.5 2.0mm 的冷轧厚规格钢板进行连续退火处理，钢板的化学成分为C：0.060.12wt、Si：0.010.10wt、Mn ：0.501.2wt、P ：0.0050.025wt、S ：0.0050.020wt、Nb ：0.0150.050wt、Als ：0.001 0.08wt、余量为 Fe 及不可避免的不纯物，包括以下步骤 ：步骤1、加热。
4、处理：冷轧钢板进入加热炉中，经2090秒，将加热炉的炉温提升到720 745 ；步骤 2、均热处理 ：将加热炉的炉温快速提升到炉温为 770-790，保持恒温，恒温持续时间3060秒；步骤 3、快速冷却处理 ：均热处理后的钢板进入 H2和N2组成的非氧化性气氛中的快速冷却处理段，经 10 60 秒将钢板温度快速降至 250 300 ；步骤 4、过时效处理 ：在炉温为 250 300的环境中，保持恒温，恒温持续时间 90 300 秒 ；步骤 5、终冷处理 ：过时效处理后的钢板进入水为冷却介质的冷却段，经 1 10 秒将钢板温度快速降至 60 100。权 利 要 求 书CN 104480259 A。
5、1/7 页3冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法技术领域0001 本发明涉及黑色金属处理技术领域，具体涉及一种冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法。背景技术0002 按照国际钢铁协会 ULSAB 项目组的定义，屈服强度在 210 550MPa 范围内的钢定义为高强度钢。厚规格钢是依据机组生产能力确定，通常将厚度规格为 1.5 2.0mm 的冷轧钢称作厚规格钢。冷轧厚规格高强钢板是介于热轧极薄规格和冷轧极厚规格的一种高表面质量产品，广泛用于汽车和家电电子行业。冷轧厚规格高强钢板的工业化退火主要有罩式炉退火和连续退火炉退火两种方法。罩式炉退火采用间断式不连续生产，其存在退火周期较长，且炉内气氛、温度控制不。
6、好易出现氧化色等表面缺陷的技术问题 ；连续退火炉退火是连续生产，其存在设备投资较大，同时在生产此类厚规格高强钢过程中，易出现退火不充分、晶粒粗大、光整花等缺陷，造成成材率低，生产成本高的技术问题 ；一些早期的连续退火生产线或镀锌 / 连退两用生产机组，由于设计生产厚度、强度受限，生产厚规格高强度冷轧钢板的风险性更大。0003 中华人民共和国国家知识产权局于2013年11月27日公开了公开号为CN101550477B 的低碳钢冷轧板连续退火方法，CN101550477B 中针对已有的低碳钢冷轧板连续退火工艺存在退火性能较差的技术问题，公开了一种低碳钢冷轧板连续退火方法，在镀锌 / 连退机组中，通。
7、过控制连续退火炉中快速加热段、加热段、快速冷却段、终冷段的温度和时间，如进入温度为 745 800的加热炉快速加热，加热时间为 206 410 秒钟，进入温度为850900的加热炉进一步加热，加热时间为56110秒钟，进入介质为H2和N2组成的非氧化性气氛中，经 55 130 秒钟冷却至 100 150，进入冷却介质为水的冷却段，经 5 20 秒钟冷却至室温，从而提高了低碳钢的退火后性能。不过，该处理方法只用于处理厚度较低的低碳软钢产品，退火后产品强度范围也未作严格规定。0004 中华人民共和国国家知识产权局于2012年10月10日公开了公开号为CN102719740A 的一种超低碳高强度冷轧。
8、板的生产方法，CN102719740A 针对已有的低碳高强度冷轧板连续退火工艺存在退火性能较差的技术问题，公开了一种超低碳高强度冷轧板的生产方法，其通过成分、热轧温度、冷轧压下率、连续退火各段温度控制，如热轧工艺的钢坯加热温度为 1200-1260，热轧工艺的热轧终轧温度为 880-950，热轧工艺的带钢卷取温度为 580-660，冷轧工艺的冷轧压下率为 69-87，连续退火炉的均热出口温度为 800-840，连续退火炉的缓冷出口温度为 630-690，连续退火炉的快冷出口温度为 410-430，连续退火炉的过时效出口温度为 370-400，连续退火炉的保温时间为90-180s 370-400。
9、，连续退火炉的平整延伸率为 0.4 -1.0，实现超低碳高强度冷轧板生产。不过，该处理方法同样只规定了退火过程中各段温度和时间，对可生产的冷轧板厚度未作说明。0005 中华人民共和国国家知识产权局于2013年02月13日公开了公开号为说 明 书CN 104480259 A2/7 页4CN102925790A 的一种连续退火工艺生产高强塑积汽车用钢板的方法，CN102925790A 针对已有的厚规格冷轧钢板连续退火工艺存在退火性能较差的技术问题，公开了一种连续退火工艺生产高强塑积汽车用钢板的方法，其通过合理化学成分设计，在冷轧板卷先获得细小弥散分布的过渡碳化物，再经两相区退火使细小碳化物固溶促进。
10、奥氏体逆相变，获得更多且稳定的奥氏体相并保留下来。不过，该处理方法在镀锌 / 连退两用生产机组中难以实现。0006 产业中使用的冷轧厚规格高强钢板，钢板的屈服强度需控制在340420MPa范围内，抗拉强度需控制在 410 510MPa 范围内，延伸率需控制在大于 21范围内。因为屈服强度低于 340MPa，抗拉强度低于 410MPa，延伸率低于 21时，强度低不起到结构件轻量化设计要求，同时对结构件的安全性也不利 ；屈服强度高于 420MPa，抗拉强度高于 510MPa，在制造零件的过程中，容易造成冲压开裂和成形回弹量大造成零件尺寸不合。0007 因此，需要一种能将钢板的屈服强度需控制在 34。
11、0 420MPa 范围内，抗拉强度需控制在410510MPa范围内，延伸率需控制在大于21范围内的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法,特别是适用于镀锌/连退两用生产机组的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法。发明内容0008 本发明所要解决的技术问题是提供一种能将钢板的屈服强度需控制在 340 420MPa 范围内，抗拉强度需控制在 410 510MPa 范围内，延伸率需控制在大于 21范围内的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法 , 从而进一步增强冷轧厚规格高强钢退火后的性能。0009 本发明解决技术问题所采用的技术方案是 ：0010 轧厚规格高强钢板的连续退火方法，对厚度为 1.5 2.0mm 的冷。
12、轧厚规格钢板进行连续退火处理，钢板的化学成分为C ：0.060.12wt、Si ：0.010.10wt、Mn ：0.501.2wt、P ：0.005 0.025wt、S ：0.005 0.020wt、Nb ：0.015 0.050wt、Als ：0.001 0.08wt、余量为 Fe 及不可避免的不纯物，包括以下步骤 ：0011 步骤 1、加热处理 ：冷轧钢板进入加热炉中，经 20 90 秒，将加热炉的炉温提升到720 745 ；0012 步骤 2、均热处理 ：将加热炉的炉温快速提升到炉温为 770-790，保持恒温，恒温持续时间 30 60 秒 ；0013 步骤 3、快速冷却处理 ：均热处理。
13、后的钢板进入 H2和N2组成的非氧化性气氛中的快速冷却处理段，经 10 60 秒将钢板温度快速降至 250 300 ；0014 步骤 4、过时效处理 ：在炉温为 250 300的环境中，保持恒温，恒温持续时间90300秒；0015 步骤 5、终冷处理 ：过时效处理后的钢板进入水为冷却介质的冷却段，经 1 10 秒将钢板温度快速降至 60 100。0016 本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法适用于对厚度为1.52.0mm的冷轧厚规格钢板进行连续退火处理。0017 与现有技术相比，本发明的有益效果是 ：0018 1、本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法，能实现对 .5 2.0mm 的冷轧。
14、说 明 书CN 104480259 A3/7 页5厚规格钢板进行连续退火处理，并将退火后的钢板的屈服强度控制在 340 420MPa 范围内，抗拉强度控制在410510MPa范围内，延伸率控制在大于21范围内，且退火的冷轧厚规格高强钢板的强度在较窄范围内波动，符合产业上对冷轧厚规格高强钢板的技术要求。0019 2、本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法能采用现有连续退火设备，特别是行业内通用的镀锌 / 连退两用机实现，因此能实现冷轧厚规格高强钢板的批量连续退火作业，产品一致性好，制造工艺实施难度小，生产可控性好，生产成本低。附图说明0020 图 1 为本发明的实施流程图。0021 图 2 为。
15、本发明的实施例 1 得到的高强度钢的显微组织照片。0022 图 3 为本发明的实施例 2 得到的高强度钢的显微组织照片。0023 图 4 为本发明的实施例 3 得到的高强度钢的显微组织照片。0024 图 5 为本发明的对比例 1 得到的高强度钢的显微组织照片。0025 图 6 为本发明的对比例 2 得到的高强度钢的显微组织照片。具体实施方式0026 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。0027 本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法实施时采用的钢板是经过酸洗处理后，通过冷轧机组轧制成厚度为 1.5 2.0mm 的厚规格高强冷轧钢板，其中，钢板的化学成分为 C ：0.06 0.12wt、S。
16、i ：0.01 0.10wt、Mn ：0.50 1.2wt、P ：0.005 0.025wt、S ：0.005 0.020wt、Nb ：0.015 0.050wt、Als ：0.001 0.08wt、余量为 Fe 及不可避免的不纯物。0028 本发明实施前，需要通过碱洗去除钢板表面的轧制油，并将钢板烘干。0029 本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法，对厚度为 1.5 2.0mm 的冷轧厚规格钢板进行连续退火处理，如图 1 所示，处理过程包括五个步骤 ：加热处理，均热处理，快速冷却处理，过时效处理，终冷处理，具体包括以下步骤 ：0030 步骤 1、加热处理 ：冷轧钢板进入加热炉中，经 20。
17、 90 秒，将加热炉的炉温提升到720 745 ；0031 步骤 2、均热处理 ：将加热炉的炉温快速提升到炉温为 770-790，保持恒温，恒温持续时间 30 60 秒 ；0032 步骤 3、快速冷却处理 ：均热处理后的钢板进入 H2和N2组成的非氧化性气氛中的快速冷却处理段，经 10 60 秒将钢板温度快速降至 250 300 ；0033 步骤 4、过时效处理 ：在炉温为 250 300的环境中，保持恒温，恒温持续时间90300秒；0034 步骤 5、终冷处理 ：过时效处理后的钢板进入水为冷却介质的冷却段，经 1 10 秒将钢板温度快速降至 60 100 ；0035 本发明的冷轧厚规格高强钢。
18、板的连续退火方法实施时可采用具有加热处理段，均热处理段，快速冷却处理段，过时效处理段，终冷处理段的连续退火设备，也可以采用加热处理和均热处理采用同一个处理段，快速冷却处理段，过时效处理段、终冷处理段的连续退说 明 书CN 104480259 A4/7 页6火设备，每个处理段之间设置有钢板移动装置。上述连续退火设备通常为镀锌 / 连退两用机组。0036 为了验证本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法的实施效果，实施时，还包括以下后续步骤 ：0037 步骤 6、钢板光整 ：使用光整机采用延伸率控制模式控制，光整延伸率为 0.6 1.2。0038 步骤 7、钢板拉矫 ：使用拉矫机采用延伸率控制模式。
19、控制，拉矫延伸率为 0.2 0.4。0039 步骤 8、收取成品 ：对钢板涂油，得到成品。0040 下面以镀锌 / 连退两用机组为退火处理设备，采用本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法，对厚度为 1.8mm 冷轧厚规格高强钢板进行退火处理，通过以下实施例对本发明进一步说明 ：0041 下述实施采用的镀锌 / 连退两用机组具有加热处理段，均热处理段，快速冷却处理段，过时效处理段，终冷处理段，处理段之间还设置有钢板移动装置。目前行业中使用的镀锌 / 连退两用机组基本都具有上述结构。0042 在退火处理前，对冷轧厚规格高强钢板进行清洗和烘干。0043 实施例 1 ：0044 本实施例的钢板的化学。
20、成分为C含量0.06wt，Si含量0.01wt，Mn含量0.50wt，P 含量 0.005wt，S 含量 0.005wt，Nb 含量 0.015wt，Als 含量 0.001wt，Fe余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 20秒将加热处理段炉温提升到 720；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为770的均热处理段，均热处理持续时间为 30 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 10 秒将钢板温度冷却到 250；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 250的过时效处理段，过时效处理持续时间为 9。
21、0 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 1 秒将钢板度冷却到 60；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为 0.6，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 0.2，通过以上步骤得到的产品性能见表 1，成品的组织结构如图 2 所示 , 部分渗碳体沿铁素体晶界析出，起到一定的强化作用。0045 实施例 2 ：0046 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.12wt，Si含量0.10wt，Mn含量1.2wt，P 含量 0.025wt，S 含量 0.020wt，Nb 含量 0.050wt，A。
22、ls 含量 0.08wt，Fe余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 90秒将加热处理段炉温提升到 745 ；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 790的均热处理段，均热处理持续时间为 60 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 60 秒将钢板温度冷却到 300；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 300的过时效处理段，过时效处理持续时间为 300 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 10 秒将钢板度冷却到 100 ；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制。
23、模式为延伸率控制模式，光整延伸率为说 明 书CN 104480259 A5/7 页71.2，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 0.4，通过以上步骤得到的产品性能见表 1，成品的组织结构如图 3 所示 , 部分渗碳体沿铁素体晶界析出，起到一定的强化作用，铁素体晶粒如果进一步细化，有利于强度和塑性的提高。0047 实施例 3 ：0048 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.08wt，Si含量0.07wt，Mn含量0.7wt，P 含量 0.015wt，S 含量 0.010wt，Nb 含量 0.030wt，Als 含量 0.04wt，Fe余量。经清洗烘。
24、干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 70秒将加热处理段炉温提升到 730；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为780的均热处理段，均热处理持续时间为 50 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 45 秒将钢板温度冷却到 280；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 280的过时效处理段，过时效处理持续时间为 300 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 8 秒将钢板度冷却到 87；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为 1.0，再对光整处。
25、理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 0.3，通过以上步骤得到的产品性能见表 1，成品的组织结构如图 4 所示 , 渗碳体在铁素体晶界和铁素体晶内较均匀且弥散析出，使其具有较高的强度，同时渗碳体的析出，使铁素体固溶碳原子含量降低，提高了其成形性。0049 实施例 4 ：0050 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.08wt，Si含量0.07wt，Mn含量0.7wt，P 含量 0.015wt，S 含量 0.010wt，Nb 含量 0.030wt，Als 含量 0.04wt，Fe余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 5。
26、0秒将加热处理段炉温提升到 720；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为770的均热处理段，均热处理持续时间为 40 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 30 秒将钢板温度冷却到 260；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 262的过时效处理段，过时效处理持续时间为 210 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 6 秒将钢板度冷却到 80；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为 0.6，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率。
27、为 0.3，通过以上步骤得到的产品性能见表 1。0051 实施例 5 ：0052 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.08wt，Si含量0.07wt，Mn含量0.7wt，P 含量 0.015wt，S 含量 0.010wt，Nb 含量 0.030wt，Als 含量 0.04wt，Fe余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 35秒将加热处理段炉温提升到 745 ；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 790的均热处理段，均热处理持续时间为 35 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 20 秒将钢板温度冷却到 290。
28、；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 289的过时效处理段，过时效处理持续时间为 150 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 4 秒将钢板度冷却到 100 ；说 明 书CN 104480259 A6/7 页8退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为1.2，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 0.3，通过以上步骤得到的产品性能见表 1。0053 对比例 1 ：0054 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.06wt，Si含量0.01wt，Mn含量0.50wt，P 含。
29、量 0.005wt，S 含量 0.005wt，Nb 含量 0.015wt，Als 含量 0.001wt，Fe 余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经90秒将加热处理段炉温提升到780；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 820的均热处理段，均热处理持续时间为 60 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 60 秒将钢板温度冷却到 400；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 300的过时效处理段，过时效处理持续时间为 300 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 10。
30、 秒将钢板度冷却到 12 ；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为1.0，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 0.3，通过以上步骤得到的产品性能见表 1，成品的组织结构如图 5 所示。0055 对比例 20056 本实施例的钢板的化学成分为C含量0.06wt，Si含量0.01wt，Mn含量0.50wt，P 含量 0.005wt，S 含量 0.005wt，Nb 含量 0.015wt，Als 含量 0.001wt，Fe余量。经清洗烘干的冷轧厚规格高强钢板放置在镀锌 / 连退两用机组的加热处理段，经 90秒将加热。
31、处理段炉温提升到 705；加热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为760 的均热处理段，均热处理持续时间为 60 秒 ；均热处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到快速冷却处理段，经 60 秒将钢板温度冷却到 255；快速冷却处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到炉温为 255的过时效处理段，过时效处理持续时间为 300 秒 ；过时效处理完成后，用钢板移动装置将钢板传送到终冷处理段，经 10 秒将钢板度冷却到 80 ；退火处理后的钢板，用光整机光整，光整机的控制模式为延伸率控制模式，光整延伸率为 1.0，再对光整处理后的钢板，用拉矫机拉矫，拉矫机的控制模式为延伸率控制模式，拉矫延伸率为 。
32、0.3，通过以上步骤得到的产品性能见表 1，由于退火温度、过时效温度较低，碳原子固溶于铁素体中，使强度超上限，易造成冲压开裂和成形回弹量大造成零件尺寸不合。成品的组织结构如图 6 所示。0057 表 1 性能对比0058 实施方案 屈服强度 /MPa 抗拉强度 /MPa 延伸率 /实施例 1 380 496 29实施例 2 345 480 29.5实施例 3 375 492 30实施例 4 365 485 32说 明 书CN 104480259 A7/7 页9实施例 5 372 491 34对比例 1 325 463 24对比例 2 425 521 250059 结合图 5 和表 1 可以看出。
33、，采用对比例 1 得到的退火成品，其存在渗碳体析出，屈服强度和抗拉强度均偏低，延伸率低，成型性能差的问题。0060 结合图 6 和表 1 可以看出，采用对比例 2 得到的退火成品，其存在碳原子未在铁素体晶界析出，全部固溶于铁素体中，造成强度高、延伸率低、成型性能差的问题。0061 从表 1 可以看出，本发明的冷轧厚规格高强钢板的连续退火方法得到的产品，其屈服强度在 340 420MPa，抗拉强度 410 510MPa，延伸率大于 21。0062 从以上本发明的实施过程。从上述实施过程可以看出，本发明采用现有连续退火设备，特别是行业内通用的镀锌 / 连退两用机组对厚度为 1.5 2.0mm 的冷轧厚规格钢板进行连续退火处理，实现将钢板的屈服强度控制在 340 420MPa 范围内，抗拉强度控制在410 510MPa 范围内，延伸率控制在大于 21范围内，制造工艺实施难度小，生产可控性好，生产成本低。说 明 书CN 104480259 A1/6 页10图1说 明 书 附 图CN 104480259 A。