连铸结晶器内环面的可分段冷却结技术领域
本发明涉及一种连铸连轧的生产设备，特别是一种在连铸连轧设备中的连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，属于连铸连轧设备技术领域。
背景技术
结晶器是铝（铜）杆连铸连轧生产线中的关键设备，结晶轮一般采用导热性能好的金属材质（如铜或者铜合金）制成，其外周壁带有绕环周设置的铸槽。在生产线工作过程中，钢带轮牵引钢带与结晶轮的铸槽相贴合形成型腔，熔融的金属液由一侧的浇铸口进入型腔后，在型腔内经过冷却、结晶和凝固成型的过程，并随着结晶轮的转动而从拉坯口拉出。
冷却过程对连铸过程结晶轮生产的出口质量至关重要。一般现有的结晶轮采用多面（四面）冷却的形式对结晶轮进行强制冷却。较为常见的是通过直接喷淋的方式进行冷却，如CN10165890A中则公开了一种采用四面喷淋冷却的连铸结晶器。
显然，喷淋冷却的方式冷却效果依赖于喷淋的强度，但是冷却液喷淋过程过小的停留时间使得冷却量不易达到要求，或者喷淋冷却的强度不易控制。另外喷淋冷却的过程还存在冷却液喷溅的情况，使得可能造成高温金属液在铸槽的成型过程产生气泡或者夹层等缺陷，直接影响产品的质量。
为了解决上述问题，CN201217063Y和CN204321127U公开了在结晶轮内环面构建冷却腔室的方案来进行冷却的技术。这种冷却结构设计一方面提高了冷却量和冷却过程的可控性，另一方面也使得传统喷淋过程冷却液喷溅的问题得到解决。
但是由于结晶轮的环形结构和旋转的生产过程，现有的冷却腔室进行冷却方案设计中，冷却液的分布和冷却液在冷却传热面上的充分接触问题还没有得到充分解决，特别是在CN204321127U中，其位于同一内环侧的冷却液进口和冷却液出口设计使得在整个运转过程中传热面可能存在气区或真空区，难以保证传热面始终能与冷却液完全接触，以致冷却过程的传热不理想、效率较低，或者使得整个环周上冷却过程难以调节和把控。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种结构简单、可靠的连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，以提高连铸结晶器内环面的冷却效率和冷却过程的稳定性。
本发明采用的技术方案如下：
一种连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，包括结晶轮轮体和设置于结晶轮轮体外周壁的铸槽,结晶轮轮体装配于两转盘之间，两转盘之间还设置有沿环周设置的横板，所述横板位于结晶轮轮体的环内侧；所述结晶轮轮体、转盘和横板间构成用于冷却液流通的主腔体，所述结晶轮轮体与转盘的装配面间开设有环腔，所述环腔与主腔体相连通，所述横板上设置有用于冷却液进入的进口，环腔所在位置的转盘上设置有用于冷却液流出的出口；所述主腔体沿环周由至少3个单元腔组成，各单元腔由主腔体内的隔板划分而成（即：主腔体沿环周由隔板划分成至少3个单元腔），各单元腔上均设置有进口和出口。
进一步的，所述进口和出口在环向上交错设置。
进一步的，所述结晶轮轮体两侧的结晶轮轮体与转盘装配面间均开设有环腔。
进一步的，所述进口位于横板宽度的中间位置。
进一步的，所述横板的环周上设置有多个进口。
进一步的，所述进口均匀分布于横板的环周上。
进一步的，所述环腔的环周上设置有多个出口。
进一步的，所述出口均匀分布于环腔的环周上。
进一步的，所述结晶轮轮体两侧的结晶轮轮体与转盘装配面间均开设有环腔，且两环腔的出口位于同一环向位置。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、所述连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，结晶轮轮体、转盘和横板间构成用于冷却液流通的主腔体，结晶轮轮体的传热面作为冷却主腔体的一侧壁，同时配合在结晶轮轮体与转盘的装配面间开设环腔的方式，并将冷却液进入的进口设置于横板上，冷却液流出的出口设置于环腔所在位置的转盘上，使得结晶轮轮体的热传递面能始终淹没于冷却液内，相比于现有的冷却腔室冷却，本方案中冷却液在腔室内分布的均匀性和有效的传热面积得到极大的提高，有效的保证了冷却效率以及冷却过程的可控性。
2、所述主腔体沿环周由至少3个单元腔组成的分段冷却结构，将整个圆周上划分为多个腔体设计，能够进一步避免由于结晶轮的环形结构和旋转的生产过程对冷却液在腔体内分布的不利影响，有利于传热效率的提高，同时这样的设计还利于独立控制各单元腔的换热强度。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本发明连铸结晶器内环面的可分段冷却结构的截面结构示意图，
图2是本发明图1的A-A向剖面示意图。
图中标记：1-结晶轮轮体、11-铸槽、12-翅片、2-转盘、3-横板、4-主腔体、41-进口、42-出口、43-单元腔、44-隔板、5-环腔。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
实施例
本发明的连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，其结构如图1所示，包括结晶轮轮体1和设置于结晶轮轮体1外周壁的铸槽11,结晶轮轮体1装配于两转盘2之间，两转盘2之间还设置有沿环周设置的横板3，所述横板3位于结晶轮轮体1的环内侧；所述结晶轮轮体1、转盘2和横板3间构成用于冷却液流通的主腔体4，所述结晶轮轮体1与转盘2的装配面间开设有环腔5，所述环腔5与主腔体4相连通，所述横板3上设置有用于冷却液进入的进口41，环腔5所在位置的转盘2上设置有用于冷却液流出的出口42。
所述连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，结晶轮轮体、转盘和横板间构成用于冷却液流通的主腔体，结晶轮轮体的传热面作为冷却主腔体的一侧壁，同时配合在结晶轮轮体与转盘的装配面间开设环腔的方式，并将冷却液进入的进口设置于横板上，冷却液流出的出口设置于环腔所在位置的转盘上，使得结晶轮轮体的热传递面能始终淹没于冷却液内，相比于现有的冷却腔室冷却，本方案中冷却液在腔室内分布的均匀性和有效的传热面积得到极大的提高，有效的保证了冷却效率以及冷却过程的可控性。
显然作为主腔体4冷却液的流通和存储所必要的，是主腔体4为一个边缘密封的结构。在具体实施方式中，所述结晶轮轮体1与转盘2的装配面间设置有耐高温的密封件（图中未示意出，但不会对本领域人员造成理解上的困惑）。另外结晶轮轮体1与转盘2可以通过螺栓进行连接固定，具体的：在结晶轮轮体1侧壁上设置带内螺纹的螺孔，螺栓穿过转盘2而将结晶轮轮体1与转盘2装配成整体结构，耐高温的密封件位于结晶轮轮体1和转盘2之间。
另外，转盘2和横板3装配面间也设置有密封件。转盘2和横板3通过常规的螺栓连接进行装配，或者转盘2和横板3直接焊接而将结晶轮轮体1、转盘2和横板3装配成整体结构。
为了在上述设计基础上进一步避免由于结晶轮的环形结构和旋转的生产过程对冷却液在腔体内分布的不利影响，所述主腔体4沿环周由至少3个单元腔43组成，如图2所示，各单元腔43由主腔体4内的隔板44划分而成，（即：主腔体4沿环周由隔板44划分成至少3个单元腔43），各单元腔43上均设置有进口41和出口42。这样的设计有利于传热效率的提高，同时还利于独立控制各单元腔的换热强度。
为了进一步加强结晶轮轮体1的传热效率，结晶轮轮体1侧壁上设置有翅片12。
在另一具体实施方式中，主要对环腔5的开设位置进行进一步阐述，由于环腔5设置于结晶轮轮体1与转盘2的装配面，因此环腔5共有三个具体设置方式：一种是在结晶轮轮体1的侧壁开设环槽，形成如图1所示的环腔5结构，另一种是在转盘2的内侧壁开设环槽而形成（与结晶轮轮体1的侧壁开设环槽相类似），还有一种是在结晶轮轮体1和转盘2均开设环槽而共同形成。在具体实施方式中结晶轮轮体1的侧壁开设环槽形成环腔5的方案较好的，一方面降低了结晶轮轮体1铜材质的用量，另一方面提高了其传热面积，同时不会影响转盘2的结构设计。
为了提高传热效率和冷却液的流向分配的均匀性，在另一具体实施方式中将对进口41和环腔5的相对位置进行说明，主要包括一侧设置环腔5的情形和两侧均设置环腔5的情形。
当仅在结晶轮轮体1与转盘2的其中一个装配面上开设环腔5时，进口41需要设置在对侧装配面位置的横板3上，这样有利于减少整个结晶轮轮体1宽度上的传热死角，提高传热效率。
当结晶轮轮体1两侧的结晶轮轮体1与转盘2装配面间均开设有环腔5时，进口41可设置在横板3的任意宽度处。
但作为较优的设计方案，当结晶轮轮体1两侧的结晶轮轮体1与转盘2装配面间均开设有环腔5时，进口41应当位于横板3宽度的中间位置，以保证两侧的环腔5具有均等的流体阻力和传输路径，保证两侧的换热的均匀。
为了提高在整个圆周的传热效率，所述横板3的环周上设置有多个进口41。为了保证各个环周位置的传热的均匀性，所述进口41是均匀分布于横板3的环周上的。
与进口41设置原理相同的，所述环腔5的环周上设置有多个出口42。为了保证各个环周位置的传热的均匀性，所述出口42是均匀分布于环腔5的环周上。
多个进口41和多个出口42设计如图2所述，图2仅作为进口41、出口42的环形布置示意图，而未按照相关比例示意。
作为另外一个优化设计，在两侧的环腔5上具有数量相同的出口42，以保证两侧具有相同的冷却液流出量,保证整个铸槽11宽度上的冷却量。
作为进一步优化设计是将两环腔5上的各出口42设置在同一环向位置，以保证进口41左右两个流向的冷却液具有相似的流体形态。作为进一步优化设计，进口41和出口42在环周上交错设置，即进口41、出口42与轴心的连线具有夹角，如图2所示，这样也能避免冷却液流体走短路而形成传热面的传热死角，有利于提高传热效率。
本发明的连铸结晶器内环面的可分段冷却结构，其设计巧妙、结构简单可靠，相比于现有的腔体式冷却方案，能够有效的提高连铸结晶器内环面的冷却效率，并利于提高冷却过程的稳定性，同时多个单元腔的分段冷却结构设计能够进一步避免由于结晶轮的环形结构和旋转的生产过程对冷却液在腔体内分布的不利影响，有利于传热效率的提高，同时这样的设计还利于独立控制各单元腔的换热强度。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。