C形复合纤维、通过其的C形中空纤维、包含其的面料及其的制备方法技术领域
本发明涉及C形复合纤维、通过其的C形中空纤维、包含其的面料及其的制备方法，
更详细地涉及C形复合纤维、通过其的C形中空纤维、包含其的面料及其的制备方法，
具有得到提高的中空率，并具有优秀的强度及伸度，从而在制备工序中，复合纤维和/
或中空纤维几乎不发生变形，在洗脱工序中，将中空纤维的品质下降的现象最小化，当
制备为面料时，无需在面料状态下经过减量工序，且制备而成的面料具有优秀的保温性、
轻量性。
背景技术
聚酯(polyester)或聚酰胺(polyamide)等的合成纤维因其优秀的物理特性及化学
特性，不仅使用于服装，而且广泛地使用于产业，其在工业上具有重要的价值。但是，
就这些合成纤维而言，存在具有其单丝纤度单一的分布，且在保温性方面与麻、棉等的
天然纤维相差大的缺点，为了改善这种缺点，广泛地进行合成纤维的中空化。
中空纤维作为已在1956年申请基本专利的老技术，中空纤维的优点可例举减少中
空部的重量来减少比重，从而可感觉到轻量感。并且，由于中空部中存在空气，因而还
可利用空气的导热系数低的中空部来维持保温性。对作为纤维集合体的衣服给予保温性
的目的在于，得到又轻又薄且保温性优秀的原材料。因此，为了解决在冬季随着衣服的
加厚，其重量也增加，而减少重量时则保温性下降的缺点，广泛地利用中空纤维。
一般，中空率高的中空纤维中含有很多空气层，因而比重小、且保温性优秀。因此，
具有又轻又给人温暖感觉的优秀的特性，并多用于登山服、运动服、功能性服装、被子、
保温用被子、睡袋等。
一般，中空纤维的制备方法广泛使用如下方法：从未连接的缝隙中排出聚合物，并
使上述聚合物在完全固化之前进行熔敷，以使外部空气包含于中央部来制备成中空状。
另一方面，如上所述，就以通过未连接的缝隙排出聚合物后，在完全固化之前进行
熔敷的方法制备的中空纤维而言，若在中空率为30％以上的情况下，经过假捻工序等后
处理过程，则上述中空纤维的截面容易破碎，即，有可能贴合(中空部的消失)，因而
大部分以纤丝状态使用，或切成短纤维后，通过纺织使用。
但是，在使用为纤丝的情况下，通过中空的回弹力增大，从而在使用为衣服用一般
圆形编织物、织物时，光滑的触感和悬垂性降低，导致难以用于衣服，而只用于部分局
限的用途。并且，在起毛物的情况下，体积小，中空纤维的表面光滑，且回弹力优秀，
因而存在起毛性降低的缺点。并且，在与其他纤维的复合的情况下，也存在作为中空特
性的轻量性和保温性减半，因原丝复合化而面料的厚度增加，且触感的改善微弱的问题。
另一种方法有利用短纤维来实现短纤维化，从而进行纺织的方法。在进行纺织的情
况下，触感优秀，强度增加，并容易与其他纤维进行复合，从而可用于多种用途，但存
在实现短纤维化的制备费用高、且起球性降低的问题。并且，纺织需要重新进行第二工
序，因而应具有额外的纺织设备，还发生因添加工序的时间和费用负担。
在一般衣服用纤丝的情况下，为了补充如上所述的问题，还经过丝工序，即，假捻
工序等的后处理过程改善触感。但是，这种假捻工序在高温条件下借助很多张力来赋予
曲扭，因而在中空纤维的情况下，存在中空歪的缺点。尤其，在中空纤维的中空率为30
％以上的情况下，由于包围中空部的纤维外围的壁薄，因而存在相对更容易产生贴合现
象的问题。另一方面，在中空纤维的中空部的中空率小于30％的情况下，由于经过假捻
工序等后处理过程的中空纤丝所具有的中空率低，因而在假捻工序后，中空率降低至5
％以下，从而难以找到中空。
作为用于解决这种问题的方法，试图使用洗脱型中空纤维的方法，洗脱型中空纤维
在假捻工序等的后处理之后，经过染色加工前洗脱过程，因而能够以无中空破碎的情况
下存在。
但是，虽然可存在中空，但洗脱前复合纤维的强度弱于单独纺丝的中空纤维，洗脱
结束后只留下鞘部，且强度更弱，导致由此织造而成的面料的撕裂强度变得非常低。并
且，在以往的C形中空纤维的情况下，作为包括1个开放的缝隙的情况，与无缝隙的中
空纤维相比，中空容易受外力而发生变形、破坏，进而，在中空偏向于向中空纤维的一
侧开放的缝隙侧的情况下，存在更容易发生中空破碎的问题。
并且，以往中空纤维的中空率小于30％，从而在包括这种中空纤维的面料的情况下，
存在难以期待保温性、轻量性等效果的问题。
进而，为了将面料的保温性、轻量性最大化，以往试图制备包括中空率得到提高的
中空纤维的面料，但存在用原丝难以制备中空率为30％以上的中空纤维本身的问题。并
且，即使制备增加中空率的中空纤维，也存在中空纤维的强度等机械物性显著下降的问
题，在只增加中空率的情况下，在利用碱性溶液来进行洗脱的工序中，洗脱时间变长，
无法正常进行洗脱，导致频繁出现因洗脱不均匀而发生的染色不良、中空减少等问题，
从而直接关系到面料的品质下降及不良问题，并存在不能充分发挥面料的保温性、轻量
性的问题。
进而，延长的上述洗脱工序时间使C形中空纤维的纤维形成成分受碱侵害，导致存
在使C形中空纤维及包含其的面料的品质下降、不良的问题。
韩国特许申请第2007-0051838号涉及撕裂强度及耐磨耗性优秀的聚酯中空纤维及
其制备方法，公开了利用包括相互隔开而排列的2个以上的缝隙的喷丝头来制备的中空
纤维。在上述专利申请的现有技术中公开如下：在包括1个缝隙的C形的情况下，由于
缝隙之间隔开的部分，空气流入量少、以使中空率不高，即使提高中空率，也由于原丝
外壁薄，面料的强度等物性下降。并且，在上述专利申请的情况下，存在如下问题：未
采用通过复合纺丝来制备洗脱型中空纤维的方法，而是在纺丝后，通过将聚酯进行固化
来形成中空，从而在制备中空率高的中空纤维时受限制，即使制备，也无法确保能经过
制备工序的强度，从而降低纺丝作业性，或在后处理工序和/或织造工序中，中空纤维的
中空发生变形、破坏。进而，在上述专利申请的情况下，通过具有多个缝隙的喷丝头制
备中空纤维，存在制备而成的中空纤维的强度更下降的问题。
发明内容
本发明用于解决上述问题，本发明要解决的第一个问题在于，提供聚酯类C形复合
纤维，在满足本发明的特定条件的情况下，具有比现有的复合纤维更优秀的芯部截面积
率，从而将以后由此制备而得的中空纤维的保温性及轻量性等的效果最大化，并确保优
秀的强度，以防止在制备工序中复合纤维发生变形、破坏，并确保优秀的伸度，以提高
柔韧性。并且，提供C形复合纤维，上述C形复合纤维在以后用于制备为中空纤维的洗
脱工序中，即使芯部截面积率增加，洗脱速度也增加，从而可将洗脱工序所需时间均匀
化。
接着，本发明要解决的第二个问题在于，提供C形复合纤维及其制备方法，在满足
本发明特定条件的C形中空纤维的情况下，实现均匀的洗脱，从而防止染色等的不良发
生，并与现有的中空纤维相比，具有得到提高的强度，从而将中空发生变形、破坏的现
象最小化，由此可充分发挥保温性、轻量性等作为中空纤维的原有功能，并确保优秀的
中空率，从而将中空纤维的功能最大化。
接着，本发明要解决的第三个问题在于，提供将保温性及轻量性最大化的面料及其
制备方法，满足本发明特定条件的C形复合纤维和/或中空纤维具有如上所述的优秀的
物性，从而包含具有这种优秀的物性的纤维作为原丝。并且，提供品质优秀的面料及其
制备方法，包含于面料的C形复合纤维和/或中空纤维的中空部分全部被洗脱，并防止
染色不良发生。
为了解决上述的第一个问题，本发明提供如下C形复合纤维，上述C形复合纤维包
括：芯部；以及鞘部，包围上述芯部，上述鞘部的横截面呈C字形，芯部从鞘部的一侧
向外部露出，上述C形复合纤维全部满足以下条件(1)至条件(4)：
(1)30≦芯部截面积率(％)≦65
(2)20°≦缝隙角度(θ)≦30°
(3)
(4)
上述缝隙角度(θ)为分别连接芯部的中心和鞘部的不连续的两个点的直线的夹角，
上述缝隙间隔(d)为鞘部的不连续的两个点之间的距离(μm)，偏心距离(s)为从C
形复合纤维的整个截面的中心到芯部的中心之间的距离(μm)，R1为C形复合纤维的整
个截面的直径(μm)，R2为C形复合纤维中的芯部的截面的直径(μm)。
根据本发明优选一实施例，上述鞘部可包含聚酯(polyester)类及聚酰胺(polyamide)
类中的一种以上的纤维形成成分，上述芯部可包含：包含对苯二酸(TPA，terephthalicacid)
的酸成分；包含乙二醇(EG,ethyleneglycol)的二醇(diol)成分；以及包含共聚物的
聚酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐(DMSIP，dimethyl
sulfonatedisophtalatesodiumsalt)的酯化反应物和聚亚烷基二醇(polyalkyleneglycol)
缩合及聚合而成。
根据本发明优选再一实施例，上述芯部的聚酯类洗脱成分可通过以下步骤制备而得，
具体步骤为：步骤1-1)，以1:1.1～2.0的摩尔比含有包含对苯二酸的酸成分及包含乙二
醇的二醇成分，相对于上述包含对苯二酸的酸成分及间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的总摩
尔数，包含0.1～3.0摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，由此制备酯化反应物；
以及步骤1-2)，相对于100重量份的上述酯化反应物，混合7至14重量份的聚亚烷基
二醇，从而通过缩合及聚合制备共聚物。
根据本发明优选另一实施例，上述C形复合纤维还可满足以下条件(5)：
(5)
并且，为了解决本发明的第二个问题，本发明提供C形中空纤维，上述中空纤维的
横截面呈包括开放的缝隙的C字形，上述C形中空纤维全部满足以下条件(1)至条件
(4)：
(1)30≦中空率(％)≦65
(2)20°≦缝隙角度(θ)≦30°
(3)
(4)
上述缝隙角度(θ)为分别连接中空的中心和鞘部的不连续的两个点的直线的夹角，
上述缝隙间隔(d)为鞘部的不连续的两个点之间的距离(μm)，偏心距离(s)为从C
形中空纤维的截面的中心到中空截面的中心之间的距离(μm)，R1为C形中空纤维的整
个截面的直径(μm)，R2为C形中空纤维中的中空截面的直径(μm)。
根据本发明优选一实施例，上述C形中空纤维还可满足以下条件(5)：
(5)
根据本发明优选再一实施例，上述C形中空纤维可以为选自由部分取向丝(POY)、
取向丝(SDY)、假捻丝(DTY)、空气变形丝(ATY)、边缘卷曲丝(EdgeCrimpedyarn)
及复合丝(ITY)组成的组中的一种。
并且，为了解决上述第二个问题，本发明提供包括从本发明的C形复合纤维中洗脱
芯部的步骤的C形中空纤维的制备方法。
根据本发明优选一实施例，上述洗脱芯部的步骤可包括：步骤1-1)，将1至10丝
的C形复合纤维并合来以柔性卷绕(softwinding)方式卷绕在丝染用纸管；以及步骤
1-2)，在80至100℃温度下，用1至5重量百分比的氢氧化钠水溶液对卷绕在上述丝染
用纸管的C形复合纤维进行处理来洗脱芯部。
另一方面，为了解决上述第三个问题，本发明提供包含本发明的C形复合纤维的包
含C形复合纤维的面料。
并且，为了解决上述第三个问题，本发明提供包含C形复合纤维的面料的制备方法，
上述包含C形复合的面料的制备方法包括：步骤(1)，制备本发明的C形复合纤维；以
及步骤(2)，包含上述C形复合纤维来进行织造(weaving)或编织(knitting)，从而制
备面料。
另一方面，为了解决上述第三个问题，本发明提供包含本发明的C形中空纤维的包
含C形中空纤维的面料。
并且，为了解决上述第三个问题，本发明提供包含C形中空纤维的面料的制备方法，
上述包含C形中空纤维的面料的制备方法包括：步骤(1)，制备本发明的C形复合纤
维；步骤(2)，从上述C形复合纤维中洗脱芯部；以及步骤(3)，包含洗脱了上述芯
部的中空纤维来进行织造或编织，从而制备面料。
根据本发明优选一实施例，上述步骤(3)可以为中空纤维和其他种类的原丝进行
交织(mixedweaving)或交编(mixedknitting)的步骤。
以下，对本发明中所使用的术语进行说明。
本发明中所使用的术语“纤维”意味着“丝(Yarn)”或“线”，并意味着通常的多种丝
或纤维。
本发明中所使用的术语“偏心距离”意味着从C形复合纤维的整个截面的中心到包含
于C形复合纤维的整个截面的芯部的中心之间的距离或从C形中空纤维的整个截面的中
心到包含于C形中空纤维的整个截面的中空的中心之间的距离。
本发明中所使用的术语“复合纤维”意味着通过复合纺丝制备而得的原丝本身，或包
含使上述原丝经过部分取向、取向、假捻等的丝加工工序的纤维且洗脱芯部之前的纤维。
满足本发明的特定条件的C形复合纤维具有比现有的复合纤维更优秀的芯部截面
积率，从而将由此制备而得的中空纤维的保温性及轻量性等的效果最大化，并确保优秀
的强度，以尽可能防止在制备工序中，复合纤维发生变形、破坏，并确保优秀的伸度，
以提高柔韧性。并且，在以后用于制备为中空纤维的洗脱工序中，即使芯部截面积率增
加，也提高洗脱速度，从而将洗脱工序所需时间均匀化，以缩短制备时间，从而防止中
空纤维受碱侵害，并洗脱整个芯部，从而可防止由染色不良、中空减少等的问题引起的
品质下降。
并且，满足本发明的特定条件的C形中空纤维具有比现有的中空纤维更优秀的中空
率，从而将保温性及轻量性等的中空纤维所具有的效果最大化，本发明的C形复合纤维
具有得到提高的强度，从而尽可能防止在后处理等制备工序中，复合纤维发生变形、破
坏，从而可获得将中空保存完整的中空纤维。并且，在用于制备为中空纤维的洗脱工序
中，即使包含于复合纤维的芯部的含量增加，也提高洗脱速度，从而将洗脱工序所需时
间均匀化，缩短洗脱工序所需时间，并洗脱整个芯部，从而将染色不良、中空减少、中
空纤维受碱侵害等的问题最小化，从而可获得品质优秀的C形中空纤维。
进而，在包括满足本发明的特定条件的原丝的面料中，包含于上述面料的C形中空
纤维具有优秀的强度，从而可织造或编织为减量工序后的原丝状态，即使与其他种类的
原丝进行交织或交编，也可制备防止发生基于通过碱性溶液进行减量工序的其他种类的
原丝受损的面料，在面料的制备工序中没有中空的破坏，从而不仅充分发挥保温性、轻
量性，而且还具有优秀的伸度，从而可制备柔韧性得到提高的面料。并且，包含于面料
的C形中空纤维具有比现有的中空纤维中空率更提高的中空率，从而可将面料的保温性
及轻量性等的效果最大化。进而，包含于面料的C形中空纤维的中空部分物质全部被洗
脱，从而防止因洗脱不均匀而发生的染色不良，以使包含其的面料的品质优秀。
附图说明
图1a为本发明优选一实施例的中空率为30％的中空纤维的剖视图。
图1b为本发明优选一实施例的中空率为40％的中空纤维的剖视图。
图1c为本发明优选一实施例的中空率为50％的中空纤维的剖视图。
图1d为本发明优选一实施例的中空率为60％的中空纤维的剖视图。
图2为本发明优选一实施例的C形复合纤维的示意图。
图3为本发明优选一实施例的C形中空纤维的示意图。
图4为本发明优选一实施例的进行假捻处理的中空率为30％的C形中空纤维的剖
视图。
图5为本发明优选一实施例的进行假捻处理的中空率为40％的C形中空纤维的剖
视图。
图6为本发明优选一实施例的进行假捻处理的中空率为50％的C形中空纤维的剖
视图。
图7为本发明优选一实施例的进行假捻处理的中空率为60％的C形中空纤维的剖
视图。
具体实施方式
以下，对本发明进行更详细的说明。
如上所述，在现有的复合纤维的情况下，无法确保经过复合纺丝、后处理、织造及
染加工的制备工序的最终面料的撕裂强度，从而产生很多撕裂的面料。并且，现有的复
合纤维的芯部截面积率小于30％，导致存在不能发挥中空纤维所具有的保温性、轻量性
的问题。并且，在现有技术中，存在当将保温性、轻量性最大化时，难以制备芯部截面
积率为30％以上的复合纤维的问题，在增加芯部截面积率的情况下，复合纤维和/或由
此制备而得的中空纤维的强度更下降，导致存在更不能经过原丝的假捻等后处理及用于
制备面料的织造工序的问题。并且，在以后用于制备为中空纤维的洗脱工序中，与增加
的芯部截面积率不同地，无法提高芯部的洗脱速度，导致存在洗脱时间变长的问题。进
而，当芯部截面积率增加时，复合纤维的强度、伸度有可能下降，而现有的复合纤维由
于降低的强度、伸度的幅度大，因而存在难以制备所制成的复合纤维芯部不发生变形，
且具有优秀的保温性、轻量性及柔韧性的复合纤维的问题。
由此，根据本发明的第一实例，提供如下C形复合纤维来寻找解决上述问题的解决
方案，上述C形复合纤维包括：芯部；以及鞘部，包围上述芯部，上述鞘部的横截面呈
C字形，上述芯部从鞘部的一侧向外部露出，上述C形复合纤维全部满足以下条件(1)
至条件(4)。
由此，可具有比现有的复合纤维的芯部截面积率更提高的芯部截面积率，可将由此
制备而得的中空纤维的保温性及轻量性等效果最大化。并且，即使大大提高复合纤维的
芯部截面积率，复合纺丝的C形复合纤维也具有优秀的强度，以防止在制备工序中，复
合纤维发生变形、破坏，并提高伸度，从而可制备具有优秀的柔韧性的聚酯类C形复合
纤维。进而，在以后用于制备为中空纤维的洗脱工序中，即使芯部截面积率增加，也提
高洗脱速度，从而可将洗脱工序所需时间均匀化，缩短制备时间，并防止由此而使中空
纤维受碱侵害，并且，可通过洗脱整个芯部，来防止染色不良、中空减少等的问题的产
生。
(1)30≦芯部截面积率(％)≦65
(2)20°≦缝隙角度(θ)≦30°
(3)
(4)
上述缝隙角度(θ)为分别连接芯部的中心和鞘部的不连续的两个点的直线的夹角，
上述缝隙间隔(d)为鞘部的不连续的两个点之间的距离(μm)，偏心距离(s)为从C
形复合纤维的整个截面的中心到芯部的中心之间的距离(μm)，R1为C形复合纤维的
整个截面的直径(μm)，R2为C形复合纤维中的芯部的截面的直径(μm)。
首先，作为条件(1)，满足30≦芯部截面积率(％)≦65。
上述芯部截面积率(％)是指相对于C形复合纤维的总截面积的包含于上述C形复
合纤维的芯部的截面积的百分比。在芯部截面积率小于30％的情况下，通过复合纤维将
制备的中空纤维的保温性、轻量性等下降，从而存在不能发挥作为中空纤维的功能的问
题，在芯部截面积率大于65％的情况下，由于鞘部的薄的结构，复合纤维的洗脱后强度
降低，导致由此织造而得的面料的撕裂强度降低，从而有可能存在最终产品容易撕裂的
问题。
具体地，可以确认到如下情况：当芯部截面积率(％)为70％时(表7，比较例6)，
强度为3.72g/de，与芯部截面积率(％)为60％的情况(表4，实施例4)相比，强度
下降了11.4％左右。并且，可以确认到纺丝容易性差。
接着，作为条件(2)，满足20°≦缝隙角度(θ)≦30°。
上述缝隙角度(θ)意味着分别连接芯部的中心和鞘部的不连续的两个点的直线的
夹角。具体地，图1a、图1b、图1c及图1d为根据本发明优选一实施例的C形复合纤
维的芯部被洗脱后的C形中空纤维的中空率的剖视图。如图1a至图1d所示，可以确认
到与对应于中空纤维的中空率的复合纤维的芯部截面积率(％)无关地具有恒定的缝隙
角度(图1d的θ)。
本发明可与芯部截面积率(％)无关地具有恒定的缝隙角度(θ)，其原因如下：
就本发明的C形复合纤维而言，在芯部截面积率(％)小的情况下，芯部中心从复合纤
维的截面向C形复合纤维的开放的缝隙侧偏向，但随着芯部截面积率(％)变大，芯部
中心从复合纤维的截面向C形复合纤维的中心侧移动。
在缝隙角度(θ)小于20°的情况下，在通过本发明的C形复合纤维制备C形中空
纤维的过程中，由于芯部的洗脱时间变长，有可能存在制备工序延长的问题，变长的上
述洗脱工序使鞘部受碱侵害，导致有可能存在制备的C形中空纤维的品质下降的问题。
并且，在大大提高芯部的截面积率(％)的情况下，有可能存在芯部的洗脱时间更长的
问题。进而，有可能存在在芯部的洗脱过程中未洗脱的剩余芯部，导致存在中空有可能
减少，且中空纤维的轻量性、保温性等的效果有可能下降的问题。进而，因洗脱不均匀
而发生染色不良，导致有可能存在品质下降担忧的问题等，难以实现发明的目的物性。
具体地，可以确认到缝隙角度为17°的情况(表7，比较例7)比缝隙角度为25°的
情况(表4，实施例3)，洗脱时间更长。
在缝隙角度(θ)大于30°的情况下，失去圆形结构，从而不能有效地向芯部赋予空
气层，导致有可能存在保温性下降的问题，并存在强度有可能下降的问题。并且，在随
着芯部截面积率(％)，缝隙角度发生变化的情况下，洗脱工序条件不同，因而当进行
后处理工序时，工作性下降等，有可能难以实现发明的目的物性。
具体地，当缝隙角度为37°(表7，比较例8)时，强度为2.21g/de，与本发明优选
一实施例(表4，实施例3)相比，强度为50％左右，从而可以确认到强度下降。
接着，作为条件(3)，满足
上述缝隙间隔(d)为开放的缝隙的两个端点之间的距离(μm)，具体地，意味着
相当于图1d的D的间隔。本发明的C形复合纤维在芯部截面积率(％)和缝隙间隔(d)
之间满足上述条件，并随着芯部截面积率(％)增加，缝隙间隔(d)也增加，从而可
满足上述条件。
随着满足如上所述的条件，当通过本发明的聚酯类C形复合纤维制备C形中空纤维
时，芯部的洗脱时间可与芯部的含量无关地实现均匀化，由此，在芯部截面积率(％)
大的情况下，也与芯部截面积率(％)小的情况相同，芯部可以快又更顺利地进行洗脱。
在不满足上述的条件(3)的情况下，存在洗脱过程中的制备时间延长的问题，在
通过复合纤维制备的C形中空纤维的中空部分留下芯部残留物，从而因洗脱不均匀而发
生染色不良，导致存在中空纤维的品质有可能下降的问题，难以实现因留下未洗脱的芯
部残留物而减少中空，从而有可能减少中空纤维的功能等发明的目的物性。并且，要想
洗脱整个上述芯部残留物，就需要延长洗脱时间，在此情况下，C形复合纤维的鞘部受
碱侵害，有可能发生品质下降的致命的问题等，从而有可能难以实现发明的目的物性。
接着，作为条件(4)，满足
上述偏心距离意味着从C形复合纤维的整个截面的中心到芯部中心之间的距离
(μm)，R1意味着C形复合纤维的整个截面的直径(μm)，R2意味着C形复合纤维中
的芯部截面的直径(μm)。
在不满足上述的条件(4)的情况下，即，在具有相同的芯部截面积率(％)的C
形复合纤维中，芯部的位置向C形复合纤维的截面中心移动，而不向鞘部的缝隙移动时
(偏心距离变小的情况)，芯部的洗脱速度下降和/或洗脱时间延长，因制备工序的时间
延长及鞘部受碱侵害而品质下降问题，从而有可能难以实现等发明的目的物性。
具体地，可以确认到无法满足上述条件(4)的情况(表7，比较例9)比满足条件
(4)的情况，需要的洗脱时间明显多，在此情况下，发生包含于鞘部的合成树脂的碱
侵害，从而有可能发生洗脱后制备的中空纤维的品质下降。
在本发明的C形复合纤维的情况下，需要全部满足上述条件(1)至条件(4)，若
不满足其中一个条件，则难以实现本发明的目的洗脱性，缩短洗脱时间，防止由此发生
的鞘部的碱侵害，通过顺利的洗脱将染色不良最小化，通过将洗脱不良最小化来维持轻
量性、保温性功能等本发明的目的物性。
具体地，在无法满足上述条件(1)至条件(4)中的一个条件的情况下，洗脱性降
低，从而在通过C形复合纤维制备中空纤维的过程中，制备时间上升、鞘部的碱侵害的
发生、洗脱不均匀而发生染色不良、根据中空减少的保温性、轻量性下降等的问题，难
以实现等发明的目的物性。
另一方面，本发明的复合纤维还可满足作为条件(5)的
除了满足上述条件(1)至条件(4)之外，若满足条件(5)，则在复合纤维的芯
部洗脱工序中，与芯部的截面积率(％)无关地，可具有均匀的洗脱时间，并比满足上
述条件(1)至条件(4)的情况，缩短洗脱时间，从而更有利于实现通过缩短中空纤维
的制备时间及最小化鞘部的碱侵害的品质下降防止及本发明的目的物性。
具体地，可以确认到满足本发明的条件(5)的下列表4的实施例3及实施例7比
不满足本发明的条件(5)的下列表5的实施例9及实施例10，所需的洗脱时间少，由
此可知，满足条件(5)的情况比不满足条件(5)的情况，缩短洗脱时间，并实现本发
明要达成的物性值。
优选地，上述鞘部可包含聚酯类及聚酰胺类中的一种以上的纤维形成成分，优选地，
上述芯部可包含：包含对苯二酸的酸成分；包含乙二醇的二醇成分；以及包含共聚物的
聚酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚亚烷
基二醇缩合及聚合而成。
上述鞘部的聚酯类纤维形成成分可以为选自由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET，
polyethyleneterephthalate)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT，polytrimethyleneterephthalate)
及聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT，polybutyleneterephthalate)组成的组中的一种，上述
鞘部的聚酰胺类纤维形成成分可以为选自由尼龙6、尼龙66、尼龙6.10及芳香族聚酰胺
(aramid)组成的组中的一种，但不局限于此。
优选地，上述芯部的聚酯类洗脱成分可通过以下步骤制备而得，具体步骤为：步骤
1-1)，以1:1.1～2.0的摩尔比含有包含对苯二酸的酸成分及包含乙二醇的二醇成分，相
对于上述包含对苯二酸的酸成分及间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的总摩尔数，包含0.1～
3.0摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，由此制备酯化反应物；以及步骤1-2)，
相对于100重量份的上述酯化反应物，混合7至14重量份的聚亚烷基二醇，从而通过
缩合及聚合制备共聚物。在后述的本发明的复合纤维的制备方法中具体说明上述制备方
法及各成分的临界意义。
上述C形中空纤维可以为选自由部分取向丝、取向丝、假捻丝、空气变形丝、边缘
卷曲丝及复合丝组成的组中的复合纤维。优选地，可以为取向丝、假捻丝、复合丝。在
上述C形复合纤维为部分取向丝、取向丝的情况下，为了使用的便利性及工序容易性，
纤度可以为50至200旦，纤丝可以为18至100。并且，在上述C形复合纤维为假捻丝
的情况下，为了使用的便利性及工序容易性，纤度可以为30至1000旦，纤丝可以为18
至720。只是，并不局限于此，根据要制备的线的种类及目的，可成为各种加工丝，上
述加工丝的纤度及纤丝数可根据目的、用途等而改变。
如上所述的本发明的第一实例的C形复合纤维可通过以下制备方法制备而得。只是，
不局限于后述的制备方法。
具体地，上述C形复合纤维可通过如下步骤制备而得，具体步骤如下：步骤(1)，
准备鞘部及芯部的步骤，上述鞘部包含聚酯类及聚酰胺类中的一种以上的纤维形成成分，
上述芯部包含：包含对苯二酸的酸成分；包含乙二醇的二醇成分；以及包含共聚物的聚
酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚亚烷基
二醇缩合及聚合而成；以及步骤(2)，以使上述芯部从上述鞘部的一侧向外部露出的
方式进行复合纺丝。
首先，作为步骤(1)，准备鞘部及芯部。
对包含于上述鞘部的纤维形成成分进行说明。本发明中，上述鞘部可包含聚酯类纤
维形成成分、聚酰胺类纤维形成成分中的一种以上的纤维形成成分，但不局限于此。
具体地，上述鞘部的聚酯类纤维形成成分只要是通常用于C形复合纤维的成分，就
可以不受限制地使用，但是，优选地，上述鞘部的聚酯类纤维形成成分可以为选自由聚
对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯及聚对苯二甲酸丁二醇酯组成的组中的一
种，更优选地，上述鞘部的聚酯类纤维形成成分可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯。只是，
不局限于所记载的上述聚酯类纤维形成成分种类，也可使用添加功能性的聚酯类纤维形
成成分。
接着，上述鞘部的聚酰胺类纤维形成成分只要是通常用于C形复合纤维的成分，就
可以不受限制地使用，但是，优选地，上述鞘部的聚酰胺类纤维形成成分可以为选自由
尼龙6、尼龙66、尼龙6.10及芳香族聚酰胺(Aramid)组成的组中的一种，更优选地，
上述鞘部的聚酰胺类纤维形成成分可以为尼龙6。只是，不局限于所记载的上述聚酰胺
类纤维形成成分种类，也可使用添加功能性的聚酰胺类纤维形成成分。
接着，对包含于上述芯部的洗脱成分进行说明。
上述芯部可使用包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的二醇成分及包含共聚物的聚
酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚亚烷基
二醇缩合及聚合而成。优选地，上述芯部可以为包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的
二醇成分及共聚物，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚乙
二醇缩合及聚合而成。在使用包含上述共聚物的聚酯类洗脱成分的情况下，与使用其他
种类的共聚物的情况相比，当进行复合纺丝时，可以防止在纺丝工序中经常出现的丝断
和因压力上升而减少纺丝工作性的现象，可防止在制备的复合纤维的芯部洗脱工序中因
芯部不均匀减量而降低染色均匀性的问题。
上述芯部的包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的二醇成分以及包含共聚物的聚酯
类洗脱成分可通过以下制备方法制备而得，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠
盐的酯化反应物和聚亚烷基二醇缩合及聚合而成。只是，以下制备方法仅属于优选一实
施例，并不局限于此。
首先，作为步骤1-1)，可包括如下步骤：以1:1.1～2.0的摩尔比含有包含对苯二
酸的酸成分及包含乙二醇的二醇成分，相对于上述包含对苯二酸的酸成分及间苯二甲酸
二甲酯磺酸钠盐的总摩尔数，包含0.1～3.0摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，
由此制备酯化反应物。
包含于本发明的芯部的洗脱成分可含有包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的二醇
成分及间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐作为单体。
首先对上述单体中的包含对苯二酸的酸成分进行说明。
优选地，本发明必须包含对苯二酸作为酸成分。只是，除了对苯二酸之外，在使用
于包含通常的碱性可熔性聚酯的复合纤维的酸成分的情况下，还可不受限制地包含。更
优选地，上述酸成分可包含50摩尔百分比以上的对苯二酸。
具体地，还可包含对苯二酸之外的碳原子数为6至14的芳香族多价羧酸作为上述
酸成分，作为无限制的例，可单独或混合包含对苯二甲酸二甲酯(dimethylterephthalic
acid)或间苯二甲酸(isophthalicacid)等。只是，由于对苯二甲酸二甲酯的酯化反应性
弱，需要添加催化剂，并与对苯二酸相比，原料的成本高约20％，在间苯二甲酸的情况
下，有可能降低制备的共聚酯(copolyester)的耐热性，在还包含其他芳香族多价羧酸
的情况下，优选地，在不减少本发明要达成的物性的范围内混合适当的量。
并且，还可包含碳原子数为2至14的脂肪族多价羧酸作为酸成分，作为其无限制
的例，可以为包含选自由乙二酸(oxalicacid)、丙二酸(malonicacid)、丁二酸(succinic
acid)、戊二酸(glutaricacid)、己二酸(adipicacid)、辛二酸(subericacid)、柠檬
酸(citricacid)、富马酸(fumaricacid)、壬二酸(azelaicacid)、癸二酸(sebacicacid)、
壬酸(nonanoicacid)、癸酸(decanoicacid)、十二酸(dodecanoicacid)及十六烷酸
(hexadecanoicacid)组成的组中的一种以上。只是，在包含脂肪族多价羧酸的情况下，
有可能降低制备的共聚酯的耐热性，在还包含其他脂肪族多价羧酸的情况下，优选地，
在不减少本发明要达到的物性的范围内混合适当的量。
并且，可包含选自由包含杂环的二羧酸、脂肪族多价羧酸组成的组中的一种以上的
成分作为酸成分，作为其的无限制的例，可以为选自由2，5-呋喃二羧酸(2，
5-furandicarboxylicacid)、2，5-噻吩二羧酸(2，5-thiophenedicarboxylicacid)及2，5-
吡咯二羧酸(2，5-pyrroledicarboxylicacid)组成的组中的一种以上。
接着，对包含作为再一单体的乙二醇的二醇成分进行说明。
本发明必须包含乙二醇作为二醇成分，上述二醇成分包含乙二醇，除了乙二醇之外，
在使用于包含通常的碱性可熔性聚酯的复合纤维的二醇成分的情况下，可以不受限制地
包含。优选地，上述二醇成分可包含50摩尔百分比以上的乙二醇。
具体地，还可包含除了乙二醇之外的碳原子数为2至14的脂肪族二醇成分作为上
述二醇成分。具体地，碳原子数为2至14的上述脂肪族二醇成分可以为选自由二甘醇
(diethyleneglycol)、新戊二醇(neopentylglycol)、1，3-丙二醇(1，3-propanediol)、
1，4-丁二醇(1，4-butanediol)、1，6-己二醇(1，6-hexanediol)、丙二醇(propylene
glycol)、三甲基乙二醇(trimethylglycol)、四亚甲基乙二醇(tetramethyleneglycol)、
五甲基乙二醇(pentamethylglycol)、六亚甲基乙二醇(hexamethyleneglycol)、七亚
甲基乙二醇(heptamethyleneglycol)、八亚甲基乙二醇(octamethyleneglycol)、九亚
甲基乙二醇(nonamethyleneglycol)、十亚甲基乙二醇(decamethyleneglycol)、十一
亚甲基乙二醇(undecamethyleneglycol)、十二亚甲基乙二醇(dodecamethyleneglycol)
及十三亚甲基乙二醇(tridecamethyleneglycol)组成的组中的一种以上。优选地，碳原
子数为2至14的上述脂肪族二醇成分可以为二甘醇、新戊二醇、1，3-丙二醇、1，4-
丁二醇、1，6-己二醇中的一种以上。只是，上述二甘醇在纺丝工序中诱导丝断和压力上
升，并在复合纤维的减量及染色工序中有可能因减量不均匀而发生染色不均匀的不良，
且在还添加的情况下，优选地，在不抑制本发明的目的物性的范围内混合适当的量。
接着，对作为另一单体的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐进行说明。
本发明必须包含作为磺酸(sulfonicacid)金属盐的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，通
过包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐来诱导水分子的吸附，从而具有可提高碱性可洗脱性
的优点。
在作为磺酸金属盐，使用除了间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐之外的其他磺酸金属盐的
情况下，碱性可洗脱的提高微弱等，存在难以实现本发明要达成的物性的问题。
如上所述的单体，即，对苯二酸、乙二醇及间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐通过酯化反
应形成酯化反应物。
根据本发明优选一实施例，作为步骤1-1)，上述酯化反应物以1:1.1～2.0摩尔比
包含对苯二酸和乙二醇，相对于上述对苯二酸和间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的总摩尔数，
可包含0.1～3.0摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐。
首先，上述反应物包含1:1.1～2.0摩尔比的对苯二酸及乙二醇，从而具有在进行用
于制备复合纤维的纺丝时，可维持高的机械强度和形态稳定性的优点。若相对于对苯二
酸，包含大于2.0摩尔比的乙二醇，则发生反应时，酸度变高，促进副反应，导致可大
量产生作为副产物的二甘醇等的，存在难以实现本发明要达成的物性的问题。并且，若
相对于对苯二酸，包含小于1.1摩尔比的乙二醇，则由于反应性下降而使聚合度下降，
且有可能存在无法获取作为目的的高分子量的芯部的洗脱成分等的难以实现本发明要
达成的物性的问题。
接着，就间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐而言，相对于包含上述对苯二酸和间苯二甲酸
二甲酯磺酸钠盐的酸成分的总摩尔数，可包含0.1～3.0摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯
磺酸钠盐。若相对于包含上述对苯二酸和间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酸成分的总摩尔
数，包含小于0.1摩尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，则碱性可洗脱特性下降，
从而有可能引发碱性减量工序时间的增加及由此发生的纤维形成性聚合物的碱侵害，因
洗脱不均匀，在纤维的染色工序中，因染色不均匀而发生的不良率增加等的，难以实现
本发明要达成的物性。
并且，若相对于对苯二酸和间苯二甲酸二甲酯磺酸钠的总摩尔数，包含大于3.0摩
尔百分比的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐，则由于反应稳定性下降，当进行大量产生作为
副反应物的二甘醇的纺丝工序时，因频繁发生丝断和压力上升，纺丝工作性下降，且碱
性可洗脱特性太高，导致不能得到均匀的可洗脱特性，可以成为引发加工完的纤维的染
色不均匀和/或降低机械强度原因等，从而难以实现本发明要达成的物性。
为了制备酯化反应物，混合对苯二酸、乙二醇及钠3，5-二甲酯基苯磺酸盐(sodium
3，5-dicarbomethoxybenzenesulfonate)的时机没有限制，可在对苯二酸及乙二醇的酯化
反应中添加，也可在反应开始进行时添加。
根据本发明优选一实施例，上述步骤1-1)的酯化反应物可在金属醋酸盐催化剂作
用下制备。上述金属醋酸盐催化剂可单独或混合使用包含选自由锂、锰、钴、钠、镁、
锌及钙组成的组中的一种金属的金属醋酸盐。
优选地，就上述金属醋酸盐催化剂的投入量而言，相对于100重量份的钠3，5-二
甲酯基苯磺酸盐，可投入0.5～20重量份的金属醋酸盐催化剂。在包含小于0.5重量份
的金属醋酸盐催化剂的情况下，有可能存在酯化反应率下降，反应时间变长的问题，在
包含大于20重量份的金属醋酸盐催化剂的情况下，难以控制钠3，5-二甲酯基苯磺酸盐
的反应，从而有可能存在难以调节作为副产物的二甘醇的含量的问题。
优选地，上述步骤1-1)的酯化反应物可在200～270℃温度及1100～1350Torr的压
力下制备。在不满足上述条件的情况下，酯化反应时间变长，或因高温的影响而大量形
成作为副反应物的二甘醇，由于反应性下降，有可能产生不能形成适合缩聚反应的酯化
反应物的问题。
接着，对通过上述的酯化反应物和聚亚烷基二醇的缩合及聚合的共聚物的制备方法
进行说明。
根据本发明优选一实施例，作为步骤1-2)，相对于100重量份的上述酯化反应物，
可包含7～14重量份的聚亚烷基二醇。
首先，说明聚亚烷基二醇。
优选地，上述聚亚烷基二醇可以为聚乙二醇(polyethyleneglycol)，上述聚乙二醇
的重均分子量可以为1000～10000，在重均分子量小于1000的情况下，碱性可洗脱性下
降，从而有可能引发碱性减量工序时间的增加及由此发生的纤维形成性成分的碱侵害，
因洗脱不均匀，在纤维的染色工序中，有可能存在因染色不均匀而发生的不良率增加的
问题。并且，在重均分子量大于10000的情况下，聚合反应性下降，且所形成的共聚物
的玻璃化转变温度明显下降，从而存在热特性下降，不容易进行纺丝的问题。
根据本发明优选一实施例，相对于100重量份的上述酯化反应物，可缩合及聚合7～
14重量份的聚乙二醇，在包含小于7重量份的聚乙二醇的情况下，存在碱性可洗脱性下
降的问题，在包含大于14重量份的聚乙二醇的情况下，聚合度下降，且共聚物的玻璃
化转变温度明显下降，以使热特性下降，且因碱性可洗脱特性太高而不能得到均匀的可
洗脱特性，成为引发加工完的纤维的染色不均匀和/或降低机械强度原因等，从而难以实
现本发明要达成的物性。
上述聚乙二醇的投入时机没有限制，可在上述酯化反应物的酯化反应步骤中投入，
也可混合于酯化反应结束的反应物中。
优选地，上述步骤1-2)可在250～300℃温度及0.3～1.0Torr压力下制备，在无法
满足上述条件的情况下，有可能发生反应时间推迟、聚合度下降及热分解引发等问题。
上述步骤1-2)在进行缩聚反应时还可包含催化剂。上述催化剂可使用用于确保适
当的反应性和降低生产成本的锑化合物以及用于抑制高温条件下的变色的磷化合物等。
上述锑化合物可使用三氧化锑、四氧化锑、五氧化锑之类的氧化锑类、三硫化锑、
三氟化锑、三氯化锑之类的卤化锑类、三醋酸锑、苯甲酸锑、三硬酯酸锑等。
优选地，作为上述催化剂，以聚合后获取的聚合物的总重量为基准，使用100至
600ppm的锑化合物。
优选地，作为上述磷化合物，使用磷酸、磷酸单甲酯(monomethylphosphate)、
磷酸三甲酯(trimethylphosphate)、磷酸三丁酯(tributylphosphate)等磷酸类及其的衍
生物，其中，尤其，磷酸三甲酯或磷酸三乙酯(triethylphosphate)或亚磷酸三苯酯
(triphenylphosphite)的效果优秀，从而优选，且优选地，以聚合后获取的聚合物的总
重量为基准，使用100至500ppm的磷化合物。
优选地，包含于通过上述制备方法制备的芯部的聚酯类洗脱成分的固有粘度可以为
0.6～1.0dl/g，更优选地，聚酯类洗脱成分的固有粘度可以为0.850～1.000dl/g，可包含
3.6重量百分比以下的作为副反应物的二甘醇。
在固有粘度小于0.6dl/g的情况下，在纺丝工序中因复合纤维的机械强度下降，随着
频繁发生丝断，存在纺丝容易性下降的问题，因过度的可洗脱性，难以实现均匀的洗脱，
或有可能引发纤维形成性聚合物的碱侵害。并且，在固有粘度大于1.00dl/g的情况下，
因机械强度高，纺丝工作性优秀，但碱性可洗脱性明显下降，从而有可能存在减量工序
所需时间上升及发生不均匀洗脱等的问题。
并且，包含于上述聚酯类洗脱成分的二甘醇作为在对苯二酸和乙二醇的反应中还发
生的副反应物，以往多次试图减少作为副反应物的二甘醇，但是，在本发明中，二甘醇
的含量优选为3.6重量百分比，更优选为3.3重量百分比以下，从而具有如下优点：可
防止根据副反应物的碱性溶液中难以调节减量速度的问题，在根据纺丝工作性的下降及
洗脱不均匀的染色工序中发生不良的问题。
本发明优选一实施例的芯部的洗脱成分在聚合工序中主要使用价格低廉的对苯二
酸，在不使用酯化的磺化间苯二酸乙二醇酯(SIGE，sulfonatedisophthalateglycolester)
的情况下，工序简单，在使用经济的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐时，也具有稳定的反应
性和优秀的反应率，从而最小化作为副反应物的二甘醇的发生和根据间苯二甲酸二甲酯
磺酸钠盐的离子性官能团的异物的发生，当进行复合纺丝时，不发生丝断及压力上升，
可进行稳定的复合纺丝，当在碱性水溶液中进行洗脱工序时，可进行均匀的洗脱，以使
洗脱工序后的C形中空纤维及利用其的最终产品具有均匀且稠密的组织，从而可具有均
匀的染色性和软触摸性优秀的效果。进而，在本发明优选一实施例的复合纤维的情况下，
与现有的包含其他可溶性聚合物的复合纤维相比，具有得到提高的强度，从而在复合纤
维的假捻性等后处理工序及织造等的工序中，具有可最小化中空变形的优点。
接着，作为步骤(2)，包括以使上述芯部从上述鞘部的一侧向外部露出的方式进
行复合纺丝的步骤。
在上述步骤(2)中，上述鞘部和芯部的重量比可以为70:30至35:65。若包含于鞘
部的聚酯类纤维形成成分或聚酰胺类纤维形成成分大于65重量百分比，则复合纤维的
洗脱后的强度下降，以使面料的撕裂强度下降，从而有可能存在容易撕裂的问题，在包
含于鞘部的聚酯类纤维形成成分或聚酰胺类纤维形成成分小于30重量百分比的情况下，
因芯部截面积率小，从而有可能存在以后通过复合纤维制备的中空纤维的轻量性、保温
性等的效果下降的问题。
上述步骤(2)的C形复合纤维的总截面积(A)和芯部的截面积(B)的比例可满
足关系式1。关系式1：B/A×100＝包含于复合纤维的芯部的重量百分比。由此，本发明
可通过调节芯部的重量百分比，来调节及增加芯部的截面积(以后中空纤维的中空)，
可在上述步骤中根据目的调节及增加以后在复合纤维中洗脱芯部之后的C形中空纤维
的中空直径。
在上述鞘(sheath)部包含聚酯类纤维形成成分的情况下，聚酯类纤维形成成分可
熔融为275至305℃来进行复合纺丝，在鞘部包含聚酰胺类纤维形成成分的情况下，聚
酰胺类纤维形成成分可熔融为235至275℃来进行复合纺丝。
并且，将包含于芯(Core)部的包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的二醇成分以
及包含共聚物的聚酯类洗脱成分可熔融为255至290℃来进行复合纺丝，上述共聚物由
包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚亚烷基二醇缩合及聚合而成。
进行复合纺丝而固化成纤维状的上述纤维本身因纤维内的分子的取向不好，优选地，
可对复合纺丝的C形复合纤维进行取向或部分取向。
具体地，在用取向丝对上述C形复合纤维进行纺丝的方法中，在C形复合纤维的鞘
部为聚酯类纤维形成成分的情况下，可取向为以1100至1700mpm(m/min)的丝速卷绕
的第一卷绕和以4000至4600mpm(m/min)的丝速卷绕的第二卷绕。并且，在C形复
合纤维的鞘部为聚酰胺类纤维形成成分的情况下，可取向为以1000至1400mpm(m/min)
的丝速卷绕的第一卷绕和以3800至4400mpm(m/min)的丝速卷绕的第二卷绕。
在用部分取向丝对上述C形复合纤维进行纺丝的方法中，在纺丝的C形复合纤维的
鞘部为聚酯类纤维形成成分的情况下，可部分取向为以2500至3300mpm(m/min)的丝
速卷绕的第一卷绕和以2500至3400mpm(m/min)的丝速卷绕的第二卷绕。并且，在C
形复合纤维的鞘部为聚酰胺类纤维形成成分的情况下，可部分取向为以2300至
2800mpm(m/min)丝速卷绕的第一卷绕和以2300至2900mpm(m/min)丝速卷绕的第
二卷绕。
优选地，当用上述取向丝及部分取向丝进行纺丝时，卷绕可使用导丝辊(Godetroller，
G/R)来对C形复合纤维进行纺丝。在制备取向丝的上述步骤中，利用导丝辊来进行第
一卷绕及第二卷绕的情况下，优选地，可将导丝辊的表面温度在第一卷绕中维持70至
90℃温度，在第二卷绕中维持100至140℃温度后进行卷绕。由此，可防止在取向过程
中发生的丝断现象。
以上述方法纺丝的取向丝或部分取向丝为了使用的便利性及工序容易性，优选地，
可由50至200旦的纤度、18至100的纤丝制备。
图2表示包含于本发明优选一实施例的C形复合纤维的截面示意图，图3表示由此
制备的C形中空纤维的截面示意图。如图2所示，通过上述步骤(2)制备的C形复合
纤维包括：鞘(Sheath)部100，包含聚酯类纤维形成成分或聚酰胺类纤维形成成分；
以及芯(Core)部200，含有包含对苯二酸的酸成分、包含乙二醇的二醇成分以及包含
共聚物的聚酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物
和聚亚烷基二醇缩合及聚合而成，上述鞘部100呈在外部包围芯部200的C形截面，芯
部200以从上述鞘部100的一侧向外部露出的形状进行复合纺丝。
此时，上述芯部200向上述鞘部100的一侧露出，从而在以下芯部洗脱步骤中，可
容易进行芯部的洗脱，若芯部向外部洗脱，则如图3所示，可制备C形中空纤维。
优选地，上述芯部200可在鞘部100的C形截面形状中位于向不连续的一侧偏向的
位置，由此可更顺利地进行芯部的洗脱。只是，为了防止以使芯部向鞘部的一侧偏向的
方式进行复合纺丝时有可能发生的包含于鞘部的纤维形成成分的溶胀现象，可使用本发
明的发明人的韩国特许申请第2012-0142203号中公开的C形喷丝头。
接着，根据本发明优选一实施例，在上述步骤(2)之后，还可包括对制备的上述C
形复合纤维进行丝加工的步骤。
上述丝加工用于通常的C形复合纤维或中空纤维的制备工序，只要是适当的丝加工
就可以不受限制地使用。
优选地，上述丝加工方法可选自由假捻法、空气喷射法及刀口法(knife-edgemethod)
组成的组中的一种方法。以如上所述的方式进行丝加工，其目的在于，提高伸缩性，并
增大含气量，从而改善纤丝的缺点。
具体地，在用假捻丝对上述C形复合纤维进行后处理的方法中，如上所述，用取向
丝或部分取向丝对C形复合纤维进行纺丝后，通过400至600m/min的丝速、3000至
3600TM(twist/m)的捻数及150至180℃温度的热固定度对C形复合纤维进行后处理。
此时，在上述取向丝或部分取向丝的情况下，根据加工织物的用途，并合1至10丝后，
进行假捻工序，并在最终假捻丝的情况下，为了使用的便利性及工序容易性，可由30
至1000旦的纤度制备。
具体的上述假捻法只属于本发明优选一实施例的后处理方法，上述的后处理方法不
局限于所记载的上述内容，能够以多种丝加工制备成多种丝(Yarn)。
接着，根据本发明的第二实例，在C形中空纤维中，上述中空纤维的横截面呈包括
开放的缝隙的C字形，上述C形中空纤维满足以下条件(1)至条件(4)：
(1)30≦中空率(％)≦65
(2)20°≦缝隙角度(θ)≦30°
(3)
(4)
上述缝隙角度(θ)为分别连接中空的中心和鞘部的不连续的两个点的直线的夹角，
上述缝隙间隔(d)为鞘部的不连续的两个点之间的距离(μm)，偏心距离(s)为从C
形中空纤维的截面的中心到中空截面的中心之间的距离(μm)，R1为C形中空纤维的
整个截面的直径(μm)，R2为C形中空纤维中的中空截面的直径(μm)。
首先，作为条件(1)，满足30≦中空率(％)≦65。
在中空率小于30％的情况下，因中空纤维的保温性、轻量性等低，从而存在作为中
空纤维的功能微弱的问题，在中空率大于65％的情况下，由于鞘部的薄的结构，强度降
低，以使由此织造的面料的撕裂强度降低，最终产品容易撕裂等的，从而有可能存在难
以实现发明的目的物性的问题。
具体地，可以确认到当中空率(％)为70％时(表7，比较例6)，强度为3.68g/de，
与中空率(％)为60％的情况(表4，实施例4)相比，强度下降了11.4％左右。
接着，作为条件(2)，满足20°≦缝隙角度(θ)≦30°。具体地，图1表示本发明
优选一实施例的C形中空纤维的中空率的剖视图。如图1d所示，可以确认到与中空纤
维的中空率(％)无关地具有恒定的缝隙角度(图1d的θ)。
本发明可与中空率(％)无关地具有恒定的缝隙角度(θ)，其原因在于，本发明
的C形中空纤维在中空率(％)小的情况下，在中空纤维的整个截面，中空截面中心向
C形中空纤维的开放的缝隙侧偏向，但随着中空率(％)变大，在中空纤维的整个截面，
中空截面中心向C形中空纤维的整个截面中心侧移动。
在缝隙角度(θ)小于20°的情况下，在制备本发明优选一实施例的C形中空纤维的
过程中，因芯部的洗脱时间变长，从而有可能存在洗脱工序延长的问题，延长的上述洗
脱工序引发C形中空纤维的鞘部的碱侵害，降低C形中空纤维的品质的致命的问题等，
从而有可能存在难以实现发明的目的物性的问题。并且，在大大增加中空率(％)的情
况下，有可能存在芯部的洗脱时间更长的问题。进而，有可能存在芯部的洗脱过程中未
洗脱的剩余芯部，从而存在中空减少，且中空纤维的轻量性、保温性等的效果下降的问
题。进而，因洗脱不均匀而发生染色不良，C形中空纤维的品质下降等，从而有可能存
在难以实现发明的目的物性的问题。
具体地，可以确认到缝隙角度为17°的情况(表7，比较例7)比缝隙角度为25°的
情况(表4，实施例3)，洗脱时间更长。
在缝隙角度(θ)大于30°的情况下，失去圆形结构，不能有效地向中空赋予空气层，
从而有可能存在降低保温性的问题，并存在强度有可能下降的问题。并且，在缝隙角度
随着中空率(％)而发生变化的情况下，洗脱条件不同，进行后处理工序时降低工作性
等，因而有可能存在难以实现发明的目的物性的问题。
接着，作为条件(3)，满足
具体地，意味着相当于图1d的D的间隔。本发明的C形中空纤维在中空率(％)
和缝隙间隔(d)之间满足上述条件，中空率(％)越增加，缝隙间隔(d)也增加，从
而满足上述条件。
根据满足如上所述的条件，当制备C形中空纤维时，在复合纤维的洗脱工序中，芯
部的洗脱时间可与中空率无关地均匀，由此，中空率(％)大的情况也与中空率(％)
小的情况一样，迅速且更顺利地洗脱芯部，本发明的C形中空纤维可以为最小化碱侵害
的中空纤维。
在不满足上述条件(3)的情况下，存在洗脱工序中的制备时间延长的问题，C形
中空纤维的中空部分中留下芯部残留物，从而因洗脱不均匀而发生染色不良，导致有可
能存在中空纤维的品质下降的问题，引发中空纤维的功能减少等，由于未洗脱的芯部残
留物的中空减少，有可能难以实现发明的目的物性。并且，由于洗脱时间延长，C形中
空纤维受碱侵害，可成为品质下降的C形中空纤维等，从而存在难以实现发明的目的物
性的问题。
接着，作为条件(4)，满足上述偏心距离(s)为从C
形中空纤维的截面的中心到中空截面的中心之间的距离(μm)，R1为C形中空纤维的
整个截面的直径(μm)，R2为C形中空纤维中的中空截面的直径(μm)。
在不满足上述条件(4)的情况下，即，在具有相同中空率(％)的C形中空纤维
中，中空的位置不向鞘部的开放的缝隙侧移动，而向C形中空纤维截面中心移动的情况
(偏心距离变小的情况)下，芯部的洗脱速度下降和/或洗脱时间延长，制备工序的时间
延长、因洗脱不均匀而发生的染色不良及因碱侵害而降低C形中空纤维的品质等，从而
有可能存在难以实现发明的目的物性的问题。
具体地，可以确认到不满足上述条件(4)的情况(表7，比较例9)与满足条件(4)
的情况相比，明显需要更多的洗脱时间，在此情况下，发生C形中空纤维的碱侵害，发
生洗脱后制备的中空纤维的品质下降，并不实现本发明的目的物性。
在本发明的C形中空纤维的情况下，必须全部满足上述条件(1)至条件(4)，若
不满足其中一种条件，则没有本发明所要达成的中空的破坏、变形，难以最小化染色不
良及洗脱不良现象，并难以发挥及最大化轻量性、保温性功能。
具体地，在不满足上述条件(1)至条件(4)中的一种条件的情况下，C形中空纤
维的强度下降，有可能不能保持完整的中空，芯部的可洗脱速度下降，从而有可能产生
中空纤维的制备时间上升、洗脱时间增加引起的C形中空纤维的碱侵害导致的品质下降、
洗脱不均匀引起的染色不良及中空减少引起的保温性、轻量性下降的问题。
另一方面，本发明优选一实施例的中空纤维还可满足作为条件(5)的
若除了上述条件(1)至条件(4)之外，还满足条件(5)，则在中空纤维芯部洗
脱工序中，可与中空率(％)无关地具有均匀的洗脱时间，并与满足上述条件(1)至
条件(4)的情况相比，洗脱时间缩短，从而可提供最小化通过缩减中空纤维制备时间
的C形中空纤维的碱侵害等实现本发明的目的物性的品质优秀的C形中空纤维。
具体地，可以确认到满足本发明的条件(5)的下列表4的实施例3及实施例7与
不满足本发明的条件(5)的下列表5的实施例9及实施例10相比，需要的洗脱时间更
短，由此满足条件(5)的情况比不满足条件(5)的情况，可缩短洗脱时间，由此可知
C形中空纤维为最小化碱侵害的品质优秀的C形中空纤维。
优选地，上述C形中空纤维可包含聚酯类及聚酰胺类中的一种以上的合成树脂，其
相关详细说明如C形复合纤维的说明。
上述C形中空纤维可以为选自由部分取向丝、取向丝、假捻丝、空气变形丝、边缘
卷曲丝及复合丝组成的组中的中空纤维。优选地，可以为取向丝、假捻丝及复合丝。
在如上所述的进行后处理的中空纤维的情况下，具有如下优点：可提供具有提高伸
缩性、含气量等的效果的C形中空纤维。
在上述C形中空纤维为部分取向丝、取向丝的情况下，为了使用的便利性及工序容
易性，纤度可以为50至200旦、纤丝可以为18至100。
并且，在上述C形中空纤维为假捻丝的情况下，为了使用的便利性及工序容易性，
纤度可以为30至1000旦、纤丝可以为18至720。
只是，不局限于所记载的上述内容，可根据要制备的线的种类及目的，制备成多种
加工丝，上述加工丝的纤度及纤丝数可以变。
具体地，图4至图7为本发明优选一实施例的进行假捻处理的C形中空纤维的剖视
图，如附图所示，可以确认到上述C形中空纤维是在进行假捻后在截面上中空也不完全
破碎的C形中空纤维。
如上所述的本发明第二实例的C形中空纤维可通过以下制备方法制备，但不局限于
此。
上述C形中空纤维可通过在上述本发明第一实例的C形复合纤维中对芯部进行洗脱
的步骤来制备。
在现有的复合纤维的情况下，在根据复合纤维制备工序和/或要制备的线的种类、目
的的后处理工序中，因复合纤维的低强度而频繁发生丝断、变形等。并且，在利用现有
的中空纤维的面料的情况下，因中空纤维的强度弱，从而存在不能织造或编织对复合纤
维进行洗脱的中空纤维本身而制备面料的问题，由此，通常利用中空纤维来织造或编织
面料后，经过对复合纤维的芯部进行洗脱的减量工序。
但是，即使通过如上所述的通常的方法，对芯部进行洗脱的面料的撕裂强度也明显
下降，从而存在无法防止面料被撕裂的现象的问题。
与此相反，在本发明的情况下，可具有比现有的C形复合纤维和/或C形中空纤维，
更加得到提高的强度，即使在C形复合纤维中，对芯部进行洗脱而利用C形中空纤维来
制备面料，机械物性也明显优秀，从而防止面料被撕裂等问题。
具体地，包含于本发明优选一实施例的C形复合纤维具有比现有的复合纤维得到提
高的强度(表4)，由此与现有的复合纤维相比，可以最小化在后处理等的制备工序中
破坏或变形的复合纤维的芯部，可在中空纤维状态下进行织造或编织来制备面料。
上述芯部的洗脱可通过碱性溶液实现，洗脱的具体方法可使用本领域公知的方法。
只是，优选地，可通过如下步骤来洗脱芯部，具体步骤如下：步骤1-1)，将1至10丝
的复合纤维并合来以柔性卷绕方式卷绕在丝染用纸管；以及步骤1-2)，在80至100℃
温度下，通过1至5重量百分比的氢氧化钠水溶液对卷绕在上述丝染用纸管的复合纤维
进行洗脱。
在上述步骤1-1)中，可并合1至10丝复合纤维，并通过步骤1-2)对芯部进行洗
脱，当由此制备面料时，可调节为消费者所需的多种纤度及纤丝数，从而在以后的工序
中不需要另外的并合工序，具有缩短制备时间，简化制备工序，在无需另外追加工序的
情况下也可应付消费者的需求的优点。
在上述步骤1-2)中，优选地，芯部洗脱溶液可以为1至5％的氢氧化钠溶液，在小
于1％的氢氧化钠(NaOH)水溶液中进行洗脱的情况下，需要长时间的洗脱时间，在大
于5％的氢氧化钠(NaOH)水溶液中进行洗脱的情况下，包含于鞘部的聚酯类纤维形成
成分、聚酰胺类纤维形成成分中的一种以上的纤维形成成分受碱侵害，导致在C形中空
纤维中生成缺点，从而存在强度下降，织造、编织工序等的工作性下降的问题。
在上述步骤1-2)中，在氢氧化钠(NaOH)水溶液中进行洗脱的时间可根据氢氧化
钠水溶液的浓度而改变，但优选地，可以为10至120分钟。优选地，上述洗脱温度在
常压的情况下可以为80至100℃，在高压的情况下可以为60至120℃。在根据压力的
洗脱温度不能满足上述范围的情况下，有可能存在根据洗脱不均匀的中空率减少及根据
染色不均匀的面料的品质下降的问题。
另一方面，本发明的第三实例包括面料，该面料包括本发明的第二实例的上述C形
中空纤维。
上述面料可以为通过织造或编织来制备的织物或编织物。
首先，上述织物的组织可通过选自由平纹组织、斜纹组织、缎纹组织及双层组织组
成的组中的一种方法形成。
当将上述平纹组织、斜纹组织及缎纹组织称为三原组织时，各个三原组织的具体织
造方法根据通常的织造方法，可以是以三原组织为基本，使组织变形或混合几种组织来
发生变化的织物，例如，作为变化平纹组织有重平组织、方平组织等，作为变化斜纹组
织有伸斜纹组织、破斜纹组织、飞斜纹组织、山形斜纹组织等，作为变化缎纹组织有变
则缎纹组织、重缎纹组织、扩缎纹组织、花岗岩缎纹组织等。
上述双层组织通过经丝或纬丝的一侧以双重方式形成或两侧均以双重方式形成的
织物的织造方法制备而得，具体方法可以为通常的双层组织的织造方法。
只是，不局限于所记载的上述织物组织，织造中的经丝及纬丝密度不受特别的限制。
优选地，上述编织可通过纬编或经编的方法实现，上述纬编和经编的具体方法可通
过通常的纬编或经编的编织方法来实现。
通过上述纬编可制备平针组织、罗纹组织、双反面组织等的经编织物，通过上述经
编，具体地可制备经编编织物、兰尼斯经编织物、拉歇尔经编编织物等的经编织物。
并且，上述面料可以为本发明的C形中空纤维和其他种类的原丝交织或交编而制备
的。本发明优选一实施例的面料为了要制备的面料的目的，并赋予新的功能，可与其他
种类的原丝进行交织或交编。
具体地，图4至图7为本发明优选一实施例的进行假捻处理的C形中空纤维的剖视
图，如附图所示，可以确认到上述C形中空纤维是在进行假捻后在截面上中空完全没有
破碎的C形中空纤维，由此织造的面料的中空也完全没有破碎，从而可知面料的保温性、
轻量性优秀。
包括作为如上所述的本发明的第三实例的本发明的C形中空纤维的面料可通过如
下方法来制备，但不局限于后述的制备方法。
首先，执行制备本发明的第一实例的C形复合纤维的步骤(1)之后，作为步骤(2)，
执行从上述C形复合纤维中洗脱芯部的步骤。
上述步骤(1)与本发明的第一实例及其的制备方法的具体说明相同，因而省略。
并且，上述步骤(2)与本发明的第二实例及其的制备方法的具体说明相同，因而省略。
针对通过上述步骤(2)制备的中空纤维，作为步骤(3)，执行包括洗脱了上述芯
部的中空纤维来进行织造或编织，从而制备面料的步骤(3)。
上述织造及编织的具体说明如上所述，因而省略。
如上所述的包括C形中空纤维的面料的制备方法与包括现有的中空纤维的面料的
制备方法相比，执行碱性减量工序的步骤不同。即，在现有技术中，将复合纤维制备成
面料之后，在面料状态下，执行减量工序。这是因为，这种现有的制备方法在原丝状态
下执行减量工序来制备中空纤维之后，当制备成面料时，因中空纤维的强度、伸度等机
械强度明显降低而难以经过织造或编织工序，从而存在面料的生产率过于下降的问题。
但是，在本发明的情况下，即使C形复合纤维进行洗脱后制备成C形中空纤维，原丝的
强度、伸度等机械强度明显优秀，从而可以经过织造、编织工序，由此，在面料的制备
工序中原丝不发生丝断，从而面料的生产率也不下降。
并且，具有这种特性的本发明的C形中空纤维在制备与其他种类的原丝交织或交编
的面料时尤其有用。具体地，在碱性水溶液中将明显弱的纤维作为其他种类的原丝包含
的情况下，由于以往在面料状态下执行减量工序，从而有可能存在其他种类的原丝在减
量工序中受损的致命的问题。但是，本发明的中空纤维在减量的状态下与其他种类的纤
维交织或交编来制备面料，从而防止其他种类的纤维因碱而受损，由此制备的面料的品
质有可能非常优秀。
另一方面，本发明的第四实例包括面料，该面料包括如上所述的本发明的第一实例
的C形复合纤维，这种面料可通过包括C形复合纤维的面料的制备方法实现，上述面料
的制备方法包括：步骤(1)，制备C形复合纤维；以及步骤(2)，包括上述C形复合
纤维来进行织造或编织，从而制备面料。
上述面料可只包括本发明的C形复合纤维，或可与其他种类的纤维交编或交织。上
述第四实例的具体说明如上所述，因而在以下说明中，省略相应内容。
以下，通过实施例更详细地说明本发明，但是，以下实施例不限制本发明的范围，
这应解释为用于理解本发明。
实施例1
首先，为了准备鞘部，用包含于鞘部的聚酯类纤维形成成分将聚对苯二甲酸乙二醇
酯熔融至290℃。并且，为了准备芯部，将对苯二酸和乙二醇化合物调节为1:1.2摩尔比，
并相对于对苯二酸和间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的总摩尔数，以1.5摩尔百分比调节了
间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐。作为催化剂，以100重量份的间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐
为基准，混合10.0重量份的醋酸锂(lithiumacetate)，并在250℃温度、1140Torr压力
下，进行酯化反应，从而得到酯反应物，其反应率为97.5％。将所形成的酯反应物移送
至缩聚反应器，其中，相对于100重量份的酯反应物，添加10.0重量份的分子量为6000
的聚乙二醇后，作为缩聚催化剂投入400ppm的三氧化锑，以使最终压力成为0.5Torr
的方式慢慢加压，并升温至285℃之后，通过缩聚反应制备了共聚物。
将对苯二酸、乙二醇及作为由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚乙
二醇缩合及聚合而成的共聚物的洗脱成分熔融至270℃后，分别以70:30的重量比对熔
融的上述聚对苯二甲酸乙二醇酯和上述共聚物进行复合纺丝，从而以下列表1的条件制
备了表4的纤丝数为36，纤度为75旦的经取向的复合纤维。下列表1的G/R是指导丝
辊。
以后将制备的取向丝柔性卷绕于丝染用纸管之后，在常压且95℃温度下的4重量百
分比的氢氧化钠水溶液中，以原丝状态进行洗脱而制备了C形中空纤维。
以后，利用毕佳乐(Picanol)GTM公司的剑杆(Rapier)织机，将制备的C形中空
纤维织造为经丝密度为156个/英寸、纬丝密度为102个/英寸的平纹织物。利用通常的
方法精炼(冷轧堆(CPB)精炼)织造的平纹织物后，进行水洗(B/O)，并在200℃温
度下，预设定为40m/min的条件，之后，经过染色(RAPID，125℃×60min)及加工(190
℃×40m/min)工序制备了面料。
表1
实施例2至实施例4
以与实施例1相同的方法实施来制备，使鞘部和芯部的重量比分别为60:40、50:50、
40:60来进行复合纺丝后，制备了如下列表4中所取向的复合纤维、中空纤维及面料。
实施例5至实施例8
分别以与实施例1至实施例4相同的方法实施来制备，制备了纤丝数为36，纤度为
100旦的如下列表4中所取向的复合纤维、中空纤维及面料。
实施例9
以与实施例3相同的方法实施来制备，将表4的条件中的偏心距离2.14μm分别代
替为1.5μm，来制备了表5的C形复合纤维、中空纤维及面料。
实施例10
以与实施例7相同的方法实施来制备，将表4的条件中的偏心距离2.47μm代替为
1.5μm，来制备了表5的C形复合纤维、中空纤维及面料。
实施例11至实施例15
以与实施例4相同的方法实施来制备，以下列表2的条件将复合纺丝的复合纤维制
备为表5的纤度为123旦、纤丝为36的、作为非取向丝的部分取向的复合纤维。
表2
以后，对制备的部分取向的复合纤维进行第一次并合、第二次并合、第四次并合、
第六次并合、第八次并合，并以500m/min的丝速、3300～3500TM(twist/m)Z捻的捻
数及160～165℃的热固定条件，制备了表5的假捻复合纤维，之后，将制备的上述假捻
复合纤维柔性卷绕于丝染用纸管之后，在常压且95℃温度下，在4重量百分比的氢氧化
钠水溶液中，以原丝状态进行洗脱，从而制备了表5的假捻中空纤维，并利用上述假捻
中空纤维来制备了面料。
实施例16
以与实施例3相同的方法实施来制备，在鞘部中，将尼龙6熔融至250℃来代替聚
对苯二甲酸乙二醇酯，并以下列表3的条件制备了表6的纤度为75旦且纤丝为36的尼
龙取向复合纤维、中空纤维及面料。
表3
比较例1至比较例4
以与实施例1至实施例4相同的方法实施来制备，针对芯部，将凯碧世联(KB
SEIREN)公司的Bellpure熔融至275℃，来代替对苯二酸、乙二醇以及包含共聚物的聚
酯类洗脱成分，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺酸钠盐的酯化反应物和聚亚烷基
二醇缩合及聚合而成，由此，通过复合纺丝制备了C形复合纤维、中空纤维及面料。
比较例5及比较例6
以与实施例1相同的方法实施来制备，针对鞘部和芯部的重量比，分别用73:27、
30:70来代替70:30，从而制备了表7的条件的复合纤维、中空纤维及面料。
比较例7及比较例8
以与实施例3相同的方法实施来制备，使缝隙角度分别为17°、37°，来制备了表7
的条件的复合纤维、中空纤维及面料。
比较例9
以与实施例3相同的方法实施来制备，使偏心距离(s)为1.3μm，来制备了表7的
条件的复合纤维、中空纤维及面料。
实验例1
针对以满足以下条件(1)至条件(5)的方式制备的实施例1至实施例8、实施例
11至实施例15及比较例1至比较例4和以满足以下条件(1)至条件(4)的方式制备
的实施例9、实施例10和以不满足以下条件(1)至条件(4)的一种条件的方式制备的
比较例5至比较例9的C形复合纤维、C形中空纤维及面料，测定以下物性，并示于表
4至表7中。
1.是否满足条件
(1)30≦中空率(％)(或芯部截面积率(％))≦65
(2)20°≦缝隙角度(θ)≦30°
(3)
(4)
(5)
2.强度及伸度
在本发明中，复合纤维及中空纤维的强度及伸度的测定使用自动拉伸试验机
(Textechno公司)，并适用50cm/min的速度、50cm的把持来进行。强度和伸度定义
如下：将对纤维施加恒定力，并使纤维延伸至切断为止时的载荷除以旦(Denier；de)
的值(g/de)定于为强度，将相对于拉伸的长度的初始长度由百分比表示的值(％)定
义为伸度。
具体地，如表4至表7所示，在包含本发明优选一实施例的对苯二酸、乙二醇及共
聚物作为芯部的实施例1至实施例4的情况下，上述共聚物由包含间苯二甲酸二甲酯磺
酸钠盐而反应的酯化反应物和聚乙二醇缩合及聚合而成，与包含凯碧世联公司的
Bellpure作为芯部的比较例1至4比较例相比，可以确认到C形复合纤维及芯部进行洗
脱后的C形中空纤维中，强度和伸度也非常优秀。由此可知比较例1至比较例4与实施
例1至实施例4相比，根据机械强度的下降，织造工序中丝断的织造机的中断次数也增
加。
3.芯部洗脱时间
在本发明中，在芯部的洗脱时间的情况下，使C形复合纤维在常压且100℃温度下，
在2重量百分比的氢氧化钠水溶液中进行洗脱，从而相对于包含在C形复合纤维的芯部
重量，测定了所有芯部进行洗脱的时间。
具体地，如下列表4至表7所示，可通过实施例1至实施例8确认到在相同的纤度
与芯部截面积率(％)无关地，洗脱时间为均匀。
并且，可以确认到满足本发明的条件(5)的实施例3及实施例7比不满足本发明
的条件(5)的实施例9及实施例10，所需的洗脱时间少，由此可知满足条件(5)的情
况比不满足条件(5)的情况，可以缩短洗脱时间。
4.芯部洗脱性(％)
在本发明中，芯部洗脱性的情况下，在常压且100℃温度下，在2重量百分比的氢
氧化钠水溶液中将C形复合纤维洗脱18分钟后，测定洗脱之前的复合纤维重量和洗脱
之后的重量，并由洗脱性(％)＝计算。在具有相同的中空率的C形中空纤维中，洗脱
性越高，轻量性及保温性越高，染色不良等的品质下降得越少。
具体地，如下列表4至表7所示，在实施例1至实施例4的情况下，在以上述条件
洗脱18分钟的情况下，可知洗脱性以100％全部进行洗脱，当将其与上述的洗脱时间测
定实验联系时，在本发明的情况下，即使芯部截面积率(％)增加，全部进行洗脱所需
要的时间与芯部截面积率(％)小的情况几乎相同，从而可将包含于本发明的复合纤维
的鞘部的成分的碱侵害最小化。并且，根据全部进行洗脱，洗脱后制备的C形中空纤维
的轻量性及保温性优秀，并不发生染色不良，从而不发生品质下降。
5.纺丝容易性
在本发明中，纺丝容易性由以C形复合纤维(取向丝或部分取向丝)9kg板桶为万
卷而纺丝时，无丝断的C形复合纤维的收率计算，收率为100～95％时，表示为◎，收
率为95～90％时，表示为○，收率小于90％时，表示为×。
具体地，如下列表4至表7所示，在纺丝过程中比较例的情况比实施例的情况，丝
断现象发生得多，尤其，可知在中空率(％)不满足本发明的条件(1)的比较例6、缝
隙角度不满足本发明的条件(2)的比较例7及不满足本发明的条件(4)的比较例9的
情况下，纺丝容易性差。
6.保温性
在本发明中，在保温性的情况下，准备试验面料50cm×50cm的试样，并通过KSK
0560方法和KSK0466方法来测定了保温率。
具体地，如下列表4至表7所示，可知中空率越增加，保温性也增加(参照实施例
1～实施例4)，可以确认到即使具有相同的中空率，在以复丝多的原丝织造的情况下，
保温性增加(参照实施例11～实施例15)。
并且，在比较例6、比较例7、比较例9的情况下，因纺丝容易性差，不能制备成
可制备面料的纤丝，从而不能织造成面料，由此不能测定保温性。
7.织造性(次)
由基于在织造横向1.76m、纵向91.44m的面料的过程中发生的丝断的织造机的停止
次数评价。
如下列表4至表7所示，可以确认到织造性多受中空纤维强度的影响，可以确认到
在相同的中空率条件下比较时，强度等优秀的实施例(参照实施例1至实施例4)与比
较例(参照比较例1至比较例4)相比，织造性更优秀。
并且，在比较例6、比较例7、比较例9的情况下，因纺丝容易性差，不能制备成
可制备面料的纤丝，从而不能织造成面料，由此不能测定织造性。
8.是否染色不均匀
针对制备的横向1.76m、纵向91.44m的面料，通过肉眼感官评价了染色不均匀性，
将未发生染色不均匀的情况评价为0，而针对发生染色不均匀的情况，根据程度评价为
1至5。
如下列表4至表7所示，可以确认到洗脱性越优秀，越少发生染色不均匀性。只是，
即使洗脱性为100％也发生染色不均匀的原因在于，根据洗脱性的计算公式，可看到全
部被洗脱，但实际上芯部的一部分未进行洗脱，且与未进行洗脱的芯部的重量相对应地，
在中空纤维的纤维形成成分中发生碱侵害，最终可预料到计算的洗脱性为100％。这可
预料为在包含于芯部的碱性可熔性共聚酯的碱性可熔性上，性能差异为其原因之一，其
得到比较例1至比较例4的情况比实施例1至实施例4的情况多出现染色不均性的结果
的支持。
并且，在比较例6、比较例7、比较例9的情况下，因纺丝容易性差，不能制备成
可制备面料的纤丝，从而不能织造成面料，由此不能测定染色不均匀性。
表4
表5
表6
表7