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分层配汽工艺管柱
    本实用新型提供了一种油田稠油蒸汽吞吐开采中提高注汽质量用的分层配汽工艺管柱。

    目前国内油田在稠油开发中多采用蒸汽吞吐热采技术所采用的是注汽管柱，该项技术能大幅度增加稠油产量，但是，在现有技术中，蒸汽吞吐是对整口井进行笼统注汽，笼统注汽时，各油层之间互相连通，经过多周期吞吐后，由于稠油油藏的特性不同及其外均质性等原因，致使各油层吸汽严重不均，油藏动用程度低，则使一部分油层重复吸汽，另部分油层吸汽少或不吸汽，这样就大大降低油藏的利用率严重影响油井的产油效率。

    针对上述现有技术中的问题，本实用新型的目的在于克服现有技术中不足而提供一种分层配汽工艺管柱，它解决了稠油注汽井纵向吸汽不均的问题，改进了注汽方式，调整了吸汽剖面，改善了注汽效果，增加了油井的产量，经试用效果良好。

    本实用新型这样实现的：分层配汽工艺管柱主要由几组高温封隔器1和配汽器2组成，高温封隔器1由上接头4、中心管5、胶筒6、滑套7、锁紧环8、液缸9、下接头10组成；配汽器2由主体11、内管12、配汽嘴13、密封件14和外接头15组成。上述各零部件按设计要求从市场购买或购料制成。在注汽管柱上设有高温封隔器1和配汽器2，首先根据油层物性及油层动用程度，将稠油注汽井油层划分为几个注汽单元(段)，每个注汽单元(段)对应一组高温封隔器1和配汽器2，高温封隔器1在油层上方，配汽器2在油层中部，高温封隔器与配汽器之间用油管相连，在管柱的末端用丝堵堵死。配汽嘴13的直径和数量是这样确定的，根据湿蒸汽沿井筒的压力、温度和干度的分布规律，确定出每个给定层位的注汽压力、干度和其他物性参数，再根据所分层数、地层压力和设计注入量的要求，通过对水、水蒸汽两相流体流经配汽孔的能量分析，运用计算配汽嘴孔径的数学模型计算出配汽嘴的孔径及个数，主要计算程式序见图2。在使用中，高温蒸汽从油管内注入，高温封隔器1内的化学膨胀剂3首先受热膨胀，推动钢体上地液缸9压缩高温胶筒6，随着温度的不断升高，压缩力增大，钢体上的锁紧机构开始工作，保持高温胶筒处在压缩状态，密封油套环空，并将各油层单元分隔开来。各组高温封隔器完成座封动作后，配汽器开始工作，高温蒸汽经与各注汽单元相对应的配汽器的配汽嘴注入各油层单元。配汽嘴经过精确的软件计算，能定量分配各油层单元的注汽量，使蒸汽均匀定量的注入地层。使高渗透层的吸汽量受到定量限制，中低渗透层的吸汽量得到定量分配。

    本实用新型与现有技术相比，具有由于改进了注汽方式，调整了吸汽剖面，改善了注汽效果解决了稠油注汽井纵向吸汽不均的问题，从而增加油层的动用程度，充分发挥未动用油层的潜力，延长了蒸汽吞吐的有效期，提高了油井的周期产油量。

    图1是分层配汽工艺管柱整体结构示意图，图中1是高温封隔器，2是配汽器，3是化学膨胀剂，4是上接头，5是中心管，6是胶筒，7是滑套，8是锁紧环，9是液缸，10是下接头，11是主体，12是内管，13是配汽嘴，14是密封件，15是外接头。

    图2是确定配汽嘴大小和数量计算程序框图，计算时从程序开始输入以下四类数据……，绘制图表及曲线(确定配汽嘴大小和数量)，结束。(详见图2)。

    结合附图描述一个实施例：首先按设计要求从市场购买所需材料或零部件，本实用新型主要由几组高温封隔器1和配汽器2组成，其中高温封隔器1由上接头4、中心管5，在上接头4与滑套7之间设有用“自润滑耐高温的复合材料”制成的环形胶筒6，滑套7，锁紧环8，液缸9，下接头10组成。中心管与液缸9及下接头10用螺纹连接后形成一个腔在腔内装有化学膨胀剂3。锁紧环8与中心管5用锯齿扣相连，锁紧环8被滑套7罩住，并在位置上限制滑套7，上接头4与中心管5用丝扣连接，将胶筒6卡在上接头4与滑套7、锁紧环8中间形成密封，在每个注汽单元中除有高温封隔器1外还没有配汽器2：由主体11、内管12，并在内管12的中间均布设有25-52个φ12的圆孔，在配汽器2中还设有直径φ5-50的1-20个嘴而构成配汽嘴13，蒸汽经内管12上的圆孔流入配汽嘴13中，用石墨做成园形的密封件14，外接头15组成，主体11和配汽嘴13用丝扣连接，密封件14在主体11和配汽嘴13之间起密封作用，外接头15和内管12与主体11用丝扣连接。根据油层物性及油层动用程度，将稠油注汽井油层划分为几个注汽单元，每个注汽单元对应一组高温封隔器1和配汽器2，高温封隔器1在油层上方，配汽器2在油层中部，它们二者之间用油管相连，在管柱的末端用丝堵堵死则构成分层配汽工艺管柱。