基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实现方法技术领域
本发明涉及一种基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实现方法，应用
于悬挂式单轨交通系统的土建工程中，具体地说是在悬挂式单轨交通系统中，通过改变顶
板厚度高差或两腹板高度差的标准化设计，为轨道梁转弯处设置超高的一种方法。
背景技术
目前在我国还没有一条正式运营的悬挂式单轨交通线路，通过对悬挂式单轨系统
公开文献的研究发现，悬挂式单轨交通系统中弯曲段超高的设计是一项必要而繁琐的工
作，由于轨道梁弯曲部分超高节段并不是标准的产品，在工厂中也不能进行标准化生产，因
此需要针对每一弯曲段曲率的不同来进行设计，对每一截段设置不同模板进行生产，这使
得周转的材料投入量大，现场作业量大，人员配备多，不利于环保，制作成本高。目前，还并
没有基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实现方法。本专利将提供一种对悬挂
式单轨交通轨道梁弯曲段超高进行标准化设计、工厂化生产、装配化施工的方法，实现悬挂
式单轨交通轨道梁超高。
专利内容
本专利要解决的技术问题是：
提出基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实现方法，以1M＝100mm为
基本模数，对轨道梁弯曲段超高部分采用模数和模数协调的方式，用模数协调设计的弯曲
段超高轨道梁替换弯曲段曲率变化不一的超高轨道梁，并进行生产和装配，从而提高轨道
梁质量，减少现场作业量，降低生产成本，减短建设工期。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实现方法，其特征在于：悬挂式
单轨交通轨道梁平曲线产生的超高是以悬挂式单轨交通钢混组合箱型轨道梁的悬挂支撑
点的坡度为基准，通过改变混凝土顶板厚度或者改变波纹钢腹板的高度进行设置，最终实
现悬挂式单轨交通轨道梁的超高。
通过改变混凝土顶板A1A1厚度实现悬挂式单轨交通轨道梁的超高，采用模数和模
数协调的方式对混凝土顶板A1A1厚度进行标准化设计；钢混组合箱型轨道梁的标准跨度以
扩大模数作为增值单位，扩大模数为10M＝1000mm＝1m，标准跨度la＝na010M，自然数na0的取
值范围为10～60；箱型轨道梁截面尺寸以基本模数作为增值单位，基本模数为1M＝100mm，
混凝土顶板A1A1的宽度AL1＝na1M，自然数na1的取值范围为15～30；混凝土顶板A1A1的厚度
高差δA以分模数作为增值单位，分模数为M/100＝1mm，厚度高差δA＝na2M/100，自然数na2的
取值范围为0～300；平曲线的标准半径Ra以扩大模数作为增值单位，扩大模数为1000M＝
100000mm＝100m，标准半径Ra为na31000M，自然数na3的取值范围为1～100。
通过改变波纹钢腹板的高度实现悬挂式单轨交通轨道梁的超高，采用模数和模数
协调的方式对波纹钢腹板的高度进行设计；钢混组合箱型轨道梁标准跨度以扩大模数作为
增值单位，扩大模数为10M＝1000mm＝1m，标准跨度lb＝nb010M，自然数nb0的取值范围为10～
60；箱型轨道梁截面尺寸以基本模数作为增值单位，基本模数为1M＝100mm，波纹钢腹板B2-
1B2-1与波纹钢腹板B2-2B2-2的内间距BL2＝nb1M，自然数nb1的取值范围为15～25；波纹钢腹
板B2-1B2-1与波纹钢腹板B2-2B2-2的高度差δB以分模数作为增值单位，分模数为M/100＝
1mm，高度差δB＝nb2M/100，自然数nb2的取值范围为0～250；平曲线的标准半径Rb以扩大模数
作为增值单位，扩大模数为1000M＝100000mm＝100m，标准半径Rb为nb31000M，自然数nb3的取
值范围为1～100。
本专利的有益效果是：
基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁平曲线产生的超高是以悬挂式单轨交
通钢混组合箱型轨道梁的悬挂支撑点的坡度为基准，通过改变混凝土顶板厚度或者改变波
纹钢腹板的高度进行设置，最终实现悬挂式单轨交通轨道梁的超高。采用模数和模数协调
方式进行设计的悬挂式单轨交通轨道梁超高段替换弯曲段曲率不一的轨道梁超高段，并在
施工现场进行装配，从而提高轨道梁制作的质量和通用性，减少现场作业量，降低生产成
本，减短建设工期。
附图说明
图1底板开口的组合箱型轨道梁A变顶板厚度设置超高示意图
图2组合箱型轨道梁A中1-1断面图
图3组合箱型轨道梁A中2-2断面图
图4底板开口的组合箱型轨道梁B变腹板高度设置超高示意图
图5组合箱型轨道梁B中3-3断面图
图6组合箱型轨道梁B中4-4断面图
图7底板闭口的组合箱型轨道梁C变顶板厚度设置超高示意图
图8组合箱型轨道梁C中5-5断面图
图9组合箱型轨道梁C中6-6断面图
图10底板闭口的组合箱型轨道梁D变腹板高度设置超高示意图
图11组合箱型轨道梁D中7-7断面图
图12组合箱型轨道梁D中8-8断面图
图中符号：A1—混凝土顶板A1；A2-1—波纹钢腹板A2-1；A2-2—波纹钢腹板A2-2；
A3-1—钢底板A3-1；A3-2—钢底板A3-2；B1—混凝土顶板B1；B2-1—波纹钢腹板B2-1；B2-
2—波纹钢腹板B2-2；B3-1—钢底板B3-1；B3-2—钢底板B3-2；C1—混凝土顶板C1；C2-1—波
纹钢腹板C2-1；C2-2—波纹钢腹板C2-2；C3—混凝土底板C3；D1—混凝土顶板D1；D2-1—波
纹钢腹板D2-1；D2-2—波纹钢腹板D2-2；D3—混凝土底板D3。
具体实施方式
为了使本专利的目的、优点更加清楚明白，以下结合实例对本发明做进一步说明。
实施例1
某悬挂式单轨交通底部开口钢混组合轨道梁A，如图1所示，其设计参数按照基本
模数进行设计，轨道梁A的标准跨度la＝30×10M＝30000mm＝30m。该轨道梁A的最小平曲线
半径Ra取为300M＝30000mm＝30m，跨中超高δA按照分模数进行设置，轨道梁A两端悬挂支撑
点处的超高分别为2％和8％，则跨中的超高为5％，以跨中超高5％作为轨道梁A两端悬挂支
撑点处支撑垫石的坡度，并以此坡度为基准进行轨道梁A平曲线超高设置的基准。轨道梁A
拟采用改变混凝土顶板厚度的方法设置超高。按本专利提出的方法进行实施。步骤如下：
步骤1取混凝土顶板A1A1宽度为AL1＝na1×M＝20×M＝2000mm＝2m，混凝土顶板
A1A1跨中截面中轴线厚度为3M＝300mm，轨道梁A跨中截面的超高设置为5％，跨中截面混凝
土顶板A1A1为等厚度。以跨中5％的超高为基准设置两悬挂端支撑垫石的超高也为5％。
步骤2轨道梁A一端悬挂支撑点处1-1截面如图2所示，1-1截面的超高为2％-5％
＝-3％，由AL3＝300mm，可得AL4＝360mm，厚度高差为δA＝2000mm×(-3％)＝-60mm，超高的
厚度高差δA由两端到跨中按线性变化。
步骤3轨道梁A另一端悬挂支撑点处2-2截面如图3所示，2-2截面的超高为8％-5％
＝3％，由AL4’＝300mm，可得AL3’＝360mm，厚度高差为δA’＝2000mm×3％＝60mm，超高的厚
度高差δA’由两端到跨中按线性变化。
按照以上改变混凝土顶板厚度高差的模数协调设计步骤，对轨道梁超高段顶板截
面进行设计，可以实现底部开口钢混组合轨道梁超高段的设置，并运用装配式技术快速安
装。
实施例2
某悬挂式单轨交通底部开口钢混组合轨道梁B，如图4所示，其设计参数按照基本
模数进行设计，轨道梁B的标准跨度lb＝30×10M＝30000mm＝30m。该轨道梁B的最小平曲线
半径Rb取为300M＝30000mm＝30m，跨中超高δB按照分模数进行定义，轨道梁B梁端悬挂支撑
点处的超高分别为3％和9％，则跨中的超高为6％，以跨中超高6％作为轨道梁B两端悬挂支
撑点处支撑垫石的坡度，并以此坡度为基准进行轨道梁B平曲线超高设置的基准。轨道梁B
拟采用改变波纹刚腹板高度差的方法设置超高。按本专利提出的方法进行实施。步骤如下：
步骤1在混凝土顶板B1B1的两侧腹板位置安装固定波纹钢腹板B2-1B2-1和波纹钢
腹板B2-2B2-2；波纹钢腹板B2-1B2-1与波纹钢腹板B2-2B2-2内间距BL2＝nb1×M＝15×M＝
1500mm＝1.5m，波纹钢腹板B2-1B2-1与波纹钢腹板B2-2B2-2之间中轴线高度为15M＝
1500mm＝1.5m，轨道梁B跨中截面的超高设置为6％，跨中截面两波纹钢腹板等高度。以跨中
6％的超高为基准设置两悬挂端支撑垫石的超高也为6％。
步骤2轨道梁B一端悬挂支撑点处3-3截面如图5所示，3-3截面的超高为3％-6％
＝-3％，由BL5＝1500mm，可得BL6＝1545mm，厚度高差为δB＝1500mm×(-3％)＝-45mm，超高
的厚度高差δB由两端到跨中按线性变化。
步骤3轨道梁B另一端悬挂支撑点处4-4截面如图6所示，4-4截面的超高为9％-6％
＝3％，由BL6’＝1500mm，可得BL5’＝1545mm，厚度高差为δB’＝1500mm×3％＝45mm，超高的
厚度高差δB’由两端到跨中按线性变化。
按照以上改变波纹刚腹板高度差的模数协调设计步骤，对轨道梁波纹刚腹板高度
进行设计，可以实现底部开口钢混组合轨道梁超高段的设置，并运用装配式技术快速安装。
实施例3
某悬挂式单轨交通底部闭口钢混组合轨道梁C，如图7所示，其设计参数按照基本
模数进行设计，轨道梁C的标准跨度lc＝30×10M＝30000mm＝30m。该轨道梁C的最小平曲线
半径Rc取为300M＝30000mm＝30m，跨中超高δC按照分模数进行设置，轨道梁C梁端悬挂支撑
点处的超高分别为2％和8％，则跨中的超高设置为5％，以跨中超高5％作为轨道梁C两端悬
挂支撑点处支撑垫石的坡度，并以此坡度为基准进行轨道梁C平曲线超高设置的基准。轨道
梁C拟采用改变混凝土顶板厚度高差的标准化方法设置超高。按本专利提出的方法进行实
施。步骤如下：
步骤1取混凝土顶板C1C1宽度为CL1＝nc1×M＝20×M＝2000mm＝2m，混凝土顶板
C1C1跨中截面中轴线厚度为3M＝300mm，轨道梁C跨中截面的超高设置为5％，跨中截面混凝
土顶板C1C1为等厚度。以跨中5％的超高为基准设置两悬挂端支撑垫石的超高也为5％。
步骤2轨道梁C一端悬挂支撑点处5-5截面如图8所示，5-5截面的超高为2％-5％
＝-3％，由此CL3＝300mm，可得CL4＝360mm，厚度高差为δC＝2000mm×(-3％)＝-60mm，超高
的厚度高差δC由两端到跨中按线性变化。
步骤3轨道梁C另一端悬挂支撑点处6-6截面如图9所示，6-6截面的超高为8％-5％
＝3％，由CL4’＝300mm，可得CL3’＝360mm，厚度高差为δC’＝2000mm×3％＝60mm，超高的厚
度高差δC’由两端到跨中按线性变化。
按照以上改变混凝土顶板厚度高差的模数协调设计步骤，对轨道梁超高段顶板截
面进行设计，可以实现底部闭口钢混组合轨道梁超高段的设置，并运用装配式技术快速安
装。
实施例4
某悬挂式单轨交通底部闭口钢混组合轨道梁D，如图10所示，其设计参数按照基本
模数进行设计，轨道梁D的标准跨度ld＝30×10M＝30000mm＝30m。该轨道梁D的最小平曲线
半径Rd取为300M＝30000mm＝30m，跨中超高δD按照分模数进行设置，轨道梁D梁端悬挂支撑
点处的超高分别为2％和8％，则跨中的超高设置为5％，以跨中超高5％作为轨道梁D两端悬
挂支撑点处支撑垫石的坡度，并以此坡度为基准进行轨道梁D平曲线超高设置的基准。轨道
梁D拟采用改变波纹刚腹板高度差的方法设置超高。按本专利提出的方法进行实施。步骤如
下：
步骤1在混凝土顶板D1D1的两侧腹板位置安装固定波纹钢腹板D2-1D2-1和波纹钢
腹板D2-2D2-2；波纹钢腹板D2-1D2-1与波纹钢腹板D2-2D2-2外间距DL2＝nd1×M＝6×M＝
600mm，波纹钢腹板D2-1D2-1与波纹钢腹板D2-2D2-2之间中轴线高度为15M＝1500mm＝
1.5m，轨道梁D跨中截面的超高设置为5％，跨中截面两波纹钢腹板等高度。以跨中5％的超
高为基准设置两悬挂端支撑垫石的超高也为5％。
步骤2轨道梁D一端悬挂支撑点处7-7截面如图11所示，7-7截面的超高为2％-5％
＝-3％，由此DL5＝1500mm，可得DL6＝1518mm，厚度高差为δD＝600mm×(-3％)＝-18mm，超高
的厚度高差δD由两端到跨中按线性变化。
步骤3轨道梁D另一端悬挂支撑点处8-8截面如图12所示，8-8截面的超高为8％-
5％＝3％，由DL6’＝1500mm，可得DL5’＝1518mm，厚度高差为δD’＝600mm×3％＝18mm超高的
厚度高差δD’由两端到跨中按线性变化。
按照以上改变波纹刚腹板高度差的模数协调设计步骤，对轨道梁超高段波纹钢腹
板高度进行设计，可以实现底部闭口钢混组合轨道梁超高段的设置，并运用装配式技术快
速安装。
以上所述的具体实施方法，对本专利的目的、技术方案和有益效果进行了说明。所
应强调的是，以上所述仅为本专利的具体实施例而已，并不能用于限制本专利的范围。凡在
本专利的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本专利的保护
范围之内。
综上所述，本专利提供了一种基于装配式技术的悬挂式单轨交通轨道梁超高的实
现方法，用标准化设计的弯曲段超高轨道梁替换现在弯曲段曲率变化不一的轨道梁超高设
计，并进行生产和装配，从而提高轨道梁质量，减少现场作业量，降低生产成本，减短建设工
期。本专利具有新颖性、实用性，符合专利要求，故依法提出专利申请。