一种小修作业的油管滑车自动回位装置技术领域
本实用新型涉及一种油管滑车自动回位装置，尤其是一种小修作业的油管滑车自
动回位装置。
背景技术
在石油开采的小修作业中，在起下油管管柱时，为保证管柱丝扣必须使用滑车，
其中，起下作业时，滑车在由两根管组成的滑道(滑道是将两根管卡在一起，两根管
间有空隙，滑车在滑道内侧运行)中做前后直线运动，逐个托着各油管尾部在修井机
大钩的牵引下运动至井口，再将各油管依次收尾连接形成的油管管柱下入井下，然而，
滑车在作业过程中虽然能够起到保护丝扣的作用，但每下完一个单根油管，都需要人
力将其从滑道前端(井口方向)沿滑道推送至滑道末端，若按1000米的井深计算，
下一趟管柱需要大约连接100根油管，因此就需要反复送滑车100次，劳动强度较大，
也不利于生产时效的提高。
有鉴于此，本设计人根据多年从事本领域和相关领域的生产设计经验，研制出一
种油管滑车自动回位装置，以期解决现有技术存在的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是在于提供一种油管滑车自动回位装置，在小修作业下油管作
业过程中，能实现滑车的自动回位，降低了劳动强度，提高了生产效率。
为此，本实用新型提出一种小修作业的油管滑车自动回位装置，其由前至后依次
设有一弹射筒、一弹射筒挡套以及一弹性复位装置，所述弹射筒的前端套接有一堵头，
其后端与所述弹射筒挡套的前端相连接，所述弹性复位装置能移动的穿设于所述弹射
筒挡套，其前段容置于所述弹射筒的内腔中，所述弹射筒挡套中设有一能防止所述弹
性复位装置从所述弹射筒处脱离的防脱装置。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述弹性复位装置包括有
一复位弹簧及一复位杆，所述复位弹簧容置于所述弹射筒内，所述复位杆的前端穿设
于所述弹射筒挡套，并与所述复位弹簧的后端相邻。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述防脱装置包括有一限
位环部及一挡片，所述挡片设置于所述复位杆的前端面，所述限位环部沿径向凸设于
所述弹射筒挡套的内壁上，所述挡片与所述限位环部的前端面相接触。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述堵头为一筒状结构，
其前端为封闭端，其后端为开口端，所述复位弹簧的前端顶抵于所述封闭端，其后端
与所述挡片相接触。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，另设有一撞击挡体，所述
撞击挡体包括有一撞击套帽，所述撞击套帽的前端为开口端，所述复位杆的后端缩径
形成有一连接头，所述连接头插接于所述撞击套帽中。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述撞击套帽后端的外侧
面沿径向凸伸形成有一撞击挡片。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述撞击套帽的侧壁上设
有安装孔，所述连接头上形成有键槽，顶丝对应插接于所述安装孔及键槽，以连接所
述连接头与所述撞击套帽。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，另设有一卡管装置，所述
卡管装置套设在所述弹射筒上，其前端顶抵于所述堵头的后端，其后端抵接于所述弹
射筒的外侧面环设形成的止挡处。
如上所述的小修作业的油管滑车自动回位装置，其中，所述卡管装置包括有两间
隔设置的立板，两所述立板的上端及下端之间分别通过加强板相连接，所述立板上设
有一用于套接在所述弹射筒上的中心孔，并在相邻于所述中心孔的两相对侧分别形成
有一孔眼。
本实用新型提出的油管滑车自动回位装置，设置在滑道的前端处，当滑车托着
油管尾部在修井机大钩的牵引下运动至井口，井口人员接过油管后，通过本实用新型，
实现了滑车从滑道前端(井口方向)到滑道末端的自动回位，从而取消下管作业过程
中需人力推送滑车的步骤，降低了劳动强度，提高了生产时效，也有效避免了因推送
滑车可能造成的人员摔伤、碰伤的安全风险，使下管作业更加安全，安全效益明显。
附图说明
图1为本实用新型的小修作业的油管滑车自动回位装置的结构示意图；
图2为本实用新型中弹射筒的剖面图；
图3为本实用新型中弹射筒挡套的剖面图；
图4为本实用新型中复位杆的剖面图；
图5为本实用新型中堵头的剖面图；
图6为本实用新型中撞击挡体的剖面图；
图7为本实用新型中立板的平面图。
主要元件标号说明：
1弹射筒11止挡
2弹射筒挡套21限位环部
3弹性复位装置31复位弹簧
32复位杆321连接头
322键槽33挡片
4堵头41封闭端
42开口端
5撞击挡体51撞击套帽
511安装孔52撞击挡片
53顶丝
6卡管装置61立板
611中心孔612孔眼
62加强板
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明
本实用新型的具体实施方式:
图1为本实用新型的小修作业的油管滑车自动回位装置的结构示意图；图2为本
实用新型中弹射筒的剖面图；图3为本实用新型中弹射筒挡套的剖面图；图4为本实
用新型中复位杆的剖面图；图5为本实用新型中堵头的剖面图；图6为本实用新型中
撞击挡体的剖面图；图7为本实用新型中立板的平面图。
参见图1，本实用新型提出的小修作业的油管滑车自动回位装置，其由前至后依
次设有一弹射筒1、一弹射筒挡套2以及一弹性复位装置3，所述弹射筒1的前端套
接有一堵头4，其后端与所述弹射筒挡套2的前端相连接，所述弹性复位装置3能移
动的穿设于所述弹射筒挡套2，其前段容置于所述弹射筒1的内腔中，所述弹射筒挡
套2中设有一能防止所述弹性复位装置3从所述弹射筒1处脱离的防脱装置。在具体
实施中，优选所述弹射筒1是一个长为280mm、外径为60mm以及内径为50mm的圆管，
所述堵头4则通过丝扣与所述弹射筒1相连接。
如图1所示，所述弹性复位装置3包括有一复位弹簧31及一复位杆32，所述复
位弹簧31容置于所述弹射筒1内，所述复位杆32的前端穿设于所述弹射筒挡套2，
并与所述复位弹簧31的后端相邻。
较佳地，请一并参见图3、图4，所述防脱装置包括有一限位环部21及一挡片
33，所述挡片32设置于所述复位杆32的前端面，所述限位环部21沿径向凸设于所
述弹射筒挡套2的内壁上，所述挡片33与所述限位环部21的前端面相接触，由此，
可以防止所述复位杆32在复位弹簧31的作用下从所述弹射筒1中脱离出来，确保正
常使用。
其中，优选所述堵头4为一筒状结构，其前端为封闭端41，其后端为开口端42，
所述复位弹簧31的前端顶抵于所述封闭端41，其后端与所述挡片33相接触(具体参
见图5)。在组装时，优选所述堵头4的长度为125mm、且外径为75mm。
请一并参见图6，另设有一撞击挡体5，所述撞击挡体5包括有一撞击套帽51，
所述撞击套帽5的前端为开口端，所述复位杆32的后端缩径形成有一连接头321，
所述连接头321插接于所述撞击套帽51中。在生产制造时，优选所述复位杆32是一
个长度为250mm、直径为30mm的圆杆，而所述连接头321是一个长度为28mm、直径
为22mm、并带有键槽的圆柱型螺杆，其通过丝扣与撞击套帽51相连，所述挡片33
则是一个直径48mm、厚度5mm的薄圆片。
为了提高撞击面积，提高使用效果，所述撞击套帽51后端的外侧面沿径向凸伸
形成有一撞击挡片52。在具体实施中，优选所述撞击挡片52为厚度是5mm、边长为
75mm的正方形铁片。
其中，所述撞击套帽51的侧壁上设有安装孔511，所述连接头321上形成有键
槽322，顶丝53对应插接于所述安装孔511及键槽322，以连接所述连接头321与所
述撞击套帽51。对于所述安装孔511、键槽322以及顶丝53的数量，在此不作具体
限定，可根据实际需要而定。
如图1、图2所示，另设有一卡管装置6，所述卡管装置6套设在所述弹射筒1
上，其前端顶抵于所述堵头4的后端，其后端抵接于所述弹射筒1的外侧面环设形成
的止挡11处。
请一并参见图7，优选的实施方式中，所述卡管装置6包括有两间隔设置的立板
61，两所述立板61的上端及下端之间分别通过加强板62相连接，所述立板61上设
有一用于套接在所述弹射筒1上的中心孔611，并在相邻于所述中心孔611的两相对
侧分别形成有一孔眼612，在使用时，通过所述孔眼612，可以将所述卡管装置6套
设在形成滑道的两管体上。
本实用新型提出的小修作业的油管滑车自动回位装置，在实施应用时，通过所述
卡管装置6的孔眼612，将本实用新型套设在形成滑道的两管体上，并位于所述滑道
的前端(井口方向)；
在下管作业时，当滑车托着油管尾部在修井机大钩的牵引下在从滑道末端移动至
滑道前端(井口方向)后，滑车会撞击所述撞击挡片52，使得滑车的动能转变为横
向力施加到所述撞击挡片52上，并通过所述复位杆32传递到所述挡片33，继而推
动所述复位弹簧31向前运动并被压缩，使得滑车施加到所述撞击挡片52的力最终转
变为所述复位弹簧31的弹性形变；当井口人员接过油管后，将修井机大钩的牵引与
滑车解扣并移走，则滑车施加到所述撞击挡片52的力消失，所述复位弹簧31恢复形
变，其将形变转化为动能，通过所述挡片33推动所述复位杆32向后运动，将动能转
变为力，以通过所述撞击挡片52传递至滑车，以将滑车推回到滑道末端，从而实现
滑车的自动回位。
本实用新型提出的油管滑车自动回位装置，设置在滑道的前端处，当滑车托着油
管尾部在修井机大钩的牵引下运动至井口，井口人员接过油管后，通过本实用新型，
实现了滑车从滑道前端(井口方向)到滑道末端的自动回位，从而取消下管作业过程
中需人力推送滑车的步骤，降低了劳动强度，提高了生产时效，也有效避免了因推送
滑车可能造成的人员摔伤、碰伤的安全风险，使下管作业更加安全，安全效益明显。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范
围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等
同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。