一种大型钢结构连廊吊装提升架 技术领域
本实用新型涉及桁架吊装施工技术领域，具体涉及一种大型钢结构连廊吊装提升架。
背景技术
大型桁架在复杂高层建筑结构体系中应用广泛，其跨度有几米长，也有几十米长。由于一般采用钢结构材料制作，自重极大，目前，大型桁架一般采用地面拼装后整体提升的方法，但在整体进行提升时，由于桁架占地面积大、自重大，吊装过程对提升架体的整体轻度要求极高，且由于跨度大、占地面积大，一般需设置多个吊点同时起吊，吊装过程中极易出现平衡性不易控制或安全性不能保证的技术难题，难以快速进行吊装施工。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种大型钢结构连廊吊装提升架，解决现有技术中由于大型钢连廊桁架占地面积大、自重大、稳定性差、难以进行吊装施工的问题，有效解决大型钢连廊桁架吊装过程中极易出现平衡性不易控制、安全性不能保证的技术难题。
为实现上述技术目的，本实用新型采取如下技术方案：
一种大型钢结构连廊吊装提升架，提供吊装的提升点，将桁架提升至主体结构的预定高度，其特征在于：包括水平伸出主体结构的两根预埋型钢梁、支撑在预埋型钢梁外端与主体结构之间的桁架立面斜撑、连接在主体结构与桁架立面斜撑之间的劲性柱连接牛腿、连接在预埋型钢梁与劲性柱连接牛腿之间的竖向支撑以及连接在桁架立面斜撑与主体结构之间的横向连杆；两根预埋型钢梁的预埋高度及外挑长度都相等，其端部梁体的两侧各焊接一个用于固定千斤顶的箱型牛腿；两根预埋型钢梁之间连接有抗扭钢梁。
优选的，所述抗扭钢梁为箱型梁，两端分别与两根预埋型钢梁之间的两个箱型牛腿全熔透焊接。
其中，所述提升架的整体高度可以等于一个楼层高度，其预埋型钢梁的标高与上层的楼板标高相同，所述桁架立面斜撑的底端标高与下层的楼板标高相同。
提升架的整体高度也可以等于两个楼层高度，所述预埋型钢梁的标高与上层的楼板标高相同，所述桁架立面斜撑的底端标高与最下层的楼板标高相同，所述横向连杆的标高与中间层的楼板标高相同。
为进一步加强提升架强度，在所述预埋型钢梁与桁架立面斜撑之间还设有临时加强杆件。
两根预埋型钢梁的端部设为提升点，共两个提升点，两个提升点之间的距离与大型桁架上两个吊点之间的距离相适应，在提升点处梁体两侧的两个箱型牛腿上各安装一个千斤顶，两台千斤顶并行设置。
所述千斤顶的底端与箱型牛腿的上端面点焊固定。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
1、提升架上设抗扭钢梁：两根预埋型钢梁的端头设为提升点，两个提升点之间焊接抗扭钢梁，抗扭钢梁采用箱型梁，两端分别与两根预埋型钢梁中间的箱型牛腿全熔透焊接，抗扭钢梁的设置大大加强了提升架的强度和稳定性；
2、强度高：提升架的劲性柱牛腿和型钢梁均为高强度预埋结构，预埋型钢梁与桁架立面斜撑之间还设有临时加强杆件，千斤顶采取限位措施，将千斤顶的底端与箱型牛腿的上端面点焊固定，保证提升架与主体结构的连接牢固度和强度。
综上，本实用新型针对大型钢连廊桁架体型大、自重大、稳定性差的问题，设计了专用的提升架，其强度高，设计合理，方便操作过程控制，稳定性好，对大型桁架的吊装施工具有重要的指导意义，特别适用于四个吊点吊装的大型钢连廊桁架的提升吊装。
附图说明
通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：
图1为本实用新型实施例的提升架的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例的提升架与主体结构2的连接示意图；
图3为本实用新型实施例的提升架在吊装完成后与桁架1的连接示意图；
附图标记：1-桁架、2-主体结构、3-预埋型钢梁、4-桁架立面斜撑、5-劲性柱连接牛腿、6-横向连杆、7-竖向支撑、8-楼板、9-钢绞线、10-抗扭钢梁、11-千斤顶、12-箱型牛腿。
具体实施方式
在下文中，将参照附图描述本实用新型涉及的用于大型桁架吊装的提升架的一个实施例。
如图1，一种大型钢结构连廊吊装提升架，提供吊装的提升点，将桁架提升至主体结构2的预定高度，可以依据情况在两侧的主体结构2对称各设置一个提升架，一种大型钢结构连廊吊装提升架，提供吊装的提升点，将桁架1提升至主体结构2的预定高度，其特征在于：包括水平伸出主体结构2的两根预埋型钢梁3、支撑在预埋型钢梁3外端与主体结构2之间的桁架立面斜撑4、连接在主体结构2与桁架立面斜撑4之间的劲性柱连接牛腿5、连接在预埋型钢梁3与劲性柱连接牛腿5之间的竖向支撑7以及连接在桁架立面斜撑4与主体结构2之间的横向连杆6；两根预埋型钢梁3的预埋高度及外挑长度都相等，其端部梁体的两侧各焊接一个用于固定千斤顶11的箱型牛腿12；两根预埋型钢梁3之间连接有抗扭钢梁10，抗扭钢梁10为箱型梁，两端分别与两根预埋型钢梁3之间的两个箱型牛腿12全熔透焊接，为增加强度，可在所述预埋型钢梁3与桁架立面斜撑4之间设有临时加强杆件。
支撑架的高度和形状与实施施工中主体结构的情况及施工受力情况共同决定，本实施例中，可以等于一个楼层高度，其预埋型钢梁3的标高与上层的楼板8标高相同，所述桁架立面斜撑4的底端标高与下层的楼板8标高相同；也可以等于两个楼层高度，所述预埋型钢梁3的标高与上层的楼板8标高相同，所述桁架立面斜撑4的底端标高与最下层的楼板8标高相同，所述横向连杆6的标高与中间层的楼板8标高相同。
所述两根预埋型钢梁3的端部设为提升点，共两个提升点，两个提升点之间的距离与大型桁架上两个吊点之间的距离相适应，在提升点处的梁体上表面固定千斤顶11；每个提升点固定两台并行设置的千斤顶11。所述千斤顶11的底端与预埋型钢梁3的上翼缘点焊固定。千斤顶11固定在提升点处钢梁两侧箱型牛腿12的上端面上，每个提升点设置两台；钢绞线9自上往下穿过箱型牛腿12，下行穿过桁架吊点后用锚具固定；液压油泵为千斤顶11提供动力，用于驱动千斤顶11运行；液压控制装置用于控制千斤顶11的运行。
本实用新型实施例根据施工现场条件及钢结构整体拼装方案，选择将钢结构连廊地面整体拼装焊接成型后，一次提升就位的施工工艺，本工程采用钢连廊液压整体提升，在提升过程中，各吊点之间的同步控制要求比较严格，各吊点的荷载要控制在与理论计算基本一致的范围内，钢结构整体同步提升过程中，应实时监测各提升吊点的位移，以整体提升的同步位移量控制为主，同时监控各个提升点处力值变化。施工时应对关键位置点位严格监控同时兼顾力值的参考，保证提升时结构位移控制精确，同时提升力值满足设计要求。由于同步提升采用计算机控制，若提升不同步，超出设计值，提升则会自动停止。包括如下步骤：
步骤一、施工计算解析：施工前对整体设计进行计算解析，保证施工过程的安全性；
步骤二、现场平面布置：依据施工计算解析的结果，对现场进行平面布置；
步骤三、桁架的制作：进行钢连廊桁架的分单元制作，形成待拼接的单元块；
步骤四、辅配件制作：包括在钢连廊桁架上交进行临时加强结构设置；
步骤五、千斤顶提升设备的进场前调试：对千斤顶提升设备进行进场前调试，确认其具备进场条件；本工程提升系统在进场前，在车间必须进行软件、硬件的调试，再进行单机、整体联机调试，确保提升过程的顺利进行，锚具进场须经检验合格，单个千斤顶11提升吨位250吨，采用液压千斤顶整体同步提升技术；
步骤六、施工平台布置：布置并搭设施工操作平台，操作平台两侧进行安全护栏的安装，安全护栏采用脚手管搭设，并使用安全网进行封闭，经检查验收合格后方可上人实施操作。在提升点千斤顶周边增加焊接钢板保护措施；
步骤七、工装设备进场：施工操作平台布置完成后，将质检合格的工装设备进场；
步骤八、桁架的地面拼装：利用底部的支撑胎架，将单元模块拼装成整体；
步骤九、提升架的安装：提升前，需要对提升支架进行安装，安装严格按照设计图纸进行，分别在主体结构上安装成对的悬挑三角架作为提升架，并在第一提升架和第二提升架内的两个悬挑三角架之间各搭设固定一根抗扭钢梁10；
步骤十、千斤顶提升设备的安装与调试：在提升点位置上安装千斤顶11等提升装置，同时布置液压油泵和液压控制装置，千斤顶11带有一套提升用顶压器、一套锚固用顶压器以及一套安全用自动工具锚，安装各种传感器，连接设备，进行现场空载调试；每个提升点处设有两台千斤顶共同完成工作，并由一台液压油泵控制，即1#、2#千斤顶放在一个提升点处， 3#、4#千斤顶放在一个提升点处，由一台油泵控制2个提升点；5#、6#千斤顶放在一个提升点处；7#、8#千斤顶放在一个提升点处，由一台油泵控制控制2个提升点。施工需要液压泵站2台，液压千斤顶11台。另外配备相应的主控系统1台，分控制箱2台以及若干传感器等设备，施工时泵站放置在已有结构上靠近施工操作点的地方，要在此处放置电闸箱；每组开泵人员站在泵站所在的已有结构上；每组测量人员要站在提前搭好的施工操作平台上，即提升点处，1人观测一个提升点；
步骤十一、钢绞线9的穿束与预紧：所述钢绞线9自上往下穿过抗扭钢梁10和提升架梁体，下行穿过桁架吊点后用锚具固定，本次使用Φ15.2mm1860级的钢绞线9进行提升，每台千斤顶11采用7根Φ15.2mm1860级的钢绞线9，下料仔细检查钢绞线9，不得有锈蚀、泥污、尘土等，确保提升安全可靠，根据桁架需要提升的高度和提升装置所需的高度对钢绞线9下料，应保证足够的富余长度，以便于钢绞线的穿束；
步骤十二、桁架整体试提升：按试提升时的步骤进行，如果发现有不正常现象，马上停止，分析原因，解决后继续进行；施工人员进入各自岗位，所有控制指令全部由主控台下达，试提升的时间应为所有前期准备工作完毕，并依据气象预报选取无风的晴天上午，试提升的高度为30cm，稳定时间为1小时，提升速度5mm/min；对整个提升系统进行全面检查，采取有效措施确保每个吊点每根钢绞线9受力均匀，避免部分钢绞线9处于松弛或受力较小状态，如出现上述现象，应立即对松弛或受力较小的钢绞线9采用千斤顶单独张拉，使其处于张紧状态，以达到每根钢绞线9受力均匀的状态；
步骤十三、桁架整体正式提升：试提升全面检查无误后进入提升过程。按试提升时的步骤进行，如果发现有不正常现象，马上停止，分析原因，解决后继续进行。正常提升时每2米停机一次，检查各点之间误差是否控制在50mm以内，如位移相差过大则对提升较慢点单独供油，以保证各点同步性，为确保提升的同步，在提升现场增加全站仪对结构吊点位移差进行测量，作为辅助测量措施；
步骤十四、提升至设计结构标高：待桁架整体提升至设计标高下方50～150mm处时，停止提升；
步骤十五、标高复测及焊接前的准备：对桁架的整体情况进行复测，其中主要包括桁架的挠度、桁架四个吊点的高差情况，同时对于桁架整体的偏移情况进行复测，制定相应的纠偏措施，此过程中需要上方施工人员与设备控制人员统一协调行动；设备控制人员根据施工人员测量结果点动调整设备进而调整桁架的四点位移，最终达到设定标高；
步骤十六、焊接成型，拆除工装：如图3，桁架提升就位后，将桁架与提升架合拢连接，合拢处构件通过塔吊进行安装，腹板用高强螺栓固定，钢梁上下翼缘焊接连接，最后拆卸提升设备及工装，至此，完成整个吊装过程。提升架上的杆件均可以看成是原来钢连廊的一部分，提升就位后各个端部对应焊接，形成完整的刚连廊桁架结构。
上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据实用新型之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。