一种具有功能模块的塑胶成型模具技术领域
本发明涉及一种模具，特别是涉及一种塑胶成型模具。
背景技术
目前，热塑性塑件产品的生产工艺步骤主要包括：注塑机高温高压将物料塑化熔融、注
塑机将熔融的物料注射到闭合的模具产品型腔内、注塑机实施对模具型腔内熔融状态产品的
保压，产品在模具内的冷却、模具打开取出产品等几个步骤。
注塑产品在各个工序的生产过程中经常会出现以下几个问题：1、塑件产品的边缘浇口及
边缘搭接浇口与塑件产品无法自动分离；2、对于带有孔或凹槽的塑件产品，在注射过程中，
熔融的物料会从孔或凹槽的两侧流过，并在孔或凹槽的后部相汇合，由于温度和压力的降低，
汇合后的物料不能充分相融合，就在塑件产品中产生熔接线，熔接线既影响了产品的外观也
降低了熔接部位产品的强度；如果熔接线出现在塑件产品横截面较小的部位，则该部位极易
断裂；3、由于热胀冷缩的原因，塑件产品中较厚的部位会产生缩痕或中空气泡，影响产品的
外观及强度；4、塑件产品上，在注射物料的过程中，离浇注口越远的部位承受注塑机传递的
注射压力越小，使注塑模具产品型腔内产生压力差，塑件产品由于压力差而造成各种不良（尺
寸变异及塑件产品变形等）；5、注塑模具的排气不良会造成塑件产品上出现困气或烧焦现象，
影响产品的外观及强度；
在注塑产品生产的过程中，在不同的工序中会出现上述问题的一种，或者同时出现上述
几种问题，而只能在注塑产品脱模后处理，生产成本较高，甚至有些问题，无法在后续工序
中解决，造成产品缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种具有功能模块的塑胶成型模具，能够将需要注塑产
品脱模后的处理工序在注塑过程中完成，有效的降低生产成本，消除产品缺陷。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，包括上模、下模，在上模和下模内分别固定
安装有上模芯和下模芯，在上模芯和下模芯之间设置有型腔，本装置还包括至少一个功能模
块和至少一个第一驱动模块，在上模芯和/或下模芯上开设有至少一个第一安装孔，每个第一
安装孔均与型腔连通，每个功能模块均安装在一个第一安装孔内，每个功能模块均包括工作
部和连接部，工作部固定安装在连接部上，工作部能够与型腔相接触，第一驱动模块能够驱
动功能模块在第一安装孔内滑动，工作部为切刀、冲头、镶块、抽芯块、模板或者挡板。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述第一驱动模块包括第一活塞式油缸
缸体、第一缸体安装孔、第一高压油管道和第一缸体复位装置，第一缸体安装孔和第一高压
油管道开设在上模和/或下模上，第一缸体安装孔的一端与第一安装孔相连通，第一缸体安装
孔的另一端与第一高压油管道相连通，第一活塞式油缸缸体安装在第一缸体安装孔内，第一
活塞式油缸缸体的外圆周面与第一缸体安装孔的内壁通过密封胶圈密封，第一活塞式油缸缸
体与连接部固定连接，第一缸体复位装置能够驱动第一活塞式油缸缸体复位。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述每个第一安装孔均为台阶孔，连接
部位于第一安装孔的大孔内，工作部穿过第一安装孔的小孔后与型腔相接触。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为切刀，切刀与型腔和流道
浇口的连接处相对应。通过将工作部设置为切刀，在经过注塑机向模具内注射熔融物料和一
定时间的保压后，控制功能模块动作，实现模内自动热切，切断浇口，减少人力成本，提升
产品良率。其中切断浇口的类型包括边缘浇口、边缘搭接浇口、边缘下搭接浇口等。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为冲头，冲头与型腔内的注
塑件上的盲孔或凹槽相对应。进一步的，本装置还包括至少一个压块和至少一个压块驱动模
块，工作部为冲头，冲头与型腔内的注塑件上的通孔相对应，在与第一安装孔所在的上模芯
或下模芯相对的下模芯或上模芯上开设有第二安装孔，第二安装孔与型腔连通，每个压块均
安装在第二安装孔内，压块与冲头的位置相对，每个压块均与型腔内注塑产品的表面相贴合，
压块驱动模块能够驱动压块在第二安装孔内滑动。通过将工作部设置为冲头，在注塑机将物
料注塑完成后，保压工序开始前，控制功能模块动作，实现模内产品冲孔，避免了在注射过
程中，熔融的物料从孔或凹槽的两侧流过，并在孔或凹槽的后部相汇合，消除了成型熔接线，
保证了产品的外观和强度。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为镶块，型腔上设有至少一
个预留料区域，每个预留料区域均与型腔内的注塑件上产生缩痕或中空气泡的位置相对应，
镶块与预留料区域接触。通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射和模内保压工序完成后，
控制功能模块动作，将预留料区域内的物料挤压向注塑产品上产生缩痕或中空气泡的部位，
实现模内局部保压，能够有效的消除产品局部外观缩痕和内部中空气泡。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为镶块，型腔上设有至少一
个预留料区域，每个预留料区域与型腔内的注塑件上产生压力差变异的部位相对应，镶块与
预留料区域接触。通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射和模内保压工序完成后，控制功
能模块动作，将预留料区域内的物料挤压向注塑产品上承受注塑机注射压力较低的部位，使
此部位在功能模块的挤压下产生压力，达到整个产品上所有部位的压力相对平衡的状态，达
到稳定精确控制产品尺寸的目的。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为镶块，型腔上设有至少一
个预留料区域，每个预留料区域与型腔内的注塑件上产生困气或烧焦的部位相对应，镶块与
预留料区域接触。通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射完成后，控制功能模块动作，将
预留料区域内的物料挤压向注塑产品的内部，将注塑件内部或表面的气体置换出来，避免气
体过热而造成塑件产品烧焦，影响产品的外观及强度。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为镶块，镶块与一条流道的
位置相对应，镶块能够完全或部分封闭所述流道。通过将工作部设置为镶块，在注塑机开始
物料注射之前，控制功能模块动作，使功能模块将与之相对的流道浇口完全或部分封闭，然
后注塑机将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具的型腔内，通过控制流道浇口的开
度大小，就能够控制模内不同流道浇口进入的熔融物料的流动时序，从而实现调整熔接线位
置。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为抽芯块，抽芯块与注塑产
品需要抽芯的部位相对应，每个第一安装孔均斜向或侧向设置。通过将工作部件设置为抽芯
块，且第一安装孔斜向或侧向设置，在注塑机注射熔融物料前，控制功能模块动作，使抽芯
块进入型腔内，然后由注塑机将熔融物料注入模具的型腔，物料注射完成后保压、冷却，最
后控制抽芯块退出，使抽芯块回复原位，实现模具侧向或斜向抽芯，简化模具结构，降低模
具成本。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述工作部为模板，模板与型腔相接触
的一侧上设置有徽标，模板与型腔接触的一侧的形状与型腔内注塑产品表面的形状相一致，
模板与注塑产品上设有徽标的部位相对应。通过将工作部件设置为带有徽标的模板，能够实
现工件上注塑徽标，简化模具结构，降低模具成本。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具，其中所述功能模块和第一驱动模块为2个或
2个以上，工作部为挡板，每个挡板与一个流道浇口相对应，每个挡板均能够封闭所对应的
流道浇口。通过将工作部设置为挡板，在注塑机注射熔融物料之前，控制功能模块动作，使
挡板封闭流道浇口，然后启动注塑机注射，将注塑流道内部充满熔融物料后，再控制挡板回
复原位，使流道浇口打开，完成注塑机注射，采取这种结构可避免当流道长度差别较大时，
产品各个部位成型压力不均衡的情况，从而达到稳定精确控制产品尺寸的目的。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具与现有技术不同之处在于本发明在模具内设置
功能模块和第一驱动模块，功能模块的工作部与型腔相接触，功能模块的连接部与第一驱动
模块连接，第一驱动模块驱动功能模块在第一安装孔内滑动，工作部为切刀、冲头、镶块、
抽芯块、模板或者挡板，通过第一驱动模块驱动功能模块的工作部的运动，能够将注塑件脱
模后的分离、冲裁等工序在产品注塑过程中完成，能够有效的降低成本，并通过控制工作部
的动作，能够消除工件在注塑过程中出现的熔接线、缩痕、中空气泡、困气和烧焦等缺陷。
下面结合附图对本发明作进一步说明。
附图说明
图1为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例1的主视剖视图（边缘搭接浇
口分离前）；
图2为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例1的主视剖视图（边缘搭接浇
口分离后）；
图3为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例1的主视剖视图（边缘下搭接
浇口分离前）；
图4为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例1的主视剖视图（边缘下搭接
浇口分离后）；
图5为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例2的主视剖视图（形成凹槽前）；
图6为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例2的主视剖视图（形成凹槽后）；
图7为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例3的主视剖视图（冲孔前）；
图8为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例3的主视剖视图（冲孔后）；
图9为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例4的主视剖视图（去除缩痕或
中空气泡前）；
图10为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例4的主视剖视图（去除缩痕或
中空气泡后）；
图11为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例5的主视剖视图（局部压力调
整前）；
图12为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例5的主视剖视图（局部压力调
整后）；
图13为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例6的主视剖视图（镶块动作
前）；
图14为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例6的主视剖视图（去除困气或
烧焦后）；
图15为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例7的主视剖视图（封闭或部分
封闭流道前）；
图16为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例7的主视剖视图（封闭或部分
封闭流道后）；
图17为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例8的主视剖视图（斜向抽芯块
位于型腔内）；
图18为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例8的主视剖视图（斜向抽芯块
位于型腔外）；
图19为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例8的主视剖视图（侧向抽芯块
位于型腔内）；
图20为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例8的主视剖视图（侧向抽芯块
位于型腔外）；
图21为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例9的主视剖视图（形成徽标
前）；
图22为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例9的主视剖视图（形成徽标）；
图23为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例10的主视剖视图（挡板封闭
流道浇口）；
图24为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的实施例10的主视剖视图（流道浇口
打开）；
图25为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的第一活塞式油缸缸体的俯视图；
图26为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的第一活塞式油缸缸体的主视图；
图27为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的第一驱动模块的主视图（第一缸体复
位装置为压簧）；
图28为本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具的第一驱动模块的主视图（缸体采用高
压油复位）。
具体实施方式
实施例1：
如图1所示，本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具包括上模1、下模2、功能模块6
和第一驱动模块7，在上模1和下模2内分别用螺栓固定安装有上模芯3和下模芯4，在上模
芯3和下模芯4之间设置有型腔5，在下模芯4上开设有一个第一安装孔8，第一安装孔8为
台阶孔，其轴线竖直设置，第一安装孔8的大孔位于小孔的下方，第一安装孔8与型腔5连
通，功能模块6安装在第一安装孔8内，功能模块6包括工作部和连接部9，工作部固定安
装在连接部9上，本实施例的功能模块6的工作部为切刀13，切刀13与连接部9为一体成
型，连接部9位于第一安装孔8的大孔内，连接部9的外圆周面与第一安装孔8的大孔的孔
壁接触，两者之间为间隙配合，切刀13穿过第一安装孔8的小孔后与型腔5和流道浇口14
的连接处相对应，切刀13与第一安装孔8的小孔之间也为间隙配合。连接部9与第一驱动模
块7连接，第一驱动模块7包括第一活塞式油缸缸体10、第一缸体安装孔11、第一高压油管
道12和第一缸体复位装置（图1中未示出）。其中第一缸体安装孔11和第一高压油管道12
开设在下模2上，第一缸体安装孔11竖直设置，第一缸体安装孔11的上端与第一安装孔8
相连通，第一缸体安装孔11的下端与第一高压油管道12相连通，第一活塞式油缸缸体10安
装在第一缸体安装孔11内，结合图25、图26所示，第一活塞式油缸缸体10的外圆周面与
第一缸体安装孔11的内壁通过密封胶圈30密封，第一活塞式油缸缸体10的上端面与连接部
9的下端面连接，第一缸体复位装置能够驱动第一活塞式油缸缸体10复位，结合图27所示，
本实施例中第一缸体复位装置采用四根压簧28，在第一安装孔8的台阶面上开设有四个压簧
安装孔29，所述压簧安装孔29均匀的分布在第一安装孔8的小孔的周围，每根压簧28均安
装在一个压簧安装孔29内，压簧28的下端面压在连接部9的上端面上。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，如图2所示，首先将高压动力油源
（图中未示出）与第一高压油管道12的入口连接，然后将物料加入注塑机（图中未示出）内，
注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，使上模芯3和下模芯4贴合，将注塑机喷口与注塑
模具上的流道浇口14及型腔5连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定的压力和
速度注入注塑模具的型腔5内，经过注塑机注射和一定时间保压；再控制高压动力油源向模
具内部开设的第一高压油管道12内输入压力油，压力油通过第一高压油管道12直接推动第
一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注塑模具型腔5
与流道浇口14连接处移动，使功能模块6的切刀13将型腔5内的塑件产品与流道浇口14处
的废料分离；最后冷却、脱模。
本装置可用用于分离热塑性塑件产品的边缘浇口，如图1、图2所示；或者边缘下搭接
浇口，如图3、图4所示。
本实施例中型腔5开设在上模芯3和下模芯4上，其中型腔5也可以开设在上模芯3上，
或者开设在下模芯4上。本实施例中第一安装孔8开设在下模芯4上，当然第一安装孔8也
可以开设在上模芯3上，相应的，第一缸体安装孔11和第一高压油管道12也开设在上模1
上，即功能模块6位于上模1上。
本实施例中第一缸体复位装置采用的是压簧，第一缸体复位装置还可以采用第二高压油
管路来实现，如图28所示，第一活塞式油缸缸体10包括本体31和连接体32两部分，连接
体32的直径小于本体31的直径，连接体32固定安装在本体31的上端面上，第一缸体安装
孔11包括大孔50和小孔51两部分，大孔50位于小孔51的下方，其中第一活塞式油缸缸体
10的本体31安装在第一缸体安装孔11的大孔50内，连接体32穿过第一缸体安装孔11的
小孔51后，与功能模块6的连接部9的下端面接触，其中本体31的外圆周面与大孔50的孔
壁之间设置有密封圈，连接体32的外圆周面与小孔51的孔壁之间也设置有密封圈，本体31
的高度小于大孔50的孔深。在下模2开设有第一高压油管道12和第二高压油管道33，其中
第一高压油管道12与第一缸体安装孔11的大孔50的底端连通，第二高压油管道33与大孔
50的顶端连通。当工作时，第一高压油管道12和第二高压油管道33分别与一个二位四通电
磁换向阀（图中未示出）的两个工作油口连通，二位四通电磁换向阀的进油口和回油口分别
与高压油源和油箱连通，若第一活塞式油缸缸体10需要向上运动，带动功能模块6的切刀将
型腔5内的塑件产品与流道浇口14处的废料分离时，控制二位四通电磁换向阀，使第一高压
油管道12与高压油源连通，第二高压油管道33与油箱连通，即可实现第一活塞式油缸缸体
10向上运动；当需要缸体复位时，控制二位四通电磁换向阀，使第二高压油管道33与高压
油源连通，第一高压油管道12与油箱连通，即可实现第一活塞式油缸缸体10向下运动。
本实施例中功能模块6和第一驱动模块7均设置了一个，也可以根据热塑性塑件产品的
边缘浇口或边缘搭接浇口的数量，在上模或下模上设置相应数量的功能模块6和第一驱动模
块7。
实施例2：
如图5所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的功能模块6的工作部为
冲头15，冲头15穿过第一安装孔8的小孔后与型腔5内注塑件上的盲孔或凹槽相对应。其
中功能模块6和第一驱动模块7的数量根据型腔5内注塑件上的盲孔或凹槽的数量确定。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12连通；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具模芯合模，将注
塑机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一
定的压力和速度注入注塑模具的型腔5内；在注塑机物料注射完成后，保压工序开始之前，
控制高压动力油源向第一高压油管道12内端输入压力油，压力油通过第一高压油管道12直
接推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注塑模
具的型腔5内移动，如图6所示，使功能模块6的工作部（冲头）在注塑件产品上冲裁出产
品需要的盲孔或凹槽；最后经过注塑机一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过第一驱动模块7控制功能模块6的冲头15动作，实现产品模内冲制盲孔或
凹槽，避免了在注射过程中，熔融的物料从孔或凹槽的两侧流过，并在盲孔或凹槽的后部相
汇合，消除了成型熔接线，保证了产品的外观和强度。
若在冲制盲孔或凹槽的同时，需要将注塑产品和流道浇口处的废料在模内分离，可以再
在下模上安装另一套功能模块和第一驱动模块，其中功能模块的工作部为切刀，从而实现在
冲制盲孔或凹槽后，脱模前，将注塑件和流道浇口处的废料分离。
实施例3：
如图7所示，本实施例与实施例2的不同之处在于，还包括压块16和压块驱动模块17，
功能模块6的冲头15与型腔5内的注塑件上的通孔相对应，在与第一安装孔8所在的下模芯
4相对的上模芯3上开设有第二安装孔18，第二安装孔18与型腔5连通，第二安装孔18为
台阶孔，第二安装孔18的大孔位于小孔的上方，压块16包括上部压块和下部压块，上部压
块的直径大于下部压块的直径，上部压块与下部压块为一体成型，上部压块位于第二安装孔
18的大孔内，上部压块的外圆周面与第二安装孔18的大孔的孔壁接触，两者之间为间隙配
合，下部压块穿过第二安装孔18的小孔后与型腔5内注塑产品的表面相贴合，下部压块的下
端面与冲头15的位置相对，其中下部压块与第二安装孔18的小孔之间也为间隙配合。压块
驱动模块17能够驱动压块16在第二安装孔18内滑动，其中压块驱动模块17包括第二活塞
式油缸缸体34、第二缸体安装孔35、第三高压油管道36和第二缸体复位装置（图中未示出）。
其中第二缸体安装孔35和第三高压油管道36开设在上模1上，第二缸体安装孔35竖直设置，
第二缸体安装孔35的下端与第二安装孔18相连通，第二缸体安装孔35的上端与第三高压油
管道36相连通，第二活塞式油缸缸体34安装在第二缸体安装孔35内，第二活塞式油缸缸体
34的外圆周面与第二缸体安装孔35的内壁通过密封胶圈30密封，第二活塞式油缸缸体34
的下端面与上部压块的上端面连接，第二缸体复位装置能够驱动第二活塞式油缸缸体34复
位，本实施例中第二缸体复位装置采用四根压簧（未示出），在第二安装孔18的台阶面上开
设有四个压簧安装孔（未示出），压簧安装孔均匀的分布在第二安装孔的小孔的周围，每根压
簧均安装在一个压簧安装孔内，压簧的上端面压在上部压块的下端面上。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12和第三高压油管道36相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，
注塑模具模合模，向第三高压油管道36内通入高压油，使压块16处于最低位，压块16的下
部压块的下端面与型腔5相贴合，将注塑机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭
腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具的型腔5内；在注塑机
物料注射完成后，保压工序开始之前，控制高压动力油源向第一高压油管道12内输入压力油，
同时使第三高压油管道36卸压，压力油通过第一高压油管道12直接推动第一活塞式油缸缸
体10动作，如图8所示，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注塑模具模芯的型
腔5内移动，同时注塑模具模芯的压块16在弹簧和功能模块6的作用下向注塑模具的型腔5
外移动，从而使功能模块6在型腔5内的塑件产品上冲裁出产品需要的孔；最后经过注塑机
一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过第一驱动模块控制功能模块的冲头动作，实现模内产品冲孔，避免了在注
射过程中，熔融的物料从孔或凹槽的两侧流过，并在孔的后部相汇合，消除了成型熔接线，
保证了产品的外观和强度。
实施例4：
如图9所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，其中功能模块6的工作部为镶块19，
并且在型腔5上设有预留料区域20，第一安装孔8通过预留料区域20与型腔5连通，预留
料区域20与型腔5内的注塑件上产生缩痕或中空气泡的位置相对应，镶块19与预留料区域
20接触。本实施例中功能模块6为一个，当然，根据注塑件上产生缩痕或中空气泡的位置的
数量，可设置多个功能模块6，与之相对应的，预留料区域20也设置多个，与功能模块6的
个数相同。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将注塑
机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定
的压力和速度注入注塑模具的型腔5内，经过注塑机注射和一定时间保压；在保压工序完成
后，控制高压动力油源向第一高压油管道12内端输入压力油，压力油通过第一高压油管道
12直接推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注
塑模具的型腔5内移动，如图10所示，使功能模块6的镶块19将预留料区域内的物料挤压
向塑件产品上产生缩痕或中空气泡的部位；最后冷却、脱模。
本实施例通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射和模内保压工序完成后，控制功能模
块动作，将预留料区域内的物料挤压向注塑产品上产生缩痕或中空气泡的部位，实现模内局
部保压，能够有效的消除产品局部外观缩痕和内部中空气泡。
实施例5：
如图11所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，其中功能模块6的工作部为镶块
19，并且在型腔5上设有预留料区域20，第一安装孔8通过预留料区域20与型腔5连通，
预留料区域20与型腔5内的注塑件上产生压力差变异的部位相对应，镶块19与预留料区域
20接触。本实施例中功能模块6为一个，根据注塑件上产生压力差变异的部位的数量，可设
置多个功能模块6，与之相对应的，预留料区域20也设置多个，与功能模块6的个数相同。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将注塑
机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定
的压力和速度注入注塑模具的型腔5内，经过注塑机注射和一定时间保压；在保压工序完成
后，控制高压动力油源向第一高压油管道12内端输入压力油，压力油通过第一高压油管道
12直接推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注
塑模具的型腔5内移动，如图12所示，使功能模块6的镶块19将预留料区域内的物料挤压
向塑件产品上承受注塑机注射压力较低的部位，使此部位在镶块19的挤压下产生压力，达到
整个产品上所有部位压力相对较平衡的状态；最后冷却、脱模。
本实施例通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射和模内保压工序完成后，控制功能模
块动作，将预留料区域内的物料挤压向注塑产品上承受注塑机注射压力较低的部位，使此部
位在功能模块的挤压下产生压力，达到整个产品上所有部位的压力相对平衡的状态，达到稳
定精确控制产品尺寸的目的。
实施例6：
如图13所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，其中功能模块6的工作部为镶块
19，并且在型腔5上设有预留料区域20，第一安装孔8通过预留料区域20与型腔5连通，
预留料区域20与型腔5内的注塑件上产生困气或烧焦的部位相对应，镶块19与预留料区域
20接触。本实施例中功能模块6为一个，根据注塑件上产生困气或烧焦的部位的数量，可设
置多个功能模块6，与之相对应的，预留料区域20也设置多个，与功能模块6的个数相同。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将注塑
机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体，接着由注塑机将熔融的物料以一定
的压力和速度注入注塑模具的型腔5内，经过注塑机注射和一定时间保压；在物料注射完成
后，塑件产品上的困气及烧焦现象会出现在预留料区域内，保压工序开始之前，控制高压动
力油源向第一高压油管道12内端输入压力油，压力油通过第一高压油管道12直接推动第一
活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6向注塑模具的型腔5
内移动，如图14所示，使功能模块6的镶块19将预留料区域内的物料挤压向塑件产品的内
部；最后经过注塑机一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过将工作部设置为镶块，当注塑机注射完成后，控制功能模块动作，将预留
料区域内的物料挤压向注塑产品的内部，将注塑件内部或表面的气体置换出来，避免气体过
热而造成塑件产品烧焦，影响产品的外观及强度。
实施例7：
如图15所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，工作部为镶块19，镶块19与一条
流道21的浇口的位置相对应，镶块19的大小大于或接近所述流道21的浇口的大小，以至于
镶块19能够完全或部分封闭所述流道21。本实施例中功能模块6为一个，根据流道浇口的
数量，可设置多个功能模块6。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，如图16所示，首先将高压动力油源
与第一高压油管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具
合模，将注塑机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体；在注塑机物料注射工
序开始之前，控制高压动力油源向第一高压油管道12内输入压力油，压力油通过第一高压油
管道12直接推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6
的镶块19向其中一条流道浇口内移动，使镶块19将其中一条流道浇口完全或部分关闭；接
着由注塑机将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具的型腔5内；经过注塑机一段时
间的注射，当熔接线产生的位置在需要的位置内后，如图15所示，第一高压油管道12卸压，
第一缸体复位装置推动功能模块6向远离注塑模具的型腔5的方向移动，使被镶块19完全或
部分关闭的其中一条流道浇口14完全打开，接着完成全部的物料注入工序；最后经过注塑机
一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过将工作部设置为镶块，在注塑机开始物料注射之前，控制功能模块动作，
使功能模块将与之相对的流道浇口完全或部分封闭，然后注塑机将熔融的物料以一定的压力
和速度注入注塑模具的型腔内，通过控制流道浇口的开度大小，就能够控制模内不同流道浇
口进入的熔融物料的流动时序，控制不同流道浇口进入的熔融物料的汇合位置，从而实现调
整熔接线位置。
实施例8：
如图17所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，工作部为抽芯块22，抽芯块22与
注塑产品需要抽芯的部位相对应，第一安装孔8斜向设置。本实施例中注塑产品需要抽芯的
部位有两处，所以功能模块6和第一驱动模块7的数量为两个，均位于下模2上。当然，根
据注塑产品需要抽芯的部位的个数，也可设置一个或多个功能模块6和第一驱动模块7，若
注塑产品需要抽芯的部位位于注塑件的上侧面，则功能模块6和第一驱动模块7均设置在上
模1上。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将注塑
机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体；在注塑机物料注射工序开始之前，
控制高压动力油源向第一高压油管道12内输入压力油，压力油通过第一高压油管道12直接
推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6的抽芯块22
向注塑模具的型腔5内移动，使抽芯块22进入型腔5内需要斜向抽芯的部位；接着由注塑机
将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具的型腔5内；在物料注射完成后，进行一定
时间的保压工序；如图18所示，保压工序完成后，冷却，由弹簧推动斜向抽芯的功能模块6
退出型腔5的塑件产品位置，并退回第一安装孔8内，脱模。
本实施例通过将工作部件设置为抽芯块，且第一安装孔斜向设置，在注塑机注射熔融物
料前，控制功能模块动作，使抽芯块进入型腔内，然后由注塑机将熔融物料注入模具的型腔，
物料注射完成后保压、冷却，最后控制抽芯块退出，使抽芯块回复原位，实现模具斜向抽芯，
简化模具结构，降低模具成本。
本实施例中功能模块6和第一安装孔8均斜向设置，如图19、图20所示，功能模块6
和第一安装孔8也可侧向设置，实现模具侧向抽芯或侧向微小抽芯，简化模具结构，降低模
具成本。
实施例9：
如图21所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，功能模块6的工作部为模板23，
模板23与型腔5相接触的一侧上设置有徽标，模板23与型腔5相接触的一侧的形状与型腔
5内注塑产品表面的形状相一致，模板23与注塑产品上设有徽标的部位相对应。本实施例中，
根据注塑产品上徽标的位置，将功能模块6和第一驱动模块7均设置在上模1上，当然，根
据徽标位置或数量的不同，也可将功能模块6和第一驱动模块7设置在下模2上，或者设置
多个功能模块6和第一驱动模块7。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与第一高压油
管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将注塑
机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体；接着由注塑机将熔融的物料以一定
的压力和速度注入注塑模具的型腔5内；在注塑机物料注射完成后，保压工序开始之前，如
图22所示，控制高压动力油源向第一高压油管道12内输入压力油，压力油通过第一高压油
管道12直接推动第一活塞式油缸缸体10动作，第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模块6
的模板23向注塑模具的型腔5内移动，使模板23在型腔5内的塑件产品上挤压出产品需要
的徽标（LOGO）形状；最后经过注塑机一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过将工作部件设置为带有徽标的模板，能够实现工件上注塑徽标，简化模具
结构，降低模具成本。
实施例10：
如图23所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，功能模块6工作部为挡板24，所
述每个挡板24的与一个流道浇口14相对应，所述每个挡板24的大小均大于与之相对应的流
道浇口14的大小，从而使每个挡板24均能够封闭所对应的流道浇口14。功能模块6和第一
驱动模块7为2个或2个以上，具体个数与流道浇口14的总数相同，本实施例中功能模块6
和第一驱动模块7为2个，对应于模具上的两个流道浇口14。
本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具在使用时，首先将高压动力油源与两个第一高
压油管道12相连接；然后将物料加入注塑机内，注塑机加热使物料熔融，注塑模具合模，将
注塑机喷口与注塑模具的流道浇口及型腔5连通为封闭腔体；在注塑机物料注射工序开始之
前，控制高压动力油源同时向两个第一高压油管道12内输入压力油，压力油通过第一高压油
管道12直接推动第一活塞式油缸缸体10动作，两个第一活塞式油缸缸体10进而推动功能模
块6向对应的流道浇口14移动，使功能模块6的挡板24将对应的流道浇口14完全关闭，接
着由注塑机将熔融的物料以一定的压力和速度注入注塑模具的流道内；经过注塑机一段时间
的注射，当注塑模具的流道内部充分填充完毕后，如图24所示，两个第一高压油管道12同
时卸压，由弹簧推动功能模块6向远离注塑模具的型腔5的方向同时移动，使两个被挡板24
完全关闭的流道浇口14同步打开，在流道内的熔融物料等速进入注塑模具的型腔5内；最后
经过注塑机一定时间的压力保持后，冷却、脱模。
本实施例通过将工作部设置为挡板，在注塑机注射熔融物料之前，控制功能模块动作，
使挡板封闭流道浇口，然后启动注塑机注射，将注塑流道内部充满熔融物料后，再控制挡板
回复原位，使流道浇口打开，完成注塑机注射，采取这种结构可避免当流道长度差别较大时，
产品各个部位成型压力不均衡的情况，从而实现各个流道浇口等速进料，达到稳定精确控制
产品尺寸的目的。
本实施例通过设置反向抽芯模块和功能模块，能够在产品外形的脱模斜度为零度的情况
下，实现产品脱模和流道浇口切断，并且有效解决产品外观面擦花的问题，其原理是在脱模
时，反向抽芯模块25已经退出，注塑件在脱模时会发生弹性形变而减小注塑件外表面与模具
型腔5的摩擦力，从而避免产品外观面擦花，若不设置反向抽芯模块25，则在脱模时，注塑
件外表面与模具型腔5的摩擦力很大，因而很容易出现产品外观擦花现象。
总之，本发明一种具有功能模块的塑胶成型模具能够实现下述功能：
A.模内自动热切：模内切断浇口，减少人力成本，提升产品良率。
B.模内局部保压：解决产品局部外观缩痕和内部中空气泡。
C.模内冲孔成型：模内进行产品冲孔，消除成型熔接线。
D.模内强制排气：加强模腔排气、稳定成型条件。
E.模内挤压成型：均衡应力、消除流痕及熔接线。
F.模内时序控制：调整熔接线位置。
G.模内等速进胶：均衡产品各部位的成型压力，达到稳定精确控制产品尺寸。
H.模内机构简化：简化模具结构，降低模具成本。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行
限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的
各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。