一种聚乙烯吹塑成型汽车防护杠及其表面涂装方法技术领域
本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种聚乙烯吹塑成型汽车防护杠及
其表面涂装方法。
背景技术
目前，市面上很多车辆装配的汽车防护杠主体多是采用丙烯腈-丁二烯-
苯乙烯共聚物(密度1.05g/cm3)中空吹塑成型，其缺点如下：
1、防护杠所使用的材料成本较高，且用于中空吹塑的成型性能较差，综
合加工成本高；
2、该材料中空成型后脆性较大，碰撞易碎，抗冲击缓冲性能较差。
本发明采用聚乙烯中空吹塑制备汽车防护杠，质量更轻，且材料具有较
好的抗冲击缓冲性能，并重点解决了聚乙烯材料表面涂装性能差的问题，赋
予了防护杠个性化的外观及良好的表面耐侯性能。
发明内容
本发明为了解决上述问题，提供了一种聚乙烯吹塑成型汽车防护杠及其
表面涂装方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种聚乙烯吹塑成型汽车防护杠，包括一体化的由聚乙烯中空吹塑成型
的杠体。
优选地，所述杠体表面涂装有装饰层。
本发明的另一目的在于公开一种上述汽车防护杠的表面涂装方法，包括
以下步骤：
(1)表面处理：采用喷火枪的火焰处理头对杠体表面进行活化处理，其
中喷火枪的火焰处理头的温度为1000℃的温度、移动速度为0.1m/s；
(2)喷涂底漆；
(3)喷涂面漆。
底漆、面漆均采用市面常规涂料，喷涂方式为现有技术，因此不做赘述。
优选地，步骤(1)表面处理后的杠体放置不多于一周再行喷涂底漆。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明的汽车防护杠采用聚乙烯中空吹塑成型，材料的流动性好，易
于成型，且边角料易于回收再利用，成本低。
2、本发明的汽车防护杠密度较低(0.94g/cm3)，质量更轻，具有较好的
抗冲击缓冲性能。
3、本发明的汽车防护杠通过聚乙烯一次性吹塑成型，结构一体化，有效
的减少了杠体上的零部件，简化了汽车防护杠的组装过程。
4、防护杠塑料主体表面涂装装饰层，赋予了防护杠个性化的外观及提高
了户外复杂环境中使用的耐久性。
5、聚乙烯为隋性材料，表面能较低(小于40达因/厘米)，中空成型后的
杠体表面直接涂装性能较差，本发明在杠体表面预先进行表面处理，解决了
聚乙烯材料表面涂装性能差的问题，赋予了防护杠个性化的外观及良好的表
面耐侯性能。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的实施方式不限
于此。
实施例1
一种聚乙烯吹塑成型汽车防护杠，包括一体化的由聚乙烯中空吹塑成型
的杠体，杠体表面涂装有装饰层。
该汽车防护杠采用聚乙烯中空吹塑成型，材料的流动性好，易于成型，
且边角料易于回收再利用，成本低。
该汽车防护杠密度较低(0.94g/cm3)，质量更轻，具有较好的抗冲击缓冲
性能，
该汽车防护杠通过聚乙烯一次性吹塑成型，结构一体化，有效的减少了
杠体上的零部件，简化了汽车防护杠的组装过程。
该防护杠塑料主体表面涂装装饰层，赋予了防护杠个性化的外观及提高
了户外复杂环境中使用的耐久性。
实施例2
一种汽车防护杠的表面涂装方法，该汽车防护杠如实施例1所述，包括
以下步骤：
(1)表面处理：使用普通液化气喷火枪，保持火焰处理头在塑料表面上
20厘米处进行覆盖，因为这个距离可以使火焰的外延接触塑料表面，使其瞬
间达到1000摄氏度的高温，以约0.1米/秒的速度均匀对产品表面进行活化处
理。火焰处理必须保证覆盖所有需要涂装的表面，而且最好不要有重复的现
象，因为反复的烧灼会破坏塑料表面生成的极性分子团，发生过烧的情况。
处理完成的产品最长可以放置一周的时间再进行涂装作业。上述的高温火焰
处理聚乙烯材料的方法可以起到氧化活化材料表面的作用，使材料表面能达
到45达因/厘米以上，大大提高涂料与基材表面的结合力。
(2)喷涂底漆；
(3)喷涂面漆。
底漆、面漆均采用市面常规涂料，喷涂方式为现有技术，因此不做赘述。
底漆优选具备以下特点的涂料：粒径比较细，与材料表面的微观接触面
积较大，结合力更强。
面漆优选具备以下特点的涂料：金属感较强，涂装后外观高端大气，且
耐侯性能好。
聚乙烯为隋性材料，表面能较低(小于40达因/厘米)，中空成型后的杠
体表面直接涂装性能较差，为在聚乙烯中空吹塑产品的表面得到结合力强的
涂层，本发明在杠体表面预先进行表面处理，解决了聚乙烯材料表面涂装性
能差的问题，赋予了防护杠个性化的外观及良好的表面耐侯性能。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应
当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其
中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案
的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。