一种全自动总包分拣系统及方法.pdf

本发明公开了一种全自动总包分拣系统，包括导入输送胶带机、分拣胶带输送机、滑槽、微阻转辙器和支线汇流胶带输送机，所述导入输送胶带机连接所述分拣胶带输送机，所述分拣胶带输送机通过所述滑槽与所述支线汇流胶带输送机连接，所述分拣胶带输送机配置有多个所述微阻转辙器，所述微阻转辙器将由所述导入输送胶带机输送至所述分拣胶带输送机的总包经所述滑槽转送至所述支线汇流胶带输送机。本发明的全自动的总包分拣系统主要是为了提高物流行业的处理中心的自动化程度，减少物流行业在分拣环节人力的使用成本和分拣的差错率，同时减轻员工的劳动强度。

权利要求书
1.  一种全自动总包分拣系统，其特征在于，包括导入输送胶带机、分拣胶带输送机、滑槽、微阻转辙器和支线汇流胶带输送机，所述导入输送胶带机连接所述分拣胶带输送机，所述分拣胶带输送机通过所述滑槽与所述支线汇流胶带输送机连接，所述分拣胶带输送机配置有多个所述微阻转辙器，所述微阻转辙器将由所述导入输送胶带机输送至所述分拣胶带输送机的总包经所述滑槽转送至所述支线汇流胶带输送机。

2.  如权利要求1所述的全自动总包分拣系统，其特征在于，所述总包长度L在0.4～1米之间，
在导入输送胶带机上每个总包间距a＝0.5米，导入输送胶带机的输送速度v＝0.5米/秒，
分拣输送胶带机的输送速度为1米/秒，在分拣输送胶带机上每个总包的间距为1米，
所述微阻转辙器的打出时间为1秒，摆臂回收时间为0.5秒，每次摆臂的间隔时间为0.5秒，摆臂效率为1800票/时。

3.  一种全自动总包分拣方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的系统，卸车时将总包面单向上排队放置在伸缩皮带机上，
当所述系统中有总包信息时，对所述总包进行扫描，再通过所述的导入输送胶带机输送到所述的分拣胶带输送机进行自动分拣；
当所述系统中无总包信息时，由人工看面单上所批的大字，由人工进行格口打码，再通过所述的导入输送胶带机输送到所述的分拣胶带输送机进行自动分拣。

说明书一种全自动总包分拣系统及方法
技术领域
本发明属于邮政设备技术领域，特别涉及一种全自动总包分拣系统及方法。
背景技术
在邮政和快递等行业，随着国家用工体制的不断完善，人力成本的不断提高，电商快速发展后的快件量的飞速发展，越来越多的全自动设备被用于快件的分拣环节。目前在邮政行业以及各快递行业的工艺方案中，如图1所示，卸车后的初分环节都采用矩阵式的分拣模式，每个初分点全部采用人工看面单的作业模式，此分拣环节使用了大量的人力，由于经过的每个邮件都要看面单，所有人员都需熟练工，人多差错就多。同时总包很重，一般都达到60公斤，员工的劳动强度大非常。
发明内容
本发明的目的是提供一种全自动总包分拣系统及方法，以解决现有系统效率低下，人力成本居高的问题。
本发明的技术方案是，一种全自动总包分拣系统，包括导入输送胶带机、分拣胶带输送机、滑槽、微阻转辙器和支线汇流胶带输送机，所述导入输送胶带机连接所述分拣胶带输送机，所述分拣胶带输送机通过所述滑槽与所述支线汇流胶带输送机连接，所述分拣胶带输送机配置有多个所述微阻转辙器，所述微阻转辙器将由所述导入输送胶带机输送至所述分拣胶带输送机的总包经所述滑槽转送至所述支线汇流胶带输送机。
所述总包长度L在0.4～1米之间，
在导入输送胶带机上每个总包间距a＝0.5米，导入输送胶带机的输送速度v＝0.5米/秒，
分拣输送胶带机的输送速度为1米/秒，在分拣输送胶带机上每个总包的间距为1米，
所述微阻转辙器的打出时间为1秒，摆臂回收时间为0.5秒，每次摆臂的 间隔时间为0.5秒，摆臂效率为1800票/时。
一种全自动总包分拣方法，采用上述系统，卸车时将总包面单向上排队放置在伸缩皮带机上，
当所述系统中有总包信息时，对所述总包进行扫描，再通过所述的导入输送胶带机输送到所述的分拣胶带输送机进行自动分拣；
当所述系统中无总包信息时，由人工看面单上所批的大字，由人工进行格口打码，再通过所述的导入输送胶带机输送到所述的分拣胶带输送机进行自动分拣。
本发明的全自动的总包分拣系统主要是为了提高物流行业的处理中心的自动化程度，减少物流行业在分拣环节人力的使用成本和分拣的差错率，同时减轻员工的劳动强度，使员工工作得更有尊严，更解决了处理中心的招工困扰。同时这种全自动的总包分拣系统能满足分拣中心处理的总包尺寸较大，重量较重，卸车效率较高的要求。
采用这种全自动的总包分拣系统后，可大量节约人员，员工只需输入路向，由微阻转辙器将总包送入相应的路向即可，每条线只需一名熟练工，劳动强度低，可为企业节约大量人力成本，自动化程度高，具有很大推广性。
附图说明
图1是现有技术中人工总包分拣模式示意图。
图2是本发明的全自动总包分拣模式示意图。
图3是新旧方案年投入费用对比图。
图4是微阻转辙器示意图。
图5是本发明全自动总包分拣流程图。
其中，1—导入输送胶带机，2—分拣胶带输送机，3—滑槽，4—微阻转辙器，5—支线汇流胶带输送机。
具体实施方式
如图2所示，本发明的全自动总包分拣系统，包括导入输送胶带机、分拣胶带输送机、滑槽、微阻转辙器和支线汇流胶带输送机，所述导入输送胶带机 连接所述分拣胶带输送机，所述分拣胶带输送机通过所述滑槽与所述支线汇流胶带输送机连接，所述分拣胶带输送机配置有多个所述微阻转辙器，所述微阻转辙器将由所述导入输送胶带机输送至所述分拣胶带输送机的总包经所述滑槽转送至所述支线汇流胶带输送机。
通过对总包在初分环节的效率、初分路向、自动化程度及员工的工作强度、投入产出的成本的分析，说明了采用本发明的全自动的总包分拣系统的可行性及优点。
分析初分环节的效率：
通常情况下，这种全自动的总包分拣系统使用在卸车后的总包初分环节，经现场实际测绘，总包长度一般为L＝0.4～1米。
⑴对于导入输送胶带机
为了方便初分人员看面单，要求卸车人员将总包排队放置在导入输送胶带机上，一名员工卸车的实际效率在1200～1500票/时，二名员工同时卸车的实际效率在1500～1800票/时。当采用这种全自动的总包分拣系统时，首先要在导入输送胶带机上按每隔0.5米进行划线，卸车时要求员工将总包面单向上排队放置在导入输送胶带机上，每个总包间隔a＝0.5米，导入输送胶带机的输送速度为v＝0.5米/秒。
输送最高效率为：3600*v/(L+a)＝3600*0.5/(0.5+0.5)＝1800票/时
输送最低效率为：3600*v/(L+a)＝3600*0.5/(1+0.5)＝1200票/时
⑵对于分拣输送胶带机
分拣输送胶带机的输送速度为1米/秒，当总包完全到达分拣胶带输送机后可将前后两个总包的间距由0.5米拉开至1米，为微阻转辙器的动作拉出时间，分拣输送胶带机的输送效率同导入输送胶带机一致，最高为1800票/时。
⑶对于微阻转辙器
由于总包重量较重(60公斤)，微阻转辙器的摆臂自身重量较重，同时为了减少摆臂时对总包的损伤，微阻转辙器的打出速度不宜过快，目前设计的打出时间为1秒(分拣输送胶带机的带宽为1米)，摆臂回收时间为0.5秒，每次摆臂的间隔时间为0.5秒，摆臂效率为1800票/时。
分析初分路向：
目前在邮政和快递行业总包分拣方式一般都采用二级分拣的模式，一级先初分4～8路，二级再细分到路向，这种全自动的总包分拣系统最好用在一级分拣时，可以集中体现出人力成本节省，减轻员工的劳动强度，同时能充分保证系统的整体效率。当然，在二级细分时，同样可以采用这种全自动的总包分拣系统，胶带输送机的传输效率会受到限制，设备的投入会相应增加，但是同样可以节约大量的人员，减轻员工的劳动强度。
分析自动化程度及员工的工作强度：
采用这种全自动的总包分拣系统时，每条线路在卸车后只需安排一个打码人员，由打码员根据总包上的面单路向，输入相应的阿拉伯数字路向号，由系统自动识别总包在分拣线上的位置，通过微阻转辙器自动将总包送入相应的路向，在整个分拣过程中员工无需搬动总包，员工由全天站着工作改为坐着工作，劳动强度非常低，要求的技术人员少，处理中心招工容易，同时可避免野蛮操作，分拣差错率低。
分析投入产出的成本：
目前，在某快递公司已经实际使用，该快递公司在初分环节原计划使用人员168人，采用这种全自动的总包分拣系统后，在保留4条人工线的基础上，共使用人员48人，节约人员120人，一年就收回了设备的投入成本。
通过实际的使用，说明了这种全自动的总包分拣系统能充分适用于各物流行业的处理中心，能为物流行业减轻劳动强度，提高自动化，较少差错率，节约人员，提高投入产出比，为物流分拣的自动化提供了一种全新的思路。
具体又如下面的例子。
在某快递公司的处理场地，原先设计的卸车初分环节，共有24个卸车位，每个卸车位初分8路，每路需要初分员工7人，24条线共计需要员工168人。
目前，使用这种全自动的总包分拣系统后，原保留了4条人工线，由于小车较多，又增加2条人工线，合计使用人工线6条，其余18条全部采用全自动微阻转辙器，需要初分人员78人，共节约人员90人。当大车数量增多，员工操作熟练后，系统只需保留4条人工线，每条自动线只需员工一人，需要初分人员48人，共节约人员120人(目前在处理中心，部分全自动线使用2名员工，部分使用一名员工)。最多一年就可收回设备的投入成本。
按设备平均使用寿命10年计算，加上每年的设备维护费用，10年可节约成本5800多万。
原方案中24个卸车位需要初分技术人员168人，使用这种全自动的总包分拣系统后，仅需初分技术人员78人，以后将降为48人，人员的减少大大降低了分错的可能性。
原方案中所有168名员工，工作时间必须站立工作，需要通过看总包的面单信息，将总包从分拣输送胶带机上拉下，总包重量很重，员工的劳动强度非常大。
使用这种全自动的总包分拣系统后，除了保留的6条人工线外，安装了微阻转辙器的每条线体只需员工二名，一名员工负责初分第一路以及将总包面单摆向路向录入人员，路向录入人员只需坐着工作，通过查看总包面单的信息，输入该总包的初分路向号(2～7号路向号)，无需搬动总包，由微阻转辙器自动将总包推入相应的路向滑槽，员工工作轻松，劳动强度非常低。
以下是本发明的一个具体实施例。
在某快递公司的处理中心，共有南北各一栋楼，每栋楼均为二楼的结构，每栋楼占地面积4400平米，北楼处理下属网点及江浙沪皖的快件，共12个卸车位，南楼处理承包区及江浙沪皖的快件，共12个卸车位，二栋楼的一楼均为大件及总包经转，二楼均为小件处理场地。每条卸车位的卸车效率为1800票/时，24个卸车位共计处理4.32万票/时。
原方案中，每条卸车线均初分8路，每条卸车线均需要初分人员7名，24个卸车位共计需要初分技术人员168人，每名员工人均年投入5万元，168名员工合计年成本840万元，每名员工均需要将60公斤的总包从分拣胶带输送机上拉下，劳动强度大，同时由于人员非常多，层次高低不齐，差错率非常高，需要重复分拣的总包数量非常多。
采用这种全自动的总包分拣系统后，24条卸车线中，目前保留了6条人工线，其余18条全部采用自动分拣模式，每条人工线同原方案，需要7人，6条共需要员工42人，其余18条全自动分拣线每条仅需保留2名员工，负责查看总包袋牌，输入2～7的初分路向即可。因此，在采用这种全自动的总包分拣系统后，24个卸车位总共需要员工78人，每名员工人均年投入5万元，78名员 工合计年成本390万元，采用这种全自动的总包分拣系统比原方案节约人员90人，节约年成本450万元，一年半就可收回设备的投入费用。
随着小车数量的减少，将来将只保留了4条人工线，其余20条全部采用自动分拣模式，那么，在采用这种全自动的总包分拣系统后，24个卸车位总共仅需要员工48人，合计年成本240万元，采用这种全自动的总包分拣系统比原方案节约人员120人，节约年成本600万元，一年就可收回设备的投入费用，而设备平均使用寿命可达10年。
原方案中初分人员必须站立工作，根据总包面单，识别初分路向后，人工将总包从分拣输送胶带机上拉下，由于总包重量达到60公斤，员工劳动强度非常大，员工在长时间工作后，体力透支，同时差错增多，由于初分人员达到168人，因此需要重复分拣的总包数量非常多。
采用这种全自动的总包分拣系统时，每条线路在卸车后只需安排一个打码人员，由打码员根据总包上的面单路向，将第一路人工推入第一路向，其余路向只需输入相应的2～7初分路向号，由系统自动识别总包在分拣线上的位置，通过微阻转辙器自动将总包送入相应的路向，在整个分拣过程中员工无需搬动总包，员工由全天站着工作改为坐着工作，劳动强度非常低，员工人员非常少，需要重复分拣的总包数量非常少，同时可避免野蛮操作，分拣差错率低。
在原方案中，由于初分人员需要168人，员工需要培训才能上岗，由于工作强度大，人员流动非常频繁，这给处理中心的招工造成非常大的困难，成为处理中心的最大困扰。
采用这种全自动的总包分拣系统后，初分人员仅需48人，而且20条全自动线的员工(20人)劳动强度非常低，人员非常稳定，解决了处理中心招工困难这一困扰。