改性橡胶复合物及其制备方法和硫化橡胶及其应用.pdf

本发明公开了一种改性橡胶复合物的制备方法，该方法包括：（1）在第一混炼条件下，将橡胶和烷基苯酚二硫化物进行第一次接触，得到改性橡胶；所述第一混炼条件包括：混炼温度为70-150℃，混炼时间为5-30分钟；（2）在第二混炼条件下，将所述改性橡胶、白炭黑和偶联剂进行第二次接触，得到改性橡胶复合物。本发明还公开了由该方法制得的改性橡胶复合物，以及含有该改性橡胶复合物的硫化橡胶和用此硫化橡胶制备轮胎的应用。本发明提供的硫化橡胶，含有本发明提供方法制备的改性橡胶复合物，具有良好的力学性能、更低的滚动阻力、更好的抗湿滑性及优异的耐磨性。

权利要求书
1.  一种改性橡胶复合物的制备方法，该方法包括：
（1）在第一混炼条件下，将橡胶和烷基苯酚二硫化物进行第一次接触， 得到改性橡胶；所述第一混炼条件包括：混炼温度为70-150℃，混炼时间为 5-30分钟；
（2）在第二混炼条件下，将所述改性橡胶、白炭黑和偶联剂进行第二 次接触，得到改性橡胶复合物。

2.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述第一混炼条件包括： 混炼温度为120-140℃，混炼时间为15-25分钟。

3.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，以所述橡胶的重量为基准， 所述烷基苯酚二硫化物的用量为1-10重量%。

4.  根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，所述烷基苯 酚二硫化物为对叔丁基苯酚二硫化物和/或对叔戊基苯酚二硫化物。

5.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述橡胶为共轭二烯烃均 聚物、共轭二烯烃共聚物、单烯烃和/或非共轭二烯烃与共轭二烯烃的共聚物 中的至少一种；所述共轭二烯烃为丁二烯和/或异戊二烯，所述单烯烃为乙烯、 丙烯和苯乙烯中的至少一种，所述非共轭二烯烃为异戊二烯和/或异丁烯，所 述橡胶的重均分子量为20万-50万；优选地，所述橡胶为聚丁二烯、聚异戊 二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物和乙烯-丙烯共聚物中的至少一种或多种。

6.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述第二混炼条件包括： 混炼温度为110-180℃，混炼时间为5-15分钟；优选地，混炼温度为145-170 ℃，混炼时间为7-13分钟。

7.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，以所述橡胶的重量为基准， 所述白炭黑的用量为10-80重量%；以所述白炭黑的重量为基准，所述偶联 剂的用量为3-10重量%。

8.  根据权利要求1所述的制备方法，其中，用BET比表面积测试法测 定的所述白炭黑的比表面积为115-175m2/g；所述偶联剂为双-(γ-三乙氧基硅 丙基)-四硫化物和/或双-(3-三乙氧基硅丙基)-二硫化物。

9.  由权利要求1-8中任意一项所述的制备方法制得的改性橡胶复合物。

10.  一种硫化橡胶，该硫化橡胶含有权利要求9所述的改性橡胶复合物、 硫化剂、促进剂和防老剂，以所述改性橡胶复合物中的橡胶为100重量份， 所述硫化剂为0.5-2.5重量份、所述促进剂为1-4重量份、所述防老剂为1-3 重量份。

11.  根据权利要求10所述的硫化橡胶，其中，所述硫化剂选自硫磺、 硒、碲、过氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基) 己烷中的至少一种；所述促进剂选自氧化锌、氧化镁、硬脂酸、二苯胍、二 硫化四甲基秋兰姆、2-硫醇基苯骈噻唑、亚乙基硫脲和N-环已基-2-苯骈噻唑 次磺酰胺中的至少一种；所述防老剂选自2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合 体、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉、N-苯基-α-苯胺、N-苯基-β-萘胺 和N-苯基-N’-环己基对苯二胺中的至少一种。

12.  权利要求10或11所述的硫化橡胶在制备轮胎中的应用。

说明书改性橡胶复合物及其制备方法和硫化橡胶及其应用
技术领域
本发明涉及改性橡胶复合物及其制备方法和硫化橡胶及其应用，具体 地，涉及一种改性橡胶复合物的制备方法，由该方法制得的改性橡胶复合物， 以及含有该改性橡胶复合物的硫化橡胶和用此硫化橡胶制备轮胎的应用。
背景技术
随着世界范围能源危机和环境污染的不断加剧，人们对节能和环保越来 越重视。为了减少燃油的消耗和温室气体的排放，汽车工业也在向着节能和 环保方向发展。2012年11月欧盟轮胎标签法规的正式实施，要求最大程度 地提高轮胎安全性、减少油耗，降低噪音。因此，轮胎高性能化的要求更加 迫切，要求轮胎胎面胶同时具有低滚动阻力、良好的抗湿滑性和优异的耐磨 性能（“魔鬼三角”性能）。
在高性能轮胎的制备工艺中，橡胶的填充配合是极为重要的环节，决定 着橡胶制品的最终性能。上世纪九十年代，米其林公司提出绿色轮胎的理念。
US005227425A公开的白炭黑填充技术已成为轮胎高性能化的必要技术 手段。然而，白炭黑由于表面含有大量硅羟基，表面性质与非极性的溶聚丁 苯橡胶相差很大，从而导致白炭黑与橡胶基体的相互作用减弱，增强效果不 理想，混炼胶粘度上升，加工性能劣化。
针对这样问题的，可通过对橡胶进行官能化改性，如在端基或侧链中引 入氨基，酰胺基或者环氧基团等，来改善橡胶与白炭黑填料的相互作用，从 而提高与轮胎胎面胶相关的性能，如滚动阻力和抗湿滑性等性能。现有技术 是在橡胶的聚合过程结束后，通过封端或自由基聚合的方式将极性基团引入 分子链中，但是残余的含有极性基团的小分子很难从聚合体系中除去，影响 后续聚合反应。
因此，需要新的改善橡胶与白炭黑填料相互作用的方法。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供了改性橡胶复合物 及其制备方法和硫化橡胶及其应用。
为了实现上述目的，本发明提供一种改性橡胶复合物的制备方法，该方 法包括：（1）在第一混炼条件下，将橡胶和烷基苯酚二硫化物进行第一次接 触，得到改性橡胶；所述第一混炼条件包括：混炼温度为70-150℃，混炼时 间为5-30分钟；（2）在第二混炼条件下，将所述改性橡胶、白炭黑和偶联 剂进行第二次接触，得到改性橡胶复合物。
本发明还提供了由本发明提供的制备方法制得的改性橡胶复合物。
本发明还提供了一种硫化橡胶，该硫化橡胶含有本发明提供的改性橡胶 复合物、硫化剂、促进剂和防老剂，以所述改性橡胶复合物中的橡胶为100 重量份，所述硫化剂为0.5-2.5重量份、所述促进剂为1-4重量份、所述防老 剂为1-3重量份。
本发明还提供了本发明提供的硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
本发明提供的方法使得白炭黑在橡胶中得到良好的分散，通过透射电镜 没有观察到改性橡胶复合物中白炭黑的聚集态颗粒。本发明提供的硫化橡 胶，含有上述方法制备的改性橡胶复合物，具有良好的力学性能、更低的滚 动阻力、更好的抗湿滑性及优异的耐磨性。应用该硫化橡胶制备的轮胎可以 降低滚动阻力、油耗等。例如：实施例1的硫化橡胶S1的DIN磨耗为114cm3、 tanδ（0℃）为0.219、tanδ（60℃）为0.062；而对比例1的硫化橡胶的DIN 磨耗为143cm3、tanδ（0℃）为0.142、tanδ（60℃）为0.080。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种改性橡胶复合物的制备方法，该方法包括：（1）在第一 混炼条件下，将橡胶和烷基苯酚二硫化物进行第一次接触，得到改性橡胶； 所述第一混炼条件包括：混炼温度为70-150℃，混炼时间为5-30分钟；（2） 在第二混炼条件下，将所述改性橡胶、白炭黑和偶联剂进行第二次接触，得 到改性橡胶复合物。优选所述第一混炼条件包括：混炼温度为120-140℃， 混炼时间为15-25分钟。
根据本发明，在混炼条件下，将烷基苯酚二硫化物和橡胶进行接触，可 以改善橡胶的表面性质，有利于与白炭黑的混合时，白炭黑的分散。究其原 因可能是烷基苯酚二硫化物中的双硫键与橡胶中的双键发生化学反应，形成 化学键结合，将烷基苯酚二硫化物可以提供的极性基团引入橡胶中，改善了 橡胶与白炭黑的相互作用。所述混炼可以在高温混合器中进行。在上述优选 的混炼温度范围内，可以有利于烷基苯酚二硫化物和橡胶分子之间的化学键 的形成。当混炼温度高于150℃时，得到的改性橡胶形成交联结构，体系粘 度大幅增加，不利于下一步与白炭黑的均匀混合；当混炼温度低于70℃时， 烷基苯酚二硫化物与橡胶分子之间不能发生期望的化学键形成或化学键形 成不充分，不能实现在橡胶中引入极性基团的目的。更优选地，所述混炼温 度为120℃-140℃。
根据本发明，在上述优选的所述混炼时间内，可以保证烷基苯酚二硫化 物上的双硫键与橡胶上的双键之间的化学键形成充分。当所述混炼时间长于 30分钟时，可能会引起改性橡胶发生交联反应，影响下一步与白炭黑的均匀 混合；当所述混炼时间小于5分钟时，可能会使烷基苯酚二硫化物与橡胶分 子之间不能发生期望的化学键形成或化学键形成不充分，不能实现在橡胶中 引入极性基团的目的。更优选地，所述混炼时间为15-25分钟。
根据本发明，所述高温混合器可以为本领域常规使用的橡胶混炼设备， 只要使烷基苯酚二硫化物与橡胶能够进行高温混炼，保证形成期望的化学键 形成即可，例如密炼机。优选情况下，进行第一混炼的速度可以为20-60转 /分钟，优选地，可以为30-50转/分钟。
根据本发明，所述烷基苯酚二硫化物含有如式（I）所示的烷基苯酚极 性基团，式（I），其中R可以为氢或C1-C6的直链或支链烷基。所 述烷基苯酚二硫化物用于向所述橡胶中引入该烷基苯酚极性基团。通过该烷 基苯酚极性基团可以实现改善所述橡胶与白炭黑的相互作用性质。所述烷基 苯酚二硫化物的用量只要能够提供所述橡胶改善表面性质即可，过多或过少 可能影响最终的改性橡胶复合物的性能。优选情况下，以所述橡胶的重量为 基准，所述烷基苯酚二硫化物的用量为1-10重量%。
根据本发明，所述烷基苯酚二硫化物可以没有特别的限定，只要能够提 供上述式（I）所示的极性基团即可，优选情况下，所述烷基苯酚二硫化物 可以为对叔丁基苯酚二硫化物和/或对叔戊基苯酚二硫化物。所述对叔丁基苯 酚二硫化物可以为小分子或聚合物，可以通过商购获得，例如牌号为Vultac2、 HY-213的产品。所述对叔戊基苯酚二硫化物可以为小分子或聚合物，可以 通过商购获得，例如牌号为Vultac TB7、HY-211的产品。本发明中，可以单 独使用对叔丁基苯酚二硫化物或对叔戊基苯酚二硫化物，也可以同时使用对 叔丁基苯酚二硫化物和对叔戊基苯酚二硫化物。同时使用对叔丁基苯酚二硫 化物和对叔戊基苯酚二硫化物时，优选对叔丁基苯酚二硫化物与对叔戊基苯 酚二硫化物的重量比为1：1.1-1.5。
根据本发明，所述橡胶可以没有特别的限定，只要能够提供可以与所述 烷基苯酚二硫化物上的双硫键形成化学键的双键即可。优选情况下，所述橡 胶可以为共轭二烯烃均聚物、共轭二烯烃共聚物、单烯烃和/或非共轭二烯烃 与共轭二烯烃的共聚物中的至少一种；所述橡胶的重均分子量可以为20万 -50万。
本发明中，所述共轭二烯烃可以选自丁二烯和/或异戊二烯；所述单烯烃 可以为乙烯、丙烯和苯乙烯中的至少一种；所述非共轭二烯烃单体可以为异 戊二烯和/或异丁烯。
本发明中，所述橡胶可以为聚丁二烯、聚异戊二烯、丁二烯-苯乙烯共 聚物和乙烯-丙烯共聚物中的至少一种。
根据本发明，所述第二混炼条件包括：混炼温度为110-180℃，混炼时 间为5-15分钟；优选地，所述第二混炼条件包括：混炼温度为145-170℃， 混炼时间为7-13分钟。在上述条件下能够使得白炭黑与橡胶的相互作用较 强。
本发明中，所述第二次接触可以在本领域常规使用的橡胶混炼设备中进 行，进行第二混炼的速度可以为40-70转/分钟，优选为45-65转/分钟。
根据本发明，优选情况下，采用BET比表面积测试法测定的所述白炭 黑的比表面积可以为115-175m2/g。具有该比表面积限定范围的白炭黑既有 利于分散又能使橡胶获得较好的性能。
根据本发明，优选情况下，所述偶联剂可以为双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 四硫化物和/或双-(3-三乙氧基硅丙基)-二硫化物。
本发明还提供由本发明提供的制备方法制得的改性橡胶复合物。
本发明还提供一种硫化橡胶，该硫化橡胶含有本发明提供的改性橡胶复 合物、硫化剂、促进剂和防老剂，以所述改性橡胶复合物中的橡胶为100重 量份，所述硫化剂为0.5-2.5重量份、所述促进剂为1-4重量份、所述防老剂 为1-3重量份。
根据本发明，所述硫化剂、促进剂和防老剂均可以采用本领域公知的各 种用于橡胶配合、混炼的硫化剂、促进剂和防老剂。例如，所述硫化剂可以 选自硫磺、硒、碲、过氧化苯甲酰、氨基甲酸乙酯和2,5二甲基-2,5-二(叔丁 基过氧基)己烷中的至少一种；所述促进剂可以选自氧化锌、氧化镁、硬脂 酸、二苯胍（促进剂D）、二硫化四甲基秋兰姆（促进剂TT）、2-硫醇基苯 骈噻唑（促进剂M）、亚乙基硫脲（促进剂NA-22）和N-环已基-2-苯骈噻唑 次磺酰胺（促进剂CZ）中的至少一种；所述防老剂可以选自2,2,4-三甲基-1,2- 二氢化喹啉聚合体（防老剂RD）、6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉（防 老剂AW）、N-苯基-α-苯胺（防老剂A）、N-苯基-β-萘胺（防老剂D）和N- 苯基-N’-环己基对苯二胺（防老剂4010）中的至少一种。
根据本发明，所述硫化橡胶的制备可以采用各种本领域公知的方法进 行。例如，将本发明提供的改性橡胶复合物与硫化剂、促进剂和防老剂等橡 胶助剂在开炼机中混炼，得到的混炼胶在平板硫化机中硫化交联，得到硫化 橡胶。可以根据需要将硫化橡胶裁剪为各种橡胶测试标准规定的尺寸进行测 试，以确定该硫化橡胶的性能，并根据性能确定该硫化橡胶的用途。
本发明还提供了本发明提供的硫化橡胶在制备轮胎中的应用。
本发明中，涉及的压力均为表压。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
除非特别说明，本发明的实施例、对比例和制备例中所用试剂均可以通 过商购得到。
实施例1
将100克溶聚丁苯橡胶（重均分子量为50万）和4克对叔丁基苯酚二 硫化物（Arkema，Vultac2）进行第一混炼，第一混炼条件包括：混炼温度 为140℃，第一混炼速度为45转/分钟，混炼时间为20分钟，得到改性橡胶。
再将60克白炭黑（比表面积为115m2/g）和4.2克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 四硫化物与上述改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度为155 ℃，第二混炼速度为50转/分钟，混炼时间为10分钟，得到改性橡胶复合物 M1。
对比例1
将100克溶聚丁苯橡胶（重均分子量为50万）和60克白炭黑（比表面 积为115m2/g）、4.2克双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物进行高温混炼，条件 包括：混炼温度为155℃，混炼速度为50转/分钟，混炼时间为10分钟，得 到橡胶复合物CM1。
实施例2
将100克顺式聚丁二烯橡胶（重均分子量为20万）和5克对叔戊基苯 酚二硫化物（Arkema，Vultac TB7）进行第一混炼，第一混炼条件包括：混 炼温度为130℃，第一混炼速度为50转/分钟，混炼时间为18分钟，得到改 性橡胶。
再将50克白炭黑（比表面积为175m2/g）和2.5克双-(γ-三乙氧基硅丙 基)-二硫化物与上述改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度 为165℃，第二混炼速度为40转/分钟，混炼时间为15分钟，得到改性橡胶 复合物M2。
对比例2
将100克顺式聚丁二烯橡胶（重均分子量为20万）和50克白炭黑（比 表面积为175m2/g）、2.5克双-(γ-三乙氧基硅丙基)-二硫化物进行高温混炼， 条件包括：混炼温度为165℃，混炼速度为40转/分钟，混炼时间为15分钟， 得到橡胶复合物CM2。
实施例3
将100克三元乙丙橡胶（重均分子量为40万）和7克对叔戊基苯酚二 硫化物与对叔丁基二硫化物的混合物（其中，对叔丁基二硫化物：对叔戊基 苯酚二硫化物（重量比）=1：1.2）进行第一混炼，第一混炼条件包括：混 炼温度为110℃，第一混炼速度为40转/分钟，混炼时间为25分钟，得到改 性橡胶。
再将70克白炭黑（比表面积为165m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 四硫化物与上述改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度为185 ℃，第二混炼速度为60转/分钟，混炼时间为5分钟，得到改性橡胶复合物 M3。
对比例3
将100克三元乙丙橡胶（重均分子量为40万）、70克白炭黑（比表面积 为165m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物进行高温混炼，条件包 括：混炼温度为185℃，混炼速度为60转/分钟，混炼时间为5分钟，得到 改性橡胶复合物CM3。
实施例4
将100克溶聚丁苯橡胶/异戊橡胶混合物（重均分子量为30万，溶聚丁 苯橡胶含量为70重量%，异戊橡胶含量为30重量%）和10克对叔戊基苯酚 二硫化物与叔丁基二硫化物的混合物（其中，对叔丁基二硫化物：对叔戊基 苯酚二硫化物（重量比）=1：1.4）进行第一混炼，第一混炼条件包括：混 炼温度为120℃，第一混炼速度为40转/分钟，混炼时间为20分钟，得到改 性橡胶。
再将50克白炭黑（比表面积为175m2/g）和4克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 四硫化物与上述改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度为165 ℃，第二混炼速度为50转/分钟，混炼时间为12分钟，得到改性橡胶复合物 M4。
对比例4
将100克溶聚丁苯橡胶/异戊橡胶混合物（重均分子量为30万，溶聚丁 苯橡胶含量为70重量%，异戊橡胶含量为30重量%）、10克对叔戊基苯酚 二硫化物、50克白炭黑和4克双-(γ-三乙氧基硅丙基)-四硫化物进行高温混 炼，条件包括：混炼温度为165℃，混炼速度为50转/分钟，混炼时间为12 分钟，得到改性橡胶复合物CM4。
实施例5
将100克异戊橡胶（重均分子量为25万）和5克对叔戊基苯酚二硫化 物进行第一混炼，第一混炼条件包括：混炼温度为120℃，第一混炼速度为 35转/分钟，混炼时间为18分钟，得到改性橡胶。
再将65克白炭黑（比表面积为125m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 二硫化物与上述接枝改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度 为175℃，第二混炼速度为40转/分钟，混炼时间为9分钟，得到改性橡胶 复合物M5。
对比例5
将100克异戊橡胶（重均分子量为25万）、5克对叔戊基苯酚二硫化物、 65克白炭黑（比表面积为175m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)-二硫化物 进行高温混炼，条件包括：混炼温度为175℃，混炼速度为40转/分钟，混 炼时间为9分钟，得到改性橡胶复合物CM5。
对比例6
将100克异戊橡胶（重均分子量为25万）和15克对叔戊基苯酚二硫化 物进行第一混炼，第一混炼条件包括：混炼温度为120℃，第一混炼速度为 35转/分钟，混炼时间为18分钟，得到改性橡胶。
再将65克白炭黑（比表面积为175m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 二硫化物与上述接枝改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度 为175℃，第二混炼速度为40转/分钟，混炼时间为9分钟，得到改性橡胶 复合物CM6。
对比例7
将100克异戊橡胶（重均分子量为25万）和15克对叔戊基苯酚二硫化 物进行第一混炼，第一混炼条件包括：混炼温度为160℃，第一混炼速度为 35转/分钟，混炼时间为18分钟，得到改性橡胶。
再将65克白炭黑（比表面积为175m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 二硫化物与上述接枝改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度 为175℃，第二混炼速度为40转/分钟，混炼时间为9分钟，得到改性橡胶 复合物CM7。
对比例8
将100克异戊橡胶（重均分子量为25万）和15克对叔戊基苯酚二硫化 物进行第一混炼，第一混炼条件包括：混炼温度为120℃，第一混炼速度为 35转/分钟，混炼时间为35分钟，得到改性橡胶。
再将65克白炭黑（比表面积为175m2/g）和7克双-(γ-三乙氧基硅丙基)- 二硫化物与上述接枝改性橡胶进行第二混炼，第二混炼条件包括：混炼温度 为175℃，第二混炼速度为40转/分钟，混炼时间为9分钟，得到改性橡胶 复合物CM8。
制备例1
将100g改性橡胶复合物M1与1.4g硫磺、2g二苯胍、1g N-环已基-2- 苯骈噻唑次磺酰胺、2g N-苯基-β-萘胺、1g硬脂酸、2g氧化锌在开炼机中 以辊速18-24转/分钟混炼20分钟，得到的混炼胶在平板硫化机中以150℃、 15MPa硫化40分钟，最终得到硫化橡胶S1。
制备例2-6
按照制备例1的方法制备硫化橡胶，不同的是以M2-M5分别独立地代 替M1，得到硫化橡胶S2-S5。
对比制备例1-8
按照制备例1的方法制备硫化橡胶，不同的是以CM1-CM8分别独立地 代替M1，得到硫化橡胶CS1-CS8。
测试例
按照下述方法对硫化橡胶S1-S5、CS1-CS8进行测试：
（1）耐磨性能：在23±2℃、相对湿度为50±5%使用DIN磨耗仪，按 照GB9867-2008进行测试；
（2）动态性能：使用动态机械分析仪（Gabo）以拉伸模式，静态应变 1%，动态应变0.25%、频率为2Hz、升温速度3℃/分钟、温度变化范围-100 ℃至100℃进行测试；
（3）力学性能：断裂拉伸强度、扯断伸长率及300%定伸应力依据 GB/T528-1998进行测试；撕裂强度测试依据GB/T529-2008进行测试；硬度 （邵氏硬度A）依据GB/T23651-2009进行测试；
（4）动态压缩疲劳生热：使用橡胶压缩生热试验机（RH-2000，台湾高 铁检测仪器有限公司）以冲程4.45毫米、负荷1MPa，在55℃下测试25分 钟；
所有测试结果如表1所示。

根据表1的数据，从S1-S5的数据可以看出，硫化橡胶S1-S5具有良好 的力学性能、较低的滚动阻力、较好的抗湿滑性能及优异的耐磨性能。通过 S1-S5与CS1-CS5各自分别比较的数据可以看出，采用本发明提供的接枝改 性橡胶复合物的制备方法，可以使硫化橡胶具有更好的“魔鬼三角”性能， 即S1-S5与分别对应的CS1-CS5相比，有更低的DIN磨耗、更高的tanδ（0 ℃）和更低的tanδ（60℃）。采用本发明的方法制备的硫化橡胶制备的轮胎 能够降低汽车油耗。
通过S5与CS6的数据对比可以看出，烷基苯酚二硫化物超出本发明的 范围会造成在第一段混炼过程中橡胶交联，体系粘度增加，影响白炭黑填料 的均匀分散，从而影响硫化橡胶的性能。
通过S5与CS7-8的数据对比可以看出，第一段混炼的温度和时间超出 本发明的范围会造成在第一段混炼过程中橡胶交联，体系粘度增加，影响白 炭黑填料的均匀分散，从而影响硫化橡胶的性能。