一种微R槽承口及其生产工艺.pdf

本发明涉及一种微R槽承口及其生产工艺，承口根部设置有承口微凹槽，所述承口微凹槽环绕承口内壁一周，承口微凹槽沿所述承口轴向的截面形状为“R”形。本发明所述的微R槽承口的生产工艺，只需在现有模具的基础上对模具进行简单的修改，易于实现；生产过程简单可行；聚四氟乙烯本身具备的性质实现加工过程，不需要增加加工工序，节省资源，安全可靠，提高了工作效率。

权利要求书
1.  一种微R槽承口，其特征在于：承口根部设置有承口微凹槽，所述承口微凹槽环绕承 口内壁一周。

2.  根据权利要求1所述的微R槽承口，其特征在于：微凹槽沿所述承口轴向的截面形状 为“R”形。

3.  如权利要求1或2所述的微R槽承口的生产工艺，包括步骤如下：
(1)模具准备：
模具包括模芯与阴模，在所述模芯承口根部设置有一圈聚四氟乙烯套环，在所述套环上 设置有气道；
(2)注塑加工：
向模芯与阴模之间的空隙注塑。

4.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(1)所述模芯的 外侧壁上设置有凹槽，聚四氟乙烯套环固定设置在所述凹槽内。

5.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(1)所述的气道 嵌入设置在所述套环上。

6.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(1)所述套环的 外侧壁所在平面不高于所述模芯的外侧壁所在平面。

7.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(2)所述注塑时 控制注塑温度在150℃-250℃。

8.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(1)所述的模具 还包括循环水道，所述循环水道设置在套环底部。循环水道可加快聚四氟乙烯套环温度的降 低。

9.  根据权利要求3所述的微R槽承口的生产工艺，其特征在于：步骤(2)注塑材料是 PVC、PE或PP材料。

说明书一种微R槽承口及其生产工艺
技术领域：
本发明属于管材连接领域，具体是涉及一种微R槽承口及其生产工艺。
背景技术：
现在管材与管件的连接方式主要是胶粘连接和胶圈连接；管材与管件连接实际上是管材 与承口的连接；胶圈连接承口可分为扩口带窝槽弹性密封承口和不带窝槽弹性密封承口；带 窝槽弹性密封承口多用于与实壁管的连接，不带窝槽弹性密封承口主要用于与管材上带有胶 圈槽的管材的连接，也用于与实壁管的连接。
传统的不带窝槽弹性密封承口的特点是，承口的内径自口部到根部逐渐减小，以达到紧 实固定连接管材的目的，但同时，此种结构承口存在的弊端是：自口部到根部逐渐减小结构 相当于自口部到根部形成了一个连续的斜面，管道因挤压形变产生的张力会导致管道从承口 中滑出；用于胶粘时承口根部可以和中部做平齐，以防止胶粘接口在凝固时慢慢划出，造成 虚连接。
发明内容：
针对现有技术的不足，本发明提供一种微R槽承口，承口的根部略大于中部，微R槽内 可以固定胶圈，也改变了传统承口自口部到根部，口径逐渐减小的结构特点，有效地防止了 管道从承口的滑出；适用于胶粘连接、胶圈连接等连接方式；用于胶粘时承口根部可以和中 部做平齐，以防止胶粘接口在凝固时慢慢划出，造成虚连接；结构简单，易于实现，而且成 本低廉。
本发明还提供一种上述微R承口的生产工艺。
本发明的技术方案如下：
一种微R槽承口，承口根部设置有承口微凹槽，所述承口微凹槽环绕承口内壁一周。
根据本发明优选的，所述承口微凹槽沿所述承口轴向的截面形状为“R”形。
一种微R槽承口的生产工艺，包括步骤如下：
(1)模具准备：
模具包括模芯与阴模，在所述模芯承口根部设置有一圈聚四氟乙烯套环，在所述套环上 设置有气道；聚四氟乙烯具有热膨胀系数比金属部大、不与注射件材质粘连和耐高温的特性； 所述聚四氟乙烯套环上设置有气道，气道的一端设置在套环外侧壁上，一端穿过模芯与外界 相通；以实现注塑后冷却过程中，聚四氟乙烯和承口“R”形槽收缩，形成的空洞通过空气填 补；
(2)注塑加工：
向模芯与阴模之间的空隙注塑；注塑时模具受热膨胀套环升温膨胀系数大，产生比金属 部更大的形变量，套环的外侧壁形成弧形凸起，使承口内侧壁与模具之间形成“R”型腔， 在冷却过程中套环逐渐恢复正常，“R”形腔通过气道吸收外部空气，并套环为聚四氟乙烯类 材料热传导小于金属，管件此处温度高于其他位置，所以此处冷却收缩大于承口的其它位置， 利于微R槽的进一步扩大，最终形成承口微凹槽；冷却过程中套环逐渐恢复正常，阴模可实 现与注塑管件的正常分离。
根据本发明优选的，步骤(1)所述模芯的外侧壁上设置有凹槽，聚四氟乙烯套环固定设 置在所述凹槽内。
根据本发明优选的，步骤(1)所述的气道嵌入设置在所述套环上。
根据本发明优选的，步骤(1)所述套环的外侧壁所在平面不高于所述模芯的外侧壁所在 平面。
根据本发明优选的，步骤(2)所述注塑时控制注塑温度在150℃-250℃。150℃-250℃ 的温度范围低于套环的软化温度，如，注射PVC、PE、PP管件，最高注塑温度低于250摄氏 度，才能保证聚四氟乙烯套环不变形。
根据本发明优选的，步骤(1)所述的模具还包括循环水道，所述循环水道设置在套环底 部。循环水道可加快聚四氟乙烯套环温度的降低。
根据本发明优选的，步骤(2)注塑材料是PVC、PE或PP材料。
本发明的优势在于：
1、本发明所述的微R槽承口不管采用何种方式进行管材连接均可防止管材从承口中划 出；用于胶粘时承口根部可以和中部平齐，以防止胶粘接口在凝固时慢慢划出，造成虚连接；
2、本发明所述的微R槽承口的承口微凹槽内可以固定胶圈，也改变了传统承口自口部到 根部，口径逐渐减小的结构特点，承口微凹槽增加了管材与承口的连接强度有效地防止了管 道从承口的滑出；适用于胶粘连接、胶圈连接等连接方式；结构简单，易于实现，而且成本 低廉；
3、本发明所述的微R槽承口的生产工艺，只需在现有模具的基础上对模具进行简单的修 改，易于实现；生产过程简单可行。
4、本发明所述的微R槽承口的生产工艺利用聚四氟乙烯本身具备的性质实现加工过程， 不需要增加加工工序，节省资源，安全可靠，提高了工作效率。
附图说明：
图1是本发明所述微R槽承口的结构示意图；
图2是本发明所述微R槽承口生产工艺所用模具的结构示意图；
图3是图2中Ⅰ的结构放大图；
其中，1、套环；2、承口微凹槽；3、模芯；4、气道；5、阴模；6、循环水道；7、承口。
具体实施方式：
下面结合实施例和说明书附图对本发明做详细的说明，但不限于此。
实施例1、
一种微R槽承口，承口7根部设置有承口微凹槽2，所述承口微凹槽2环绕承口7内壁 一周；所述承口微凹槽2沿所述承口7轴向的截面形状为“R”形。
实施例2、
如实施例1所述的微R槽承口的生产工艺，包括步骤如下：
(1)模具准备：
模具包括模芯3与阴模5，在所述模芯3承口根部设置有一圈聚四氟乙烯套环1，在所述 套环1上设置有气道4；聚四氟乙烯具有热膨胀系数比金属部大、不与注射件材质粘连和耐 高温的特性；所述聚四氟乙烯套环1上设置有气道4，气道4的一端设置在套环1外侧壁上， 一端穿过模芯3与外界相通；以实现注塑后冷却过程中，聚四氟乙烯和承口“R”形槽收缩， 形成的空洞通过空气填补；
(2)注塑加工：
向模芯3与阴模5之间的空隙注塑；注塑时模具受热膨胀套环1升温膨胀系数大，产生 比金属部更大的形变量，套环1的外侧壁形成弧形凸起，使承口内侧壁与模具之间形成“R” 型腔，在冷却过程中套环1逐渐恢复正常，“R”形腔通过气道吸收外部空气，并套环1为聚 四氟乙烯类材料热传导小于金属，管件此处温度高于其他位置，所以此处冷却收缩大于承口 7的其它位置，利于微R槽的进一步扩大，最终形成承口微凹槽。
实施例3、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(1)所述模芯的外侧壁上设 置有凹槽，聚四氟乙烯套环1固定设置在所述凹槽内。
实施例4、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(1)所述的气道嵌入设置在 所述套环上。
实施例5、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(1)所述套环的外侧壁所在 平面不高于模芯3外侧壁所在平面。
实施例6、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(2)所述注塑时控制注塑温 度是200℃。200℃的温度范围低于套环的软化温度，保证聚四氟乙烯套环不变形。
实施例7、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(1)所述的模具还包括循环 水道，所述循环水道设置在套环底部。循环水道可加快聚四氟乙烯套环温度的降低。
实施例8、
如实施例2所述的微R槽承口的生产工艺，区别在于：步骤(2)注塑材料是PVC、PE或 PP材料。