一种饰材及其成型加工方法 【技术领域】
本发明涉及一种饰材及其成型加工方法。
背景技术
随著人们对于庆典活动、年节假日的重视，及包装送礼、个人配饰的讲究，一般用在装饰圣诞树、礼品或钥匙配饰的饰材，在供应量上已大幅增加，在制作上亦更讲求精美雅致，藉以迎合市场的大量需求。
以往，饰材制造业者在生产饰材时，多以塑胶为主要原料，先备置一所欲成型形状之饰材模具、塑胶、色粉，及色膏等物料。在制造时，于塑胶原料中掺混所需之色粉或色膏，使其充分混合后，再将以塑胶原料为主之注料以微量注入方式注入该饰材模具内，之后，以一设定之高温对该饰材模具底部进行烘干作业，待该注料完全烘干后将所形成之粗胚自饰材模具中取出，即可成型出习知之饰材
习知制法所制成之饰材系为塑胶材质，然而，塑胶材质因无法回收使用且易造成公害，故不具有环保功能，现今多数先进国家已管制塑胶制品进口。因此，改变饰材之制法及使用无毒害的原料已是饰材制造业者亟需研发的课题，期使生产出之饰材制品，除具有精美雅致之视感外，更能符合无公害之环保要求。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题在于提供一种饰材，这种装饰除具有细致柔软、外形美观外，更能达到可回收及无公害之环保功能。本发明另外一个要解决的技术问题是提供这种饰材的成型加工法。
为解决上述第一个技术问题，本发明的饰材包括基体，该基体具有一板体、一环绕凸设于该板体周围之轮廓部，及至少一由该轮廓部所围绕出之容置空间；及至少一设于该基体容置空间中的色板。
所述基体还包含有复数个凸设于其板体上的隔离部，通过所述隔离部间隔出复数个容置空间，各容置空间中均设有色板。
所述基体由PU材质或环氧树脂材质所制成，所述色板由PU材质或环氧树脂材质所制成。
所述基体中含有色粉原料；所述色板中含有色膏原料，也可以含有色膏原料与环氧树脂的混和料。
为解决上述第二个技术问题，本发明的饰材成型加工方法包含以下步骤：备置步骤，备置一饰材模具及基体原料，该饰材模具具有一底板、一凸设于该底板周围之环绕板，及一凸出于该底板上且与该环绕板形成有一设定间距之凸伸板，该凸伸板与环绕板之间界定出一周边注料槽，且该凸伸板之高度是低于该环绕板；
一次注料步骤，将基体原料注入该饰材模具内，使该基体原料覆没该凸伸板并注入该周边注料槽内；
轮廓成型步骤，再以110℃～130℃之温度对该饰材模具烘干10～20分钟后，即可成型出一饰材底部粗胚，所成型出之饰材底部粗胚即对应饰材模具之凸伸板而具有一凹陷之注料槽面；
二次注料步骤，将前述之饰材底部粗胚由饰材模具取出后，使该饰材底部粗胚之注料槽面朝上，再将基体原料注入该饰材底部粗胚内，使该基体原料填满该注料槽面；及
二次加热步骤，再以90℃～110℃之温度对该饰材底部粗胚烘干25～35分钟后取出，即可成型出该饰材。
其中，在一次注料步骤中，于该基体原料内加入色粉；在二次注料步骤中，于该基体原料中掺混色膏或者掺混环氧树脂与色膏的混和料；所述基体原料可以为PU原料或者环氧树脂原料。
而藉由本发明所制成之饰材，能具有细致柔软、外形美观之质感，同时达到可回收及无公害之环保功能。
本发明饰材及其成型加工法，利用PU或环氧树脂原料成型出一饰材底部粗胚后，再以PU或环氧树脂，或PU与环氧树脂之混合原料注入该饰材底部粗胚之注料槽面后，所加工成型出之饰材完全不含有无法回收、易产生公害的塑胶原料。且本发明饰材亦具有精致、美观的视感；在质地上，同样能达到软柔可弯折，及具有回复性之功效，相对与现有技术而言，具有突出的实质性特点和显著的进步。
【附图说明】
图1是本发明饰材的成型加工方法流程示意图；
图2是本发明较佳实施例之饰材模具构造的侧视剖视图；
图3是成型该饰材模具之铜模构造的立体图；
图4是图3的侧视剖视图；
图5是本发明较佳实施例之饰材底部粗胚构造的侧视剖视图；
图6是本发明饰材构造的立体图；
图7是本发明饰材之基板构造的立体图；
图8是本发明饰材之另一基板构造地立体图。
【具体实施方式】
参阅图1，本发明饰材之成型加工法的第一较佳实施例，是依序包含：备置步骤1、一次注料步骤2、轮廓成型步骤3、二次注料步骤4，及二次加热步骤5。
参阅图2，于备置步骤1中，是备置一所欲成型形状之饰材模具7、PU原料、色粉，及色膏。
配合参阅图3、4，在本实施例中，该饰材模具7在成型时，是先准备一对应所欲成型之饰材(显示于图6)形状的铜模6，再于该铜模6内注入并填满硅胶。待硅胶干固后使其脱离铜模6，即可成型出一如图2所示之硅胶材质饰材模具7。
续如图2所示，所成型出之饰材模具7具有一底板71、一凸设于该底板71周围之环绕板72，及一凸出于该底板71上且与该环绕板72形成有一设定间距之凸伸板73，使得该凸伸板73与环绕板72之间可界定出一周边注料槽74，再者，该凸伸板73之高度是低于该环绕板72。此外，该饰材模具7更具有复数间隔该凸伸板73之间隔注料槽5。
一次注料步骤2中，是先于PU原料内加入色粉并使其充分混合后，再以微量注入方式注入该饰材模具7内(如图2箭头方向所示)，使该PU及色粉原料覆没该凸伸板73并完全注入、填满周边注料槽74，及复数之间隔注料槽75内，以避免PU原料内产生气泡。
参阅图2、5，该轮廓成型步骤3中，再以120℃之温度对该饰材模具7烘干约15分钟后，即可成型出一饰材底部粗胚8。由此步骤所成型出之饰材底部粗胚8即对应该饰材模具7，使成型出之饰材底部粗胚8可对应该饰材模具7之复数间隔注料槽75，而具有复数凹陷之注料槽面81。
续参阅图5，该二次注料步骤4，是将前述之饰材底部粗胚8由饰材模具7取出后，使该饰材底部粗胚8之注料槽面81朝上，之后，于该PU原料中掺混色膏，再将PU与色膏之混合原料以微量注入方式注入该饰材底部粗胚内(如图中箭头方向所示)，使PU与色膏之混合原料完全填满每一注料槽面81。在该二次注料步骤4中，是于该饰材底部粗胚8之每一注料槽面81内，分别注PU与不同颜色之色膏的混合原料。
该二次加热步骤5，是再以100℃之温度对该饰材底部粗胚8烘干30分钟后取出，即可成型出如图6所示之饰材9。
本发明饰材之成型加工法的第一较佳实施例，在成型饰材时，可于备置步骤1中，备置各种不同形状之饰材模具7，而成型出不同状之饰材9。因此，除了图6所示之形状外，亦可成型出如图8所示之饰材9形状，根据消费者或制造者之喜好而作不同形状的变化。
续如图7、8所示，由本发明饰材之成型加工法的第一较佳实施例所制成之饰材9包含有：一基体91，及复数设于该基体91上之色板92。
在本实施例中，该基体91为PU与色粉混合原料所制成。该基体91具有一板体911、一环绕凸设于该板体911周围之轮廓部912、复数凸设于该板体911之隔离部913，及复数由每一隔离部913之间、隔离部913与轮廓部912之间所界定出之容置空间910。
再者，每一色板92皆为PU与不同颜色之色膏的混合材质所制成，且所述各色板92是分别对应设于该基体91之每一容置空间910中，藉使该饰材9之每一色板92具有多种颜色之变化。
续参阅图1、图6或8，本发明饰材之成型加工法的第二较佳实施例，同样是依序包含：备置步骤1、一次注料步骤2、轮廓成型步骤3、二次注料步骤4，及二次加热步骤5。
与第一实施例之成型加工法的差异处是在于：该备置步骤1中，是备置一所欲成型形状之饰材模具7、环氧树脂原料、色粉，及色膏。换言之，本实施例是以环氧树脂原料取代第一较佳实施例之PU原料，然而，此原料上的替换同样可成型出一具有外形美观、可回收及无公害之环保功能的饰材9。
因此，在本实施例中，该饰材9之构造与第一较佳实施例相同，与第一较佳实施例之差别是在于：该基体91是由环氧树脂与色粉混合原料所制成。
又如图1、图6或8所示，本发明饰材之成型加工法的第三较佳实施例，同样是依序包含：备置步骤 1、一次注料步骤2、轮廓成型步骤3、二次注料步骤4，及二次加热步骤5。
与第一或第二实施例之成型加工法的差异处是在于：该备置步骤1中，是备置一所欲成型形状之饰材模具7、PU、环氧树脂原料、色粉，及色膏。在二次注料步骤中，是于该环氧树脂原料中掺混PU与色膏，使环氧树脂、PU与色膏之混合原料以微量注入方式注入该饰材底部粗胚8内。而此原料上的替换同样可成型出一具有外形美观、质地柔软、可回收及无公害之具有环保功能的饰材9。
因此，在本实施例中，该饰材9构造与第一、第二较佳实施例相同，与第一、第二较佳实施例之差别是在于：每一色板92是由PU、环氧树脂与色粉混合原料所制成。
归纳上述，本发明饰材及其成型加工法，利用PU或环氧树脂原料成型出一饰材底部粗胚8后，再以PU或环氧树脂，或PU与环氧树脂之混合原料注入该饰材底部粗胚8之注料槽面81后，所加工成型出之饰材9完全不含有无法回收、易产生公害的塑胶原料。且本发明之饰材9亦具有精致、美观的视感；在质地上，同样能达到柔软可弯折，及具有回复性之功效，故确实能够达到本发明之目的。
以上所述仅为本发明之较佳实施例而已，并不能以此限定本发明的保护范围，即所有根据本发明申请专利范围及发明说明内容所作之简单的等效变化或改进，皆仍属本发明专利涵盖之范围内。