一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法技术领域
本发明涉及座垫制作领域，具体涉及到一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方
法。
背景技术
挤出成型的蜂窝陶瓷载体的烧成过程，是整个生产过程非常关键的步骤。
一方面，在烧成过程中的低温排焦阶段，蜂窝陶瓷载体素坯中的有机添加物
会随着温度的升高逐渐脱水分解产生大量的焦烟，排焦速度太快或太慢都会
导致蜂窝陶瓷坯体开裂，导致烧成合格率降低。
在烧成过程中，产品的装窑方式是控制蜂窝陶瓷载体烧成合格率的关键
步骤。传统的装窑过程是将蜂窝陶瓷载体素坯径向切割成具有一定厚度的垫
片，放置在蜂窝体底部，起到座垫的作用，再在座垫的下部用条形垫片支撑，
有利于蜂窝陶瓷载体素坯低温烧成阶段排焦顺畅，从而减少烧成开裂。但对
于大规格蜂窝陶瓷载体，这种装窑的方式仍然存在烧成合格率低的问题。
发明内容
本发明提供了一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法，特别适合大规格蜂窝
陶瓷载体座垫的制作，实现了控制蜂窝陶瓷载体的排焦速度，提高了载体烧
成合格率，并且简化了装窑工序，降低了生产成品。
具体技术方案如下：一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法，包括以下步骤：
将蜂窝陶瓷载体切割成垫片；
将上述垫片的一端制成槽状结构；
将上述具有槽状结构的垫片置于窑车棚板之上；
在窑车棚板之上的垫片上端垂直放置一个与该垫片具有同等直径的蜂窝
陶瓷载体；
将窑车棚板之上的垫片烧结成型。
上述的制作方法，其中，所述槽状结构为具有十字交叉型结构的槽状结
构。
上述的制作方法，其中，所述十字交叉型结构的夹角为30-90°。
上述的制作方法，其中，所述将蜂窝陶瓷载体切割成垫片，其中所述垫
片的厚度为5-60mm。
上述的制作方法，其中，所述槽状结构的深度为所述垫片厚度的
1/10-1/5。
上述的制作方法，其中，所述槽状结构开口端的宽度为所述垫片周长的
0.2％-1.0％。
上述的制作方法，其中，所述将蜂窝陶瓷载体切割成垫片，所述切割为
沿着垂直于蜂窝陶瓷载体孔道的方向切割。
本发明提供了一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法，包括以下步骤：将蜂
窝陶瓷载体切割成垫片；将上述垫片的一端制成槽状结构；将上述具有槽状
结构的垫片置于窑车棚板之上；在窑车棚板之上的垫片上端垂直放置一个与
该垫片具有同等直径的蜂窝陶瓷载体；将窑车棚板之上的垫片烧结成型，本
发明的方法特别适合大规格蜂窝陶瓷载体座垫的制作，实现了控制蜂窝陶瓷
载体的排焦速度，提高了载体烧成合格率，并且简化了装窑工序，降低了生
产成品。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其
特征、外形和优点将会变得更明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部
分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
图1为本发明提供的一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法的示意图。
图2为本发明中的垫片局部结构示意图。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的
理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个
或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，
对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的步骤以及详细的结
构，以便阐释本发明的技术方案。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而
除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。
参照图1、图2所示，本发明提供了一种蜂窝陶瓷载体座垫的制作方法，
包括以下步骤：
步骤S1：将蜂窝陶瓷载体切割成垫片1，其中切割为沿着垂直于蜂窝陶
瓷载体孔道的方向切割，进一步优选，垫片的厚度为5-60mm。
步骤S2：将上述垫片1的一端制成槽状结构2，该槽状结构优选为具有
十字交叉型结构的槽状结构，进一步，十字交叉型结构的夹角为30-90°。
步骤S3：将上述具有槽状结构2的垫片1置于窑车棚板之上。
步骤S4：在窑车棚板之上的垫片1上端垂直放置一个与该垫片具有同等
直径的蜂窝陶瓷载体。
步骤S5：将窑车棚板之上的垫片烧结成型，制作成为大规格蜂窝陶瓷载
体烧成的座垫。
在本发明一优选但非限制的实施例中，槽状结构2的深度为所述垫片1
厚度的1/10-1/5，进一步，槽状结构2开口端的宽度为所述垫片1周长的
0.2％-1.0％，此种设计方式有利于控制排焦速度；本发明中的垫片可以设计为
多种形状，在本发明中垫片的形状优选为圆柱形垫片。
以下就发明的采用不同规格的垫片以及垫片上设计有不同规格的槽状结
构所烧制成座垫的合格率进行举例说明。
实施例1，为对比例：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为25mm的垫片；将垫片置于窑
车棚板之上，并在每个垫片下面均匀摆放数根条形垫片；每个座垫上垂直摆
放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进行烧成，计算产品的烧成合
格率。
实施例2：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为5mm的垫片，用金属锯条在
上述垫片一端面划出宽度为2.2mm，深度为1.0mm，夹角为30°的十字交叉型
的槽状结构，得到一座垫。将座垫具有槽状结构的一端朝下，置于窑车棚板
之上；每个座垫上垂直摆放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进行
烧成，计算产品的烧成合格率。
实施例3：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为15mm的垫片，用金属锯条在
上述垫片一端面划出宽度为4.4mm，深度为1.5mm，夹角为45°的十字交叉型
的槽状结构，得到一座垫。将座垫具有槽状结构的一端朝下，置于窑车棚板
之上；每个座垫上垂直摆放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进行
烧成，计算产品的烧成合格率。
实施例4：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为25mm的垫片，用金属锯条在
上述垫片一端面划出宽度为6.6mm，深度为3.5mm，夹角为60°的十字交叉型
的槽状结构，得到一座垫。将座垫具有槽状结构的一端朝下，置于窑车棚板
之上；每个座垫上垂直摆放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进行
烧成，计算产品的烧成合格率。
实施例5：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为35mm的垫片，用金属锯条在
上述垫片一端面划出宽度为8.8mm，深度为5.5mm，夹角为90°的十字交叉型
的槽状结构，得到一座垫。将座垫具有槽状结构的一端朝下，置于窑车棚板
之上；每个座垫上垂直摆放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进行
烧成，计算产品的烧成合格率。
实施例6：
沿垂直于孔道方向将素坯切割出一个厚度为50mm的垫片，用金属锯条在
上述垫片一端面划出宽度为11.0mm，深度为10.0mm，夹角为90°的十字交叉
型的槽状结构，得到一座垫。将座垫具有槽状结构的一端朝下，置于窑车棚
板之上；每个座垫上垂直摆放一个同等直径的素坯产品，按现有烧成制度进
行烧成，计算产品的烧成合格率。
对比实施例1、2、3、4、5和6得到的蜂窝陶瓷烧成座垫的合格率进行
统计，实验结果参照表1所示：
表1本发明方法制得的蜂窝陶瓷烧成座垫的合格率
从表1可以看出，本发明的大规格蜂窝陶瓷载体烧成座垫由于采用槽状
结构，制作工艺简单，大幅度提高了载体烧成座垫的合格率。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局
限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领
域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技
术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案
做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响
本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明
的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于
本发明技术方案保护的范围内。