一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺.pdf

本发明公开了一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺。将带镍层废料先后经历焙烧急冷、多级破碎、氢碎、过筛、气流磨制成含杂质较少、粒径大小均匀，为3-5μm的细粉颗粒，将预先制备好的辅合金粉末与镀镍废料粉末按一定比例混合均匀，辅合金可以是含镨钕、钬铁、钆铁、镝铁中的一种或多种的合金细粉。辅合金所占比例为10-50%。本发明相比其它镀层（如锌镀层），镍镀层与钕铁硼基体的结合力更强，通过多级破碎、烧结急冷、氢碎、过筛等工艺可以较大幅度提高镍镀层与基体材料的分离效率，制备出含杂质较少的磁粉颗粒。本发明工艺与化学退镀、稀土分离等工艺相比，能有效减轻环境污染，节约制造成本。

权利要求书1.  一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺，其特征在于包括以下步骤：（ⅰ）将带镀镍层的烧结钕铁硼废料置于超声波清洗槽中，用去油剂清洗废料中的尘土、油污等，清洗完毕后取出烘干；（ⅱ）利用烧结炉焙烧粗破碎后的镀镍废料，焙烧温度为600-1000℃，焙烧时间0.5-2小时，焙烧完成后，通氮气风冷；（ⅲ）利用颚式破碎机将带镀镍层的烧结钕铁硼废料粗破碎成粒径为20-30mm的颗粒，将粗破碎后的颗粒通过中碎机进一步破碎为3mm以下的颗粒；（ⅳ）将（ⅲ）得到的烧结钕铁硼废料颗粒通过氢碎工艺，进行吸氢/脱氢处理，制得粒径小于1mm的颗粒，采取饱和吸氢工艺，加热脱氢温度为540-570℃；（ⅴ）将（ⅳ）得到的颗粒，通过有氮气保护的旋振筛进行过筛，去除镍镀层的片状物和电镀过程引进的杂质，筛孔的大小为18-50目，将过筛后得到的小颗粒，采用气流磨制粉工艺，制成细粉粒度为3-5μm；（ⅵ）将预先制备好的辅合金与（ⅴ）中制得的细粉按一定比例混合，搅拌混合时间为1-3小时，制成所需要的性能牌号，磁粉经过成型、烧结等最终得到所需磁体。2.  根据权利要求1所述的一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺，其特征在于：步骤（ⅱ）中所述镀镍废料在烧结炉中的焙烧温度优选为900℃，焙烧时间优选为为1小时。3.  根据权利要求1所述的一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺，其特征在于：步骤（ⅴ）中所述气流磨制粉前需加入一定量的添加剂；所述添加剂为汽油和抗氧化剂的混合物；所述抗氧化剂为聚环氧乙烷烷基醚；所述添加剂的添加量为磁粉重量的1-2‰。4.  根据权利要求1所述的一种镀锌烧结钕铁硼废料的再利用工艺，其特征在于：步骤（ⅵ）中所述辅合金是包含镨钕、钬铁、钆铁、镝铁中的一种或多种的合金细粉；所述辅合金所占比例为10-50%。

说明书一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺
技术领域
本发明涉及磁性材料领域，特别是涉及一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺。
背景技术
烧结钕铁硼永磁体在通常环境中极易发生腐蚀，所以NdFeB 磁体在投入使用前必须对其施加合适的防护技术。在磁体表面电镀镀层来提高NdFeB 磁体的耐腐蚀性能是业界使用最广泛、最有效的方法。NdFeB 磁体表面电镀镍镀层具备耐高温、抗氧化、耐蚀和装饰性能俱佳，硬度、耐磨等力学性能好等优点。
然而，在工业规模化电镀生产中常会出现一些不合格的电镀件，比如出现镀层起泡、针孔、斑点、起皮、发暗、漏镀、粗糙等镀覆缺陷。一般将这些不合格的电镀件称为电镀二等品、电镀次品或电镀废料。为了提高原料的利用率和降低成本，需要将这些不合格的电镀件去除镀层后重新利用。目前，工业界通常采用化学退镀的方法，将锌层去掉后，再进行稀土分离。这样会造成严重的环境污染和大幅增加制造成本，同时也造成稀土损耗量大。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺。
    本发明所采用的技术方案是：
一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺，包括以下步骤：
（ⅰ）将带镀镍层的烧结钕铁硼废料置于超声波清洗槽中，用去油剂清洗废料中的尘土、油污等，清洗完毕后取出烘干；
（ⅱ）利用烧结炉焙烧粗破碎后的镀镍废料，焙烧温度为600-1000℃，焙烧时间0.5-2小时，焙烧完成后，通氮气风冷；
（ⅲ）利用颚式破碎机将带镀镍层的烧结钕铁硼废料粗破碎成粒径为20-30mm的颗粒，将粗破碎后的颗粒通过中碎机进一步破碎为3mm以下的颗粒；
（ⅳ）将（ⅲ）得到的烧结钕铁硼废料颗粒通过氢碎工艺，进行吸氢/脱氢处理，制得粒径小于1mm的颗粒，采取饱和吸氢工艺，加热脱氢温度为540-570℃；
（ⅴ）将（ⅳ）得到的颗粒，通过有氮气保护的旋振筛进行过筛，去除镍镀层的片状物和电镀过程引进的杂质，筛孔的大小为18-50目，将过筛后得到的小颗粒，采用气流磨制粉工艺，制成细粉粒度为3-5μm；
（ⅵ）将预先制备好的辅合金与（ⅴ）中制得的细粉按一定比例混合，搅拌混合时间为1-3小时，制成所需要的性能牌号，磁粉经过成型、烧结等最终得到所需磁体。
步骤（ⅱ）中所述镀镍废料在烧结炉中的焙烧温度优选为900℃，焙烧时间优选为为1小时。
步骤（ⅴ）中所述气流磨制粉前需加入一定量的添加剂；所述添加剂为汽油和抗氧化剂的混合物；所述抗氧化剂为聚环氧乙烷烷基醚；所述添加剂的添加量为磁粉重量的1-2‰。
步骤（ⅵ）中所述辅合金是包含镨钕、钬铁、钆铁、镝铁中的一种或多种的合金细粉；所述辅合金所占比例为10-50%。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明相比其它镀层（如锌镀层），镍镀层与钕铁硼基体的结合力更强，通过多级破碎、烧结急冷、氢碎、过筛等工艺可以较大幅度提高镍镀层与基体材料的分离效率，制备出含杂质较少的磁粉颗粒。本发明工艺与化学退镀、稀土分离等工艺相比，能有效减轻环境污染，节约制造成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
一种镀镍烧结钕铁硼废料的再利用工艺，包括以下步骤：
（ⅰ）将带镀镍层的烧结钕铁硼废料置于超声波清洗槽中，用去油剂清洗废料中的尘土、油污等，清洗完毕后取出烘干；
（ⅱ）利用烧结炉焙烧粗破碎后的镀镍废料，焙烧温度为900℃，焙烧时间1小时，焙烧完成后，通氮气风冷；
（ⅲ）利用颚式破碎机将带镀镍层的烧结钕铁硼废料粗破碎成粒径为25mm的颗粒，将粗破碎后的颗粒通过中碎机进一步破碎为3mm以下的颗粒；
（ⅳ）将（ⅲ）得到的烧结钕铁硼废料颗粒通过氢碎工艺，进行吸氢/脱氢处理，制得粒径小于1mm的颗粒，采取饱和吸氢工艺，加热脱氢温度为550℃；
（ⅴ）将（ⅳ）得到的颗粒，通过有氮气保护的旋振筛进行过筛，去除镍镀层的片状物和电镀过程引进的杂质，筛孔的大小为25目，将过筛后得到的小颗粒，采用气流磨制粉工艺，制成细粉粒度为4μm，气流磨制粉前需加入一定量的添加剂；所述添加剂为汽油和抗氧化剂的混合物；所述抗氧化剂为聚环氧乙烷烷基醚；所述添加剂的添加量为磁粉重量的1.5‰；
（ⅵ）将预先制备好的辅合金（包含镨钕、钬铁、钆铁、镝铁中的一种或多种的合金细粉）与（ⅴ）中制得的细粉按一定比例混合，所述辅合金所占比例为10-50%，搅拌混合时间为1-3小时，制成所需要的性能牌号，磁粉经过成型、烧结等最终得到所需磁体。