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废增塑剂再生工艺
    本发明涉及塑料行业及废塑处理中的环保问题，是废增塑剂的再生工艺。

    我国塑料行业有厂家数万，产值达几十亿元，大多数厂家都使用增塑剂，其消耗量在千万吨左右，在生产过程中，增塑剂随反应温度升高产生蒸发，排入大气，造成环境污染，部分企业采用静电除尘及冷凝废气等方法回收废增塑剂，这些回收的废增塑剂中，含有各种产品配方的稳定剂，抗寒剂，颜料和多种品种增塑剂，其中多数是邻苯二甲酸二辛脂(DOP)和邻苯二甲酸二丁脂(DBP)，都是可利用物质，但由于其色度高达1600左右，超标严重，而PH值又太低，只能用于生产低档次的黑色产品，如灰桶、粪桶等。而废弃的PVC塑料中有可以回收的90％左右的废增塑剂，由于没有找到较好的再生方法，一直没有开展回收，至使废塑造成污染，成为公害，废塑的降解难是一个严峻的课题。据估算，我国因废增塑剂无法再生直接浪费造成经济损失每年在两亿元以上，而污染环境所造成的危害更是无法估算。

    本发明的目的就是寻找一种废增塑剂的再生方法，充分利用废增塑剂资源，为废PVC利用找到出路，减少环境污染。

    本发明的目的是这样实现的，废增塑剂再生是利用氯元素对废增塑剂进行氯氧化脱色反应，然后进行压滤，将滤液通过活性炭吸附后，再进行精滤，所得滤液即为成品。

    本发明的技术核心是脱色去酸，用氧化法能脱色，但能源消耗大，设备投资大；用活性炭吸附，脱色能力低，反应时间长，均不理想。因此本发明采用氯元素进行氯氧化脱色反应，但到底使用哪种含氯化合物呢？经实验发现选用液氯脱色，效果很好，成本低、速度快，但设备要求高，操作管理要求严格，一旦产生泄氯，给人身安全造成危害；只有采用漂白粉(或者漂白精片)能做到脱色效果好，色度从1600下降到150左右，还能提高增塑剂的PH值，同时该物价廉，来源广泛，无二次污染，无危险性，便于运输，操作简单。氯氧化脱色反应控制温度在60℃～80℃，反应时间为1小时，当采用液氯为氧化剂时，其量为废增塑剂的5％(重量比)，采用漂白粉时，其量为废增塑剂的25％(重量比)。

    另外本发明的技术关键是过滤，由于产品的得率高低直接影响到经济效益，因此过滤的好坏便是关键，在初滤时，如果采用离心机，其滤渣含液率高，而采用真空过滤机，速度慢，得率也不高，且此两种方法滤渣的含液率都≥85％，本发明采用压滤的方法，使用板框压滤机，既提高了速度，又保证了滤渣含液率≤80％。将脱色反应后的物料打入板框压滤机压滤，所得滤液送入活性碳塔，常温下进行吸附，除去余氯，时间不小于4小时，最长不超过16小时，然后在本发明地最后一道过滤工序中，采用超滤的方法，使用孔径为0.1～1微米的聚丙烯折叠膜滤筒超滤器，能够得到较透明纯净的产品。

    此外，本发明考虑到环境问题，对废渣液的处理也颇为周到，氯氧化脱色反应产生的氯气可通入自来水池，生产次氯酸消毒液，而过滤产生的滤渣则可用于塑料生产，由于其目数小，一般≤200目，而且本身含有80％左右的增塑剂因此是十分理想的填料。

    总之，本发明解决了废增塑剂再生的难题，该方法使用原料来源广泛，价格低廉，整个工艺无三废问题，由废增塑剂的回收延伸到废PVC塑料的回收难题，在环保上有着重大的意义。

    面结合附图详述本发明的实施例。

    附图为本发明的工艺流程图。

    废增塑剂再生工艺利用氯元素进行氯氧化脱色反应，然后对反应物进行压滤，将滤液通过活性碳吸附后，再进行精滤。

    实施例一

    本反应器中放入废增塑剂0.95吨，加入0.05吨液氯。经加热到60℃温度反应1小时，产生的氯气通入自来水池，反应后液体通过泵打入板框压滤机压滤，所得滤渣用做填料，滤液则送入活性碳塔进行吸附，在常温下，吸附4小时，然后打入直径0.2微米聚丙烯折叠膜滤筒超滤器进行精滤，所得滤液即为成品，滤渣用做填料。

    实施例二

    在反应器中放入废增塑剂0.75吨，加入0.25吨漂白粉。经加热到80℃温度反应1小时，产生的氯气通入自来水池，反应后液体通过泵打入板框压滤机压滤，所得滤渣用做填料，滤液则送入活性碳塔进行吸附，在常温下，吸附4小时，然后打入直径0.2微米聚丙烯折叠膜滤筒超滤器进行精滤，所得滤液即为成品，滤渣用做填料。