一种甲醛超低释放强化木地板及其生产方法.pdf

一种强化木地板及其生产方法。由浸渍平衡纸、高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后制得，强化木地板的甲醛释放量≤0.2mg/L；浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸为经三聚氰胺甲醛树脂浸渍后制得，甲醛释放量≤0.2mg/L；高密度纤维板未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g，所述高密度纤维板至少经下述步骤处理：四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m³，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡2～3天，制得的高密度纤维板甲醛释放量≤1.5mg/100g、含氨量16～25mg/100g。

1.  一种强化木地板，从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层，所述强化木地板由依次叠放的浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后制得，所述强化木地板的甲醛释放量≤0.2mg/L，其特征在于：所述浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸为经三聚氰胺甲醛树脂浸渍后制得，甲醛释放量≤0.2 mg/L；所述氨处理后的高密度纤维板至少经下述步骤处理后制得：厚度为8～15mm、表层密度为0.92～0.95g/cm³，未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g的高密度纤维板四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m3，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡处理2～3天，制得的高密度纤维板甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量16～25 mg/100g。

2.  根据权利要求1所述的强化木地板，其特征在于：所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂制成的高密度纤维板，所述高密度纤维板生产至少包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.4～1.5：尿素1：三聚氰胺0.1～0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值至4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值至7～7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入0.5～1.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液， 11～15重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸4～7重量份、氨水4～5重量份、15wt%～30wt%合成脂肪酸乳化水0.5～1重量份、稀释水950～1200重量份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入60%～70%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85～90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量11wt%～13wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量9wt%～11wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理3～5天、砂光后制得厚度为8～15 mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.92～0.95g/cm³。

3.  一种强化木地板生产方法，至少包括以下步骤：
1）选用厚度为8～15mm、表层密度为0.92～0.95g/cm³，未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g的高密度纤维板；所述高密度纤维板四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m3，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡处理2～3天；得到甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量为16～25mg/100g的高密度纤维板； 
2）用三聚氰胺甲醛树脂浸渍制得甲醛释放量≤0.2 mg/L的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸；
3）浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸依次叠放，经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后，制成甲醛释放量≤0.2mg/L的强化木地板。

4.  根据权利要求3所述的强化木地板生产方法，其特征在于：所述高密度纤维板为使用尿素——三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂制成的高密度纤维板，所述高密度纤维板生产至少包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.4～1.5：尿素1：三聚氰胺0.1～0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值至4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值至7～7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入0.5～1.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，11～15重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸4～7重量份、氨水4～5重量份、15wt%～30wt%合成脂肪酸乳化水0.5～1重量份、稀释水950～1200重量份，石蜡乳液配制过程包括以下步骤：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入60%～70%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85～90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶黏剂按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量11wt%～13wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量9wt%～11wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理3～5天、砂光后制得厚度为8～15mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.92～0.95g/cm³的高密度纤维板。

一种甲醛超低释放强化木地板及其生产方法
技术领域
本发明涉及强化木地板技术领域，尤其是涉及一种低甲醛释放强化木地板；本发明还涉及一种强化木地板的生产方法。
背景技术
强化木地板也称浸渍纸层压木质地板、由耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层组成。是以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造板基材表层，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压、成型的地板。强化木地板环保性能主要由地板基材用纤维板的环保性能所决定的。采用甲醛与尿素高摩尔比工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，其物理力学性能优良，但存在甲醛释放量过高的问题；采用甲醛与尿素低摩尔比工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，其甲醛释放量较低，但它的物理力学性能较差，特别是用这种基材热压成型地板时，强度热降解率达到30%～60%，同时产品的抗湿耐水性能大大下降，难以满足使用要求；采用甲醛与尿素摩尔比适中工艺制备的脲醛胶所生产的地板基材用纤维板，再利用真空氨气进行后处理降醛措施制造环保型强化木地板，可以兼顾前述方法的优点，克服其缺点。如CN101585203A公开的技术为采用适度真空和低氨耗的方法降解纤维板的甲醛释放量，可以生产出甲醛释放量低、理化性能好的强化木地板，但仍存在降醛不彻底的不足：该工艺只能生产出甲醛释放量为0.4-0.7mg/L(9-11干燥器法)的强化木地板。CN102172945A公开的技术可以生产出甲醛释放量低、理化性能好的强化木地板，但因氨的残留量较高，易使板材吸水厚度膨胀率超标，特别是板材处理工艺的上边部，因侧断面粗糙结构暴露了纤维大量的管孔，它在高真空度下吸入过多的氨使板材吸水厚度膨胀率更高，为消除氨的副作用，需采取繁琐、费时的降氨措施，地板从真空氨气处理至开槽榫工艺过程的生产周期需要25-90天，使生产效率大大降低。CN101774200A公开的技术生产周期处于前述两种方法之间，但仍存在氨处理需要5～8 h，生产效率受到影响，且除醛率不理想：产品甲醛释放量为≤0.5mg/L(9-11干燥器法)。采用改性胶黏剂制造的高密度纤维板甲醛释放量可以达到较低的水平，但产品成本上升30%～40%。
发明内容
为了解决前述技术问题，一方面，本发明所要解决的技术问题之一是提供一种强化木地板。
为了解决上述技术问题，本发明提供的强化木地板，从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层，所述强化木地板由依次叠放的浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后制得，所述强化木地板的甲醛释放量≤0.2mg/L，其特征在于：所述浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸为经三聚氰胺甲醛树脂浸渍后制得，甲醛释放量≤0.2mg/L；所述氨处理后的高密度纤维板至少经下述步骤处理后制得：厚度为8～15mm、表层密度为0.92～0.95g/cm³，未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g的高密度纤维板四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m3，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡处理2～3天，制得的高密度纤维板甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量16～25 mg/100g。
优选地，本发明提供的强化木地板，所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂制成的高密度纤维板，所述高密度纤维板生产至少包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.4～1.5：尿素1：三聚氰胺0.1～0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值至4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值至7～7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入0.5～1.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，11～15重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸4～7重量份、氨水4～5重量份、15wt%～30wt%合成脂肪酸乳化水0.5～1重量份、稀释水950～1200重量份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5分钟后加入60%～70%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85～90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量11wt%～13wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量9wt%～11wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理3～5天、砂光后制得厚度为8～15 mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.92～0.95g/cm³。
另一方面，本发明所要解决的技术问题是提供一种强化木地板的生产方法，本发明提供的强化木地板的生产方法，至少包括以下步骤：
1）选用厚度为8～15mm、表层密度为0.92～0.95g/cm³，未经处理前的甲醛释放量≤8.0mg/100g的高密度纤维板；所述高密度纤维板四周的侧断面经至少一道聚酯漆涂布、固化；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08～-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700～900g/m3，在此条件下保持15～20min；所得高密度纤维板在封闭条件下平衡处理2～3天；得到甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量为16～25mg/100g的高密度纤维板； 
2）用三聚氰胺甲醛树脂浸渍制得甲醛释放量≤0.2 mg/L的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸；
3）浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸依次叠放，经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后，制成甲醛释放量≤0.2mg/L的强化木地板。
作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂制成的高密度纤维板，所述高密度纤维板生产至少包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.4～1.5：尿素1：三聚氰胺0.1～0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值至4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值至7～7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入0.5～1.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，11～15重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸4～7重量份、氨水4～5重量份、15wt%～30wt%合成脂肪酸乳化水0.5～1重量份、稀释水950～1200重量份，石蜡乳液配制过程包括以下步骤：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入60%～70%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85～90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶黏剂按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量11wt%～13wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量9wt%～11wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理3～5天、砂光后制得厚度为8～15mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.92～0.95g/cm³的高密度纤维板。
本发明带来的有益效果：与现有强化木地板产品比较，地板从真空氨气处理至开槽榫工艺过程的生产周期只需要6～10天，使生产效率大大提高；高密度纤维板选用较佳的氨处理工艺及处理后产品具有较低的吸水厚度膨胀率；选用表层密度为0.92～0.95g/m3的高密度纤维板具有较好的技术效果，产品甲醛释放量低；用聚酯漆涂布后封闭高密度纤维板四周侧断面后进行氨处理，板材各部位氨含量的均匀性较好，能稳定产品质量。
具体实施方式
实施例用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
实施例1：强化木地板的制作过程如下：
1、制取高密度纤维板，生产过程包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.5：尿素1：三聚氰胺0.1的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8.5；加入尿素总量95%的尿素；加入三聚氰胺； 45分钟内升温至90℃，在90℃温度下保温25分钟；用氯化铵溶液调节pH值5.0，保温60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7.5，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入1.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，15重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸7重量份、氨水5重量份、30wt%合成脂肪酸乳化水0.5重量份、稀释水1200重量份，石蜡乳液配制过程包括以下步骤：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入2/3的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在90℃时保温25分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶黏剂按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量13wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量9wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理5天、砂光后制得厚度为15mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.92g/cm³的高密度纤维板。
4）上步骤得到的高密度纤维板四周的侧断面经一道聚酯漆涂布、固化后；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.08 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为700g/m3，在此条件下保持20min；所得高密度纤维板盖上塑料簿膜罩平衡处理2天；得到甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量为16mg/100g的高密度纤维板；
2、制取浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸，生产过程包括以下步骤：平衡纸、装饰纸、耐磨纸用三聚氰胺甲醛树脂浸渍，制得甲醛释放量≤0.2 mg/L的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸；
3、浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸依次叠放，经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后，制成甲醛释放量≤0.2mg/L的强化木地板。
实施例2：强化木地板的制作过程如下：
1、制取高密度纤维板，生产过程包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.45：尿素1：三聚氰胺0.15的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8.3；加入尿素总量95%的尿素；加入三聚氰胺；43分钟内升温至88℃，在88℃温度下保温30分钟；用氯化铵溶液调节pH值4.7，保温50分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7.3，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入1重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，12重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸5.5重量份、氨水4.5重量份、23wt%合成脂肪酸乳化水0.8重量份、稀释水1100重量份，石蜡乳液配制过程包括以下步骤：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入60%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在88℃时保温30分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶黏剂按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量12wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量10wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理4天、砂光后制得厚度为12mm、甲醛释放量≤8.0mg/100g、表层密度为0.94g/cm³的高密度纤维板。
4）上步骤得到的高密度纤维板四周的侧断面经一道聚酯漆涂布、固化后再经第二道聚酯漆涂布、固化后；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.082 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为800g/m3，在此条件下保持18min；所得高密度纤维板盖上塑料簿膜罩平衡处理2.5天；得到甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量为20.2mg/100g的高密度纤维板；
2、制取浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸，生产过程包括以下步骤：平衡纸、装饰纸、耐磨纸用三聚氰胺甲醛树脂浸渍，制得甲醛释放量≤0.2 mg/L的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸；
3、浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸依次叠放，经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后，制成甲醛释放量≤0.2mg/L的强化木地板。
实施例3：强化木地板的制作过程如下：
1、制取高密度纤维板，生产过程包括以下步骤：
1）按摩尔比甲醛1.4：尿素1：三聚氰胺0.2的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括以下步骤：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8；加入尿素总量95%的尿素；加入三聚氰胺；40分钟内升温至85℃，在85℃温度下保温35分钟；用氯化铵溶液调节pH值4.5，保温40分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7，加入余量的尿素，冷却至40℃以下制得尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂；
2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶黏剂100重量份装入调胶机中；加入0.5重量份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，11重量份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡50重量份、油酸4重量份、氨水4重量份、15wt%合成脂肪酸乳化水1重量份、稀释水950重量份，石蜡乳液配制过程包括以下步骤：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入70%的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85℃时保温20分钟，逐步加入稀释水；
3）将上步骤调制好的树脂胶黏剂按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量11wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量11wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理3天、砂光后制得厚度为8mm、甲醛释放量≤8.0 mg/100g、表层密度为0.95g/cm³的高密度纤维板。
4）上步骤得到的高密度纤维板四周的侧断面经一道聚酯漆涂布、固化后再经第二道聚酯漆涂布、固化后；将高密度纤维板置于真空罐中，抽真空至真空度为-0.085 MPa；通入液氨，气化后控制氨气浓度为900g/m3，在此条件下保持15min；所得高密度纤维板盖上塑料簿膜罩平衡处理3天；得到甲醛释放量≤1.5 mg/100g、含氨量为25.1mg/100g的高密度纤维板；
2、制取浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸，生产过程包括以下步骤：平衡纸、装饰纸、耐磨纸用三聚氰胺甲醛树脂浸渍，制得甲醛释放量≤0.2 mg/L的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸；
3、浸渍平衡纸、氨处理后的高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸依次叠放，经热压成型、分切、平衡处理、开槽榫、封蜡后，制成甲醛释放量≤0.2mg/L的强化木地板。
实施例制备的强化木地板，经检测理化性能指标如下表。

制得的强化木地板的甲醛释放量按照日本JIS A 1460：2001标准干燥器法检验结果≤0.2mg/L，达到日本F☆☆☆☆级标准。
比较组1：本发明使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶粘剂制作高密度纤维板，对比实施例组1选用其它方式得到的高密度纤维板，在其它条件相同的情况下，检测氨含量与吸水厚度膨胀率，对比试验数据如下：

从表中可以看出，本发明技术方案得到的高密度纤维板氨含量为16.0～25.1mg/100g时，板材吸水厚度膨胀率仅为2.7～4.0%，远优于LY/T 1611-2011标准要求，而比较组板材的吸水厚度膨胀率高达11.5～19.6%，均超过LY/T 1611-2011标准（≤10%）范围；本发明技术方案得到的地板氨含量为10.9～19.5mg/100g时，地板吸水厚度膨胀率仅为3.8%～6.2%，优于GB/T 18102-2007标准≤18%指标的要求，而比较组板材吸水厚度膨胀率高达11.8～12.6%。
比较组2：比较高密度纤维板表层密度对本发明技术方案的氨处理效果的影响，选用不同表层密度的高密度纤维板在真空为-0.083 MPa、氨气浓度为821g/m3条件下，处理 20分钟后检测板材的性能数据如下：

检测数据表明：当高密度纤维板的表层密度高于0.95g/m3时，氨分子不能有效渗入板材内部；当表层密度低于0.92g/m3时，氨分子易于过量吸入板材内部；当高密度纤维板的表层密度为0.92～0.95g/m3时具有较好的技术效果。
比较组3：本发明技术方案用聚酯漆涂布高密度纤维板四周侧断面，对其进行封闭，是否影响板材各部位氨含量的对比，检测数据如下：

测试结果表明：用聚酯漆涂布后封闭高密度纤维板四周侧断面，板材各部位氨含量的均匀性较好，反之存在较大的差异性。
比较组4：本发明技术方案进行氨处理时，选择不同的氨气浓度进行试验，测试数据如下：

测试结果表明：氨气浓度为700～900g/m3具有较好的技术效果。
比较组5：本发明技术方案采用不同甲醛释放量的浸渍平衡纸、浸渍装饰纸、浸渍耐磨纸对地板甲醛释放量的影响，测试数据如下：

对比例中所用浸渍耐磨纸、浸渍装饰纸、浸渍平衡纸均采用三聚氰胺甲醛树脂浸渍，甲醛释放量按照GB/T 28995-2012《人造板饰面专用纸》方法检测，地板甲醛释放量采用JIS A 1460:2001方法检测。测试结果表明：优选甲醛释放量≤0.2 mg/L的三聚氰胺甲醛树脂浸渍耐磨纸、浸渍装饰纸、浸渍平衡纸具有较低的甲醛释放量。
本发明中，耐磨值、静曲强度、内结合强度、表面胶合强度、吸水厚度膨胀率、尺寸稳定性、甲醛释放量，按照GB/T 18102-2007《浸渍纸层压木质地板》标准进行检测。采用“断面密度仪”检测高密度纤维板密度和表层密度。
纤维板或地板的氨含量测定按GB/T17657-1999中4.11.5.4操作，将100ml萃取液移入250ml碘量瓶中，加入3-5滴酚酞指示剂，用盐酸标准溶液进行滴定，溶液由红色变为无色时为终点，同时进行空白试验。板材中游离氨含量按下式计算：

              式中：NH₃—100 g试件游离氨的毫克数（mg/100g）;
                     H——试件含水率（%）；
                     M₀——用于萃取液的试件质量（g）；
                     V₀——滴定空白液盐酸耗用体积（ml）；
                     V₁——滴定萃取液盐酸耗用体积（ml）；
                     V₂——滴定时取用萃取液的体积（ml）；
                     C——盐酸标准溶液的摩尔浓度（mol/L）；
                     17——氨（NH₃）的摩尔质量（g/mol）。
对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。