无烟煤炼焦炉及其炼焦方法 本发明属于一种炼焦炉及其炼焦方法，具体涉及一种以无烟煤为主要配料的下点火式炼焦炉及其炼焦方法。
目前我国广泛应用的75型和89型炼焦炉以及中国专利申请CN90104456.3及CN95117431.2公开的炼焦炉及其炼焦方法中，都是以肥煤和/或焦煤为原料，都是采用侧点火的方式，《炼焦化学基础》(1976年3月，炼焦化学编辑部)等教课书认为：只有采用肥煤或焦煤等粘结性煤，才能生产出合格的焦炭产品；若采用无烟煤，由于其变质程度高，受热时不能产生胶体，很难作为炼焦配煤的主要配料。添加少量无烟煤，也只是为了用作瘦化剂。我国无烟煤资源丰富，块状无烟煤作为燃料或原料，在工业上已得到广泛应用，而大量的粉状无烟煤确难以出售，在矿上堆积如山，大量占地，严重影响了煤矿的正常生产，若能在炼焦配煤中大量采用粉状无烟煤，就为煤炭生产解决了一大难题，也可降低煤焦成本。因而，开发粉状无烟煤炼焦的方法，将具有一定的经济效益、社会效益和环境效益。
本发明的目的在于开发一种把粉状无烟煤作为主要配料的无烟煤炼焦炉及其炼焦方法。
采用的主要技术手段有二：一是在无烟煤中配入一定量的肥煤，一是在通用的炼焦炉中采用下点火并使炉内迅速升温方法，尽快使炉温达到最佳结焦温度的方法。
通用的小型炼焦炉一般由拱顶、顶部燃烧室、侧壁点火孔、侧壁倒烟道、炉墙、底部烟道及烟囱构成，本发明的特征在于增设了底部点火装置，去掉了侧璧点火孔。所述的底部点火装置包括：在炼焦炉底部的中轴线上设置的空气通道及鼓风机。在该通道上相间设置的通气炉篦。在炉篦上方竖直设置的引火通道，该引火通道与顶部燃烧室相连，火种可以从设置在拱顶上的孔引入，点火后将孔密封。
本发明所述的炼焦方法由备煤、装煤、夯实、点火、炭化、熄焦、冷却、出焦构成，其特征在于所述地点火为下点火，所述的各煤中，无烟煤与肥煤的比例为5～8比2～5。
下点火的步骤如下：
(1)炉内装煤前，在空气通道的炉篦上竖直予置一个3寸或4寸的钢管和易燃物；
(2)煤装满并夯实后，将钢管从拱顶上的引火孔抽出，在煤层中形成一个引火的通道；
(3)从拱顶的引火孔引入火种，点燃易燃物，封闭引火孔；
(4)通过空气通道用鼓风机鼓入空气使炉内温度迅速达到最佳结焦温度(约1000℃±℃)，升温时间为48小时以内。
备煤的步骤如下：
(1)将肥煤及粉状无烟煤分别粉碎到3mm以下；
(2)按无烟煤比肥煤等于5-8比2-5的比例混合均匀后入炉夯实。
本发明的实施例结合附图说明如下：
图1为本发明炼焦炉底部示意图。
图2为图1的A-A断面图。
如图所示，0为引火孔，1为拱顶，2为燃烧室，3为侧壁烟道入口，4为侧壁倒烟道，5为炉内墙，6为炉外墙，7为煤层，8为引火道，9为易燃物，10为炉篦，11为空气通道，12为底部烟道，13为总烟道，14是烟囱，15为鼓风机，16为炉门。
炼焦步骤如下：
(1)在炉篦10上予置钢管；
(2)从炉门16将备好的煤加入，夯实后封闭炉门16；
(3)从引火孔抽出予置的钢管，用火种经引火孔0、引火道10将易燃物9引燃，封闭引火孔0，用鼓风机15鼓风，使炉内温度迅速升至结焦温度约1000±50℃；
(4)炭化6-7天；
(5)加水熄焦，冷却，
(6)打开炉门16出焦。
实施例1
将通用的75型炼焦炉按上述的结构增设下点火装置，封闭侧壁点火孔，单炉装煤量80吨，共10座，800吨，选用按国标规定分类的粉状无烟煤及肥煤，其比例7∶3，按上述的炼焦步骤点火操作，48小时内达到1000℃，用鼓风量控制炉内温度，经7天炭化得焦炭产品660吨，产品分析指标如下：灰分(Ad)10.56％，含硫(Std)0.51％，固定炭87.2％，M40 82％，M10 8.7％，达国标一级冶金焦的标准(见GB1996-80)。现场环保监测表明，烟气林格曼黑度＜1，烟尘含量280mg/m3。
实施例2
改变煤配比，无烟煤∶肥煤＝6∶4，其他同实施例1，装煤800吨，得焦炭640吨，焦炭质量指标为：灰分11.32％，含硫0.5％，固定碳85.8％，M4083％，M10 7.8％，达到国标一级冶金冶金焦(见GB1996-80)。环保指标为：烟气林格曼黑度＜1，烟尘含量270mg/m3。
实施例3
无烟煤∶肥煤＝5∶5，装煤240吨，得焦186吨，其他同实施例1，结果如下：焦的质量指标：灰份12-32％，含硫0.51％，固定碳85.0％，M40 85％，M10 7.6％，达到国家二级冶金焦的指标(见GB1996-80)。环保指标同实施例1。
实施例4
无烟煤∶肥煤＝8∶2，装煤80吨，得焦70吨，产品指标为：灰份9.82％含硫0.43％，固定碳88.1％，M40 83％，M10 8.5％，达国家一级冶金焦指标(见GB1996-80)，环保监测同实施例1。
综上所述，本发明显而易见的优点如下：
1.可以大量使用粉状无烟煤炼焦，最高可达80％。
2.可以降低吨焦成本20％。
3.只需在原有炉型上稍加改造，投资少，易推广应用。
4.环保效益好。
6.可得到高质量的焦炭产品。