特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产方法及其装置 本发明涉及一种复印机定影系统所用的特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产工艺方法及其装置，尤其是一种不需要抽真空工艺的、成品率与生产效率均较高的特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产方法及其装置。
包氟层硅橡胶压力辊主要使用于复印机的定影装置上。包氟层是指在硅橡胶压力辊外表面包覆有特氟伦薄膜。在复印机工作时，该压力辊是配合高温定影辊将色粉牢固地定影在复印纸上，并且保证复印件的清晰和清洁。因此，包氟层硅橡胶压力辊作为复印机的一个重要配件，被广泛地使用在各种复印机的定影装置上。多少年来，现有的包氟层硅橡胶压力辊的生产方法沿用着在辊芯F上套膜、组份A、B和色料在混合器E混合、高压泵D压力注胶、真空设备G抽真空、排料泄压、恒温硫化处理等步骤，其中最为重要的就是，在高压泵D注胶的同时配合对压力辊成型模具F内利用真空设备D抽真空，它是为了保证在特氟伦膜与硅橡胶内没有气泡产生，胶料充实，表面光洁，因此在注胶前要将浇注硅胶的空间抽成真空。由于抽真空工艺较为复杂，操作的不稳定性易导致次品。另外，抽真空需要配合的设备也较多，对应现有的工艺所用的设备构成、压力辊成型模具等结构更是繁杂，生产成本高，如图1所示。现有的包氟层硅橡胶压力辊的生产模具基本结构如图2所示，它的套筒a一端设有压圈b，另一端设有盖c，盖c上设有进料口d和排气口e，压圈b底部设有封闭底盘(图中未示出)，底盘与盖c的两端设有从两端夹固套筒及其组件的压盖，两压盖用长螺栓串接，再分别从两端用螺母固接(图中未示出)。生产包氟层硅橡胶压力辊时，先将辊芯放入套筒内，分别将压圈b、盖c、底盘以及两端的压盖固接，再将物料从进料口d压入，同时从排气口e抽气，防止气泡产生；注料完成后，将各组件依次拆下，顶出包氟层硅橡胶压力辊。由于这种结构构件较多，生产使用时，不仅操作较为繁杂，生产效率低下，而且使用寿命较短，模具本身成本较高，再有该模具结构几乎无定位装置，因此存在辊芯定位不准等缺陷，这是导致硅橡胶压力辊次品率较高地一个主要因素。而且由于出模困难，更易导致压力辊表面褶皱，成为次品。再有，现有装置在注胶管路上设有泄压阀，泄压阀的作用是当注胶完成，关闭了注胶阀I后，打开泄压阀G，放掉管路内的硅胶，以降低管路内的硅胶压力，能够卸下成型模具，其系统的基本结构如图1所示，所以这样更增加了操作的复杂性，同时硅胶原料浪费很大。
本发明的目的在于提供一种特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产方法及其装置，其生产工艺更为简化，操作简单方便，生产效率、产品合格率高，并且生产成本较低。
本发明的目的是这样实现的：一种特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产方法，它包括如下步骤：
1、将特氟伦膜套在辊芯上；
2、将套有特氟伦膜的辊芯放入压力辊成型模具内；
3、将成型模具安装在设备上；
4、将硅橡胶挤入管出口接于成型模具下部的进料口；
5、调整混合好的双组份硅橡胶料原料，打开注胶阀；
6、从成型模具的下部向上挤压注胶，向辊芯与特氟伦膜套内加料，辊芯与特氟伦膜套内空气受到排挤，自然向上排出；
7、关闭注胶阀，从成型模具上卸下注胶管；
8、将注胶完毕的成型模具放入恒温箱中，进行硅橡胶硫化处理；
9、卸下成型模具，泄压；
10、顶推取出压力辊坯件；
11、对坯件整形。
在关闭注胶阀后，从成型模具上卸下注胶管前，可进行自动泄压调节。
硫化处理在180-200℃下进行30-40分钟。
一种特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产装置，它包括两个组份胶料筒A、B以及调色物料筒C上部通过管道接上压力机，胶料筒A、B以及调色物料筒C分别接有压力表，并且胶料筒A、B以及调色物料筒C管道均通过同一连接至混合器，混合器至成型模具进料口之间的管道上设置有注胶阀和泄压装置，成型模具为上下垂直安装，进料口在模具的下部。
所述的成型模具包括套筒、两压盖；两压盖分别为上、下压紧螺母，套筒两端的外壁设有与上、下压紧螺母内壁相配合的螺纹，上、下压紧螺母中央开设有孔洞；套筒的两端头设有上、下模柱，上、下模柱底座与套筒的两端头内壁贴合，上、下模柱柱体分别穿过上、下压紧螺母中央孔洞；下模柱为空心，柱体上开设有进料口。
所述的成型模具套筒两端内壁设有倒角斜面，上、下模柱与套筒的接触面为对应贴合的斜面。
所述的泄压装置为自动泄压装置。
所述的泄压装置为一活塞，活塞的推动杆伸出注胶口，可对应紧密置入成型模具进料口，活塞的推动杆轴心为空心贯通。
从上述技术方案可知，本发明省去了抽真空的步骤，并且大大改进了关键的成型模具结构，巧妙地解决了管路泄压问题，具有方法工艺简单，装置结构合理，操作简便，生产效率高，产品次品率低，质量较佳，产品成本低等特点，而且使用本发明还能够很好地节约了原料。
下面结合附图和具体实施方案对本发明做进一步的详细说明。
图1为现有技术工艺构成示意图；
图2为现有压力辊成型模具结构示意图；
图3为本发明工艺构成示意图；
图4为本发明压力辊成型模具结构示意图；
图5为本发明释放压力活塞结构示意图。
本发明的方法为一种特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产方法，它包括如下步骤：
1、在将特氟伦膜套在辊芯上前，可与现有方法一样在辊芯上涂粘结剂特氟伦膜的材质、内壁处理和壁厚等技术要求与现有技术的一致；
2、将套有特氟伦膜的辊芯放入压力辊成型模具内，密闭、固定安装好套有特氟伦膜的辊芯；
3、将成型模具安装在设备上；
4、将硅橡胶挤入管出口接于成型模具下部的进料口，
5、调整经过混合器混合好的双组份以及色料的硅橡胶料原料，打开注胶阀，加压注胶。
6、从成型模具的下部向上挤压注胶，向辊芯与特氟伦膜套内加料，辊芯与特氟伦膜套内空气受到排挤，自然向上排出。这时，从下部注胶可使硅胶慢慢向上推顶，虽然模具内为密闭，但由于有压力的作用，硅胶被慢慢地推顶，推顶硅胶的过程中，模具内的空气随着密闭的模具腔体内壁挤出，空气可顺利地排除。因硅胶自身的粘结作用，在压力推顶下，硅胶到了壁口即可凝固，因此不会过多溢出内壁，从而省略了对模具抽真空的步骤，这一步骤的省略大大简化和工艺流程，节省了抽真空及其配套设备；
7、关闭注胶阀，从成型模具上卸下注胶管，同时利用泄压装置自动泄压调节；
8、将注胶完毕的成型模具放入恒温箱中，进行硅橡胶硫化处理；硫化处理在180-200℃下进行30-40分钟。
9、卸开成型模具，顶推取出压力辊坯件；
10、对坯件整形，将壁口粘结的硅胶切割即完成全部工作。
参见图3，本发明的装置为一种特氟伦膜的硅橡胶压力辊生产装置，它包括两个组份胶料筒A、B以及调色物料筒C上部通过管道接入压力机D，胶料筒A、B以及调色物料筒C分别接有压力表，配料的多少可根据压力的调节实现，压力大，进料多，压力小，配料少。胶料筒A、B以及调色物料筒C管道均通过管路连接至混合器E，组分A、B以及色料C(胶料A、B、色料C以及所需压力等技术参数符合产品标准的要求，于此不再赘述)通过各自的管路被压至混合器，混合器E将三者充分混合。混合器E后的管路接注胶阀I，注胶阀I至成型模具F进料口之间的管道上设置有泄压装置G，混合好的胶料通过注胶阀I、泄压装置G到成型模具F。在本装置中省略了现有技术关键的设备构成——抽真空设备，大大简化了生产工艺，提高生产效率和产品质量，降低了成本。
参见图4，本实用新型为一种包氟层硅橡胶压力辊成型模具，它包括套筒1、两压盖，省去了压圈、底盘以及带有排气口的盖等组件。本实用新型两端的两压盖分别为上、下压紧螺母2、3，套筒1两端的外壁设有与上、下压紧螺母2、3内壁相配合的螺纹，上、下压紧螺母2、3可直接套接在套筒1端头。上、下压紧螺母2、3中央开设有孔洞。套筒1的两端头设有上、下模柱4、5，上、下模柱4、5底座与套筒1的两端头内壁贴合，上、下模柱4、5柱体分别穿过上、下压紧螺母2、3中央孔洞；下模柱5为空心，柱体上开设有进料口6。使用时，将辊芯7套上特氟伦薄膜，置入套筒1内，分别将上、下模柱4、4柱体穿过上、下压紧螺母2、3中央孔洞，将模柱底座抵入套筒1两端口内，上、下压紧螺母2、3与套筒1螺合上紧，将整个模具夹置在设备上，输料管对准进料口6，加压进料即可。需要取出已经成型的硅橡胶压力辊8时，分别打开两端的上、下压紧螺母2、3，抵出硅橡胶压力辊8即可。整个操作十分简单。
为提高上、下模柱4、5与套筒1的密闭贴合，并能够保障辊芯定位准确，消除上、下模柱与套筒1口内壁之间的硬碰撞磨损，套筒1两端口内壁设有倒角斜面，上、下模柱4、5与套筒1的接触面为对应贴合的斜面。这样上、下模柱4、5顶端与套筒1端口内壁之间能够更好地密闭结合，而且减少了上、下模柱4、5顶端与套筒1端口内壁之间硬磨擦，延长了上、下模柱4、5与套筒1的使用寿命。
参见图5，注胶阀I与成型模具F进料口6之间的管道上设置有泄压装置G。泄压装置G为一活塞9，活塞9的推动杆10伸出注胶口，可对应置入成型模具进料口6，活塞的推动杆10轴心为空心贯通。当取下成型模具F时，活塞9受到管路压力的推顶，移动到注胶口处，在泄压的过程中将注胶口塞住，避免大量的原料排泄浪费。当再次安装上成型模具F时，成型模具F的进料口6推顶活塞推动杆10，将活塞9推入注料口，能够进行正常注料。这一结构不仅节约了原料，而且简化了泄压操作，利用活塞自动地完成了该工作。