一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车.pdf

本发明提供了一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车。本发明所述用于烧结台车的温度检测装置包括保护套管及挠性热电偶；所述保护套管中空，两端至少有一端为开口端；所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，在所述保护套管内与保护套管活动匹配。本发明还提供了一种用于烧结台车的温度检测装置的使用方法及一种烧结台车。采用本发明提供的温度检测装置、使用方法及烧结台车，能够精确的获取烧结台车的断面温度分布。

1、  一种用于烧结台车的温度检测装置，其特征在于，包括：保护套管及挠性热电偶；
所述保护套管中空，两端至少有一端为开口端；
所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，在所述保护套管内与保护套管活动匹配。

2、  根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述保护套管侧壁开有测试孔；所述挠性热电偶的工作端由所述测试孔穿出。

3、  根据权利要求2所述的装置，其特征在于，不同的挠性热电偶从不同的测试孔穿出。

4、  一种用于烧结台车的温度检测装置的使用方法，其特征在于，所述方法包括：
在风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面位置固定安装保护套管；
将挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入；
所述挠性热电偶的输出端接显示仪表，输出检测到的温度值。

5、  根据权利要求4所述的使用方法，其特征在于，当所述保护套管侧壁开有测试孔时，所述挠性热电偶的工作端由对应的测试孔穿出。

6、  一种烧结台车，其特征在于，在风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面的位置固定有保护套管，所述保护套管中空且至少有一端为开口端；在所述保护套管内，所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，与保护套管活动匹配。

7、  根据权利要求6所述的烧结台车，其特征在于，所述保护套管的中心线垂直于所述风箱的侧梁板。

8、  根据权利要求7所述的烧结台车，其特征在于，所述保护套管侧壁开有测试孔。

9、  根据权利要求8所述的烧结台车，其特征在于，所述挠性热电偶的工作端由对应的测试孔穿出。

10、  根据权利要求9所述的烧结台车，其特征在于，所述测试孔的开口方向正对烧结台车的下底面。

一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼领域，特别是涉及一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车。
背景技术
在钢铁冶炼技术中，烧结过程是一道很重要的工序。参见图1，该工序涉及混合矿槽1、布料器2、烧结台车3、烧结风箱4、以及点火炉5。混合矿槽1中的混合料经布料器2，铺于带式烧结机的烧结台车3上。通过点火炉5点火和烧结风箱4的负压抽风，预先混合在混合料中的焦粉燃烧，产生的热量使混合料部分熔融(或半熔融)，焙烧成块。随着烧结台车3向前移动，混合料料层自上而下逐渐烧透，并形成烧结矿。烧结终了的烧结块由烧结台车3的尾部落下至冷却机。
图1所示的烧结工艺中，混合料焙烧的好坏直接关系到成品烧结矿的质量。在烧结过程中，操作工需要根据烧结台车3断面温度的分布情况对烧结状态进行判断，采取相应措施对烧结状态进行调整，使烧结机处于最佳运行状态，达到节约能源、提高产量及烧结矿质量的目的。因此，在烧结过程中，准确获取烧结台车的断面温度是非常重要的。
图2为典型的烧结台车断面图。图2包括：烧结台车3、烧结风箱4、以及操作平台6。所述烧结台车3断面宽度一般为2.5～4.5米。所述烧结风箱4由空腔401和风箱斗402组成。所述空腔401由平行于烧结台车3传送方向的侧梁和垂直于烧结台车3传送方向的横梁围成。所述风箱的侧梁板与操作平台6之间地间距一般为30cm左右。
现有技术中，采用工业装配式热电偶7对图2所示的烧结台车3进行断面温度检测。所述工业装配式热电偶7由热电极和保护套管组成。所述热电极封装在保护套管内。所述保护套管为刚性结构。所述热电极之间及热电极和保护套管之间采用绝缘管进行绝缘保护。在对烧结台车3断面温度进行测量时，只需将所述工业装配式热电偶7的工作端插入烧结风箱4内部，其输出端外接显示仪表即可。
图2所示烧结台车3断面宽度一般为2.5～4.5米，为了尽可能检测到烧结台车3中心位置温度，所述工业装配式热电偶7的长度至少应为烧结台车3断面宽度的三分之一，即一至二米。
由烧结工艺常识可知，温度检测点的位置越靠近烧结台车3的底部，越能准确的获得烧结台车3的断面温度分布。因此，最佳温度检测点应在风箱侧梁与横梁围成的空腔401内、靠近烧结台车3底面的位置。但是，由图2可知，所述最佳温度检测点所在位置外部被操作平台6阻挡，且所述风箱侧梁板与操作平台6之间的间距仅有30cm左右，远远小于温度检测仪7的长度。因此，很难将长度为一至二米的温度检测仪7直接插入到上述最佳检测点所在位置。
因此，在现有技术中，只能将所述温度检测仪7插入到风箱侧梁与横梁围成的空腔401下方、靠近风箱斗402的位置。参见图2所示，将检测到的烧结风箱4内部的温度作为烧结台车3的断面温度。所述温度检测点的位置距烧结台车3底面较远。由此测得的温度值不具有烧结台车3断面温度的代表性，不能精确反映出烧结台车3断面温度的分布情况。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车，能够精确的获取烧结台车的断面温度分布。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于烧结台车的温度检测装置，包括：保护套管及挠性热电偶；所述保护套管中空，两端至少有一端为开口端；所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，在所述保护套管内与保护套管活动匹配。
其中，所述保护套管侧壁开有测试孔；所述挠性热电偶的工作端由所述测试孔穿出。
其中，不同的挠性热电偶从不同的测试孔穿出。
本发明还提供了一种用于烧结台车的温度检测装置的使用方法，所述方法包括：在风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面位置固定安装保护套管；将挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入；所述挠性热电偶的输出端接显示仪表，输出检测到的温度值。
其中，当所述保护套管侧壁开有测试孔时，所述挠性热电偶的工作端由对应的测试孔穿出。
本发明还提供了一种烧结台车，在风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面的位置固定有保护套管，所述保护套管中空且至少有一端为开口端；在所述保护套管内，所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，与保护套管活动匹配。
其中，所述保护套管的中心线垂直于所述风箱的侧梁板。
其中，所述保护套管侧壁开有测试孔。
其中，所述挠性热电偶的工作端由对应的测试孔穿出。
其中，所述测试孔的开口方向正对烧结台车的下底面。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明根据烧结工艺的特殊要求，提供了一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车。所述温度检测装置包括保护套管及与所述保护套管活动匹配的挠性热电偶。所述保护套管中空，两端至少有一个为开口端。在将所述烧结台车固定到操作平台上之前，将所述保护套管预先固定在所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面位置。将所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，其输出端接测试装置。由此，能够检测到距离烧结台车底面很近的最佳温度检测点处的位置，提高烧结台车断面温度检测的准确性。
附图说明
图1，为烧结机结构图；
图2，为典型的烧结台车断面图；
图3，为本发明所述烧结台车断面图；
图4，为本发明所述烧结台车局部放大图；
图5a，为本发明所述烧结台车侧视图；
图5b，为本发明所述烧结台车俯视图；
图6，为本发明所述用于烧结台车的温度检测装置结构图；
图7，为本发明所述用于烧结台车的温度检测装置使用方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明根据烧结工艺的特殊要求，提供了一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车。所述温度检测装置包括保护套管及与所述保护套管活动匹配的挠性热电偶。所述保护套管中空，两端至少有一个为开口端。在将所述烧结台车固定到操作平台上之前，将所述保护套管预先固定在所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面位置。将所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，其输出端接测试装置。由此，能够检测到距离烧结台车底面很近的最佳温度检测点处的位置，提高烧结台车断面温度检测的准确性。
参见图3所示，分别为本发明实施例所述烧结台车断面图。
图3包括烧结台车3、烧结风箱4、操作平台6、保护套管8、以及挠性热电偶9。所述烧结台车3断面宽度一般为2.5～4.5米。所述烧结风箱4由空腔401和风箱斗402组成。所述空腔401由平行于烧结台车3传送方向的侧梁和垂直于烧结台车3传送方向的横梁围成。所述风箱的侧梁板与操作平台6之间的间距一般为30cm左右。所述保护套管8中空，至少有一端为开口端。所述保护套管8两端固定安装在所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车3底面位置。
所述挠性热电偶9能够自由弯曲，其工作端由所述保护套管8的开口端穿入，在所述保护套管8内，与所述保护套管8活动匹配。所述保护套管8和挠性热电偶9，用于检测烧结台车3断面温度分布。
由烧结工艺可知，温度测量点越是靠近烧结台车3底部位置，测得的烧结台车3断面温度值越是精确。因此，最佳温度检测位置应在所述风箱侧梁与横梁围成的空腔401内、靠近烧结台车3底面位置。但是，由图3可知，所述最佳温度检测位置外部被操作平台6阻挡，且所述风箱侧梁板与操作平台6之间的间距仅有30cm左右。因此，很难将常规用的工业装配式热电偶直接插入到上述最佳检测位置检测烧结台车3的断面温度。
为了能检测到上述最佳温度检测位置的温度值，本发明所述烧结台车3，在将其固定到操作平台6上之前，预先将保护套管8的两端固定安装在上述最佳温度检测位置，即所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车3底部位置处。
为了能够检测所述烧结台车3整个横断面上任意温度检测点的温度值，所述保护套管8的长度与烧结台车3横断面宽度相同，其横截面面积大小根据实际测量要求和烧结工况等条件具体确定。
为了适应烧结工艺要求，所述保护套管8一般采用耐高温且具有较高机械强度的材料制成，如铜管、金属陶瓷等。
本发明所述挠性热电偶9与所述保护套管8活动匹配。
实际应用中，可以在预先固定安装保护套管8时，将所述挠性热电偶9直接放置在所述保护套管8内。
实际应用中，也可以在对烧结台车3断面温度进行监测时，根据实际需要，将所述挠性热电偶9的工作端穿入所述保护套管8内，检测完毕后，再将所述挠性热电偶9收回。这样可以更好的保护挠性热电偶9，增加挠性热电偶9的使用寿命。
在烧结过程中，温度检测点的个数和位置可以根据烧结过程的实际需要和工艺要求具体确定。比如，当烧结台车3断面较宽时，为了准确地获取所述烧结台车3的断面温度分布，需要增加温度检测点的个数。再如，需要同时对烧结台车3的中心温度与边缘温度进行测量等。
常规生产中采用的工业装配式热电偶很难满足上述要求。对于常规热电偶，其温度检测点的个数和位置一般都是固定的，不能随意更改。当温度检测点的个数或位置发生变化时，只能更换热电偶，选择匹配的热电偶进行测量。
而本发明所述挠性热电偶9与所述保护套管8为活动匹配。因此，可以简单、方便的解决温度检测点个数或位置变化所带来的问题。
当所述温度检测点增加或减少时，只需增加或减少所述穿入保护套管8内的挠性热电偶9的个数即可。当所述温度检测点的位置发生变化时，只要改变所述挠性热电偶9的工作端在所述保护套管8内的位置即可。
为了提高温度检测的准确性，可以在所述保护套管8的侧壁上，开设检测孔。参见图3所示，所述挠性热电偶9的工作端由所述保护套管8的开口端穿入，并由对应的检测孔穿出，以检测相应温度检测点的温度值。
在烧结工艺中，受烧结风箱4抽风的影响，处于不同水平面上的不同温度检测点检测到的温度会有所不同。只有同一水平面上的温度检测点检测出的温度才能更好的反应出同一工况下的烧结台车3断面温度分布情况。常规检测烧结台车3断面温度的方法，都是采用从烧结风箱4两侧插入工业装配式热电偶。这样很难保证烧结风箱4两侧分别插入的工业装配式热电偶能处于同一水平面上。
本发明所述烧结台车3，只需在固定安装所述保护套管8时，确保所述保护套管8的中心线垂直于所述风箱侧梁板，即可保证温度检测点均位于同一水平面上。
当所述保护套管8的侧壁上开有检测孔时，只需确保所述检测孔位于同一直线上。同时，在固定安装所述保护套管8时，使所述检测孔的开口方向正对着烧结台车3的下底面。
参见图4所示，为本发明实施例所述烧结台车局部放大图。本发明实施例以6条挠性热电偶为例进行说明。
所述保护套管8内设置有6条挠性热电偶91～96。所述保护套管8两端均为开口端，分别为第一开口端81和第二开口端82。
预先设定需要检测的温度检测点位置，如图4中831～836所示。
将所述挠性热电偶91～93的工作端由所述保护套管8的第一开口端81穿入、分别放置在温度检测点831～833处。所述挠性热电偶91～93的输出端接显示仪表，输出检测到的温度值。所述挠性热电偶91～93的长度分别等于所述第一开口端81到所述温度检测点831～833的距离。
将所述挠性热电偶94～96的工作端由所述保护套管8的第二开口端82穿入、分别放置在温度检测点834～836处。所述挠性热电偶94～96的输出端接显示仪表，输出检测到的温度值。所述挠性热电偶94～96的长度分别等于所述第一开口端81到所述温度检测点834～836的距离。
当需要对烧结台车3断面温度上更多温度检测点进行温度检测时，只需增加挠性热电偶9，将挠性热电偶9的工作端穿入保护套管8中，放置在相应的位置即可。
在本发明其他实施例中，所述保护套管8也可以只有一端为开口端，另一端封闭。所有的挠性热电偶9的工作端均由所述保护套管8的开口端穿入，在所述保护套管8内与所述保护套管8活动匹配。
为了提高温度检测的准确性，可以在所述保护套管8的侧壁上，开设检测孔。参见图4所示，在所述保护套管8的侧壁上，对应于温度检测点831～836的位置，分别开设检测孔。所述挠性热电偶91～96的工作端分别由对应的检测孔穿出。
参见图5a和图5b，分别为本发明实施例所述烧结台车侧视图和俯视图。
参见图5a，包括烧结台车3和烧结风箱4。所述烧结风箱4由风箱41、风箱42、风箱43…风箱N等多个风箱顺序连接组成。在每个风箱的侧梁板上、靠近烧结台车3底部的位置处，均固定保护套管8，并在每个保护套管8内设置6条挠性热电偶。
为了更好地检测烧结台车3断面温度地分布情况，确保所有的温度检测点位于同一水平面上，在固定安装所述保护套管8时，确保所述保护套管8的中心线垂直于所述风箱侧梁板，且所有的保护套管8的中心线位于同一水平面上。
参见图5b所示，每个圆点表示保护套管8上温度检测点的位置。由图5b可知，在每个风箱对应的烧结台车3横向断面上，检测6点的温度值。由所有检测得到的温度值，可以得到关于烧结台车3的纵向6条温度曲线。根据这6条温度曲线可以反映出烧结台车3纵向6个区域的烧透情况。由此，可以准确地获得烧结台车3的断面温度分布情况，从而对对烧结状态进行精确判断，采取相应措施对烧结状态进行调整，以使烧结机处于最佳运行状态，达到节约能源、提高产量及烧结质量的目的。
本发明还提供了一种用于烧结台车的温度检测装置。参见图6所示，为本发明实施例所述用于烧结台车的温度检测装置结构图。
所述温度检测装置60包括：保护套管601、以及挠性热电偶602。
所述保护套管601为中空，两端均为开口端。
所述挠性热电偶602能够自由弯曲，其工作端由所述保护套管601的开口端穿入，在所述保护套管601内与所述保护套管601活动匹配。
本发明所述温度检测装置60，可以预先将所述挠性热电偶602直接放置在所述保护套管601内。
本发明所述温度检测装置60，也可以在使用时，根据实际需要，将所述挠性热电偶602工作端穿入所述保护套管601内。使用完毕后，再将所述挠性热电偶602收回。这样可以更好的保护挠性热电偶602，增加挠性热电偶602的使用寿命。
常规生产中采用的热电偶，其温度检测点的个数和位置一般都是固定的，不能随意更改。当温度检测点的个数或位置发生变化时，只能更换热电偶，选择匹配的热电偶进行测量。
而本发明所述挠性热电偶602与所述保护套管601为活动匹配。因此，可以简单、方便的解决温度检测点个数或位置变化所带来的问题。
本发明所述温度检测装置60，其挠性热电偶602的个数可以灵活设定。在使用时，可以根据实际需要检测的温度检测点的个数灵活配置。图6所示温度检测装置60，配备有6条挠性热电偶602，可以检测6个温度检测点的温度值。当需要对检测更多点温度时，只需增加挠性热电偶602的个数，将挠性热电偶602的工作端穿入保护套管601中，放置在相应的位置即可。
本发明所述温度检测装置60，其温度检测点的位置也可以灵活设定。在使用时，可以根据实际需要检测的温度检测点的位置，将所述挠性热电偶602的工作端穿入所述保护套管601的相应位置即可。
当使用本发明所述温度检测装置60进行温度检测时，当增加或减少温度检测点时，只需相应的增加或减少所述穿入保护套管601内的挠性热电偶602的个数即可。当所述温度检测点的位置发生变化时，只要改变所述挠性热电偶602的工作端在所述保护套管601内的位置即可。
为了提高测量的准确性，可以在所述保护套管601的侧壁上，开设检测孔。所述挠性热电偶602的工作端由所述保护套管601的开口端穿入，并由对应的检测孔穿出，以检测相应位置检测点的温度值。
为了使所述温度检测装置60检测到的温度检测点在一条直线上，在所述保护套管601的侧壁上开设检测孔时，可以使所述检测孔位于同一直线上。
为了适应烧结工艺要求，所述保护套管601一般采用耐高温且具有较高机械强度的材料制成，如铜管、金属陶瓷等。
在本发明其他实施例中，所述保护套管601也可以只有一端为开口端，另一端封闭。所有的挠性热电偶的工作端均由所述保护套管601的开口端穿入，在所述保护套管601内与所述保护套管601活动匹配。
参见图7，为本发明实施例所述用于烧结台车的温度检测装置使用方法流程图。所述方法包括：
步骤701：将所述保护套管两端固定在所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车底面位置上。
由烧结工艺可知，温度测量点越是靠近烧结台车底部位置，测得的烧结台车断面温度值越是精确。因此，在将烧结台车固定到操作平台上之前，预先将所述保护套管固定安装在上述最佳温度检测位置，即所述风箱侧梁板上、靠近烧结台车底部位置处。
步骤702：将所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，在所述保护套管内、与保护套管活动匹配。
实际使用时，可以在固定保护套管时，预先将所述挠性热电偶直接放置在所述保护套管内。
实际使用时，也可以在检测温度时，根据实际需要，将所述挠性热电偶穿入所述保护套管内。使用完毕后，再将所述挠性热电偶收回。这样可以更好的保护挠性热电偶，增加挠性热电偶的使用寿命。
步骤703：所述挠性热电偶的输出端接显示仪表，输出检测到的温度值。
为了提高测量的准确性，可以在所述保护套管的侧壁上，开设检测孔。此时，步骤702包括：将所述挠性热电偶的工作端由所述保护套管的开口端穿入，并由对应的检测孔穿出，在所述保护套管内、与保护套管活动匹配。
以上对本发明所提供的一种用于烧结台车的温度检测装置及使用方法、烧结台车，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。