利用立窑煅烧超活性石膏的生产方法 本发明涉及一种煅烧石膏的生产方法。
目前，在生产矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时所掺入的石膏均是直接加入石膏矿石，而加入此种石膏矿石所生产的上述水泥在使用时均不同程度地存在早期强度低，凝结时间长，影响施工进度，更为严重的是当混合材掺量达到40％以上时，水泥强度将急剧下降，无法生产既强度高而又经济的高标号水泥。
本发明的目的在于提供一种利用立窑煅烧石膏的生产方法。做到在生产水泥时加入采用此方法所煅烧的石膏可大大提高混合材的掺入量，降低水泥成本，同时提高水泥强度，特别是水泥早期强度，缩短水泥凝结时间，提高施工进度。
本发明的目的是通过如下生产步骤来实现的：
a、将含三氧化硫SO3不低于35％，结晶水低于5％的石膏矿石破碎成粒度在10～30mm的石膏矿石。
b、将低位发热量QDwf不低于500千卡/Kg，挥发份Vf不大于10％，灰份Af不大于30％的无烟煤破碎成粒度不大于5mm的无烟煤，若水份大于4％，还需将其烘干，使水份不大于4％。
c、将破碎好的石膏矿石与无烟煤按一定的配比进行混和搅拌均匀提升放入立窑内，并在1100±75℃的锻烧温度下锻烧40～60分钟即成所需的石膏。
为了使送入立窑内的石膏矿石能在尽可能短地时间内预热升温，并保持温度为1100±75℃的明火操作煅烧，则应根据无烟煤的燃烧值合理确定石膏矿石与无烟煤的混和比例。如果无烟煤的燃烧值较大，则加入石膏矿石的比例可以适当提高，反之，应适当降低。但无烟煤的燃烧值最低也应不低于5000千卡/Kg。另：为保证煅烧好的石膏急冷，立窑底部必须采用高压鼓风装置。
本发明的化学机理是这样的：
上述石膏矿石在立窑中煅烧，首先由二水石膏CaSO4.2H2O变成半水石膏CaSO4.1/2H2O，再由半水石膏CaSO4.1/2H2O变成III型无水石膏III-CaSO4，又由III型无水石膏III-CaSO4变成II型无水石膏II-CaSO4，即AII-E型浇注地板石膏。
同时，在上述温度下，有少部分无水石膏CaSO4分解成氧化钙CaO和三氧化硫SO3，氧化钙具有很强的活性，并能激发CaSO4的活性。共化学反应如下：
本发明与背景技术相比，具有如下特点：
1、由于本发明采用急烧急冷，且锻烧温度控制在1100±75℃，因而在这种状态下煅烧的石膏具有极高的活性，它在一般环境下(即碱度适宜)能迅速形成钙矾石，在水泥水化早期形成巨大的针剌状网架，并自身能产生一定的膨胀填充水泥孔隙，大大降低了水泥的孔隙率，水泥水化早期水化硅酸钙数量少，钙矾石的大量形成从而保证了水泥早期强度，钙矾石与水化硅酸钙交织在一起，使水泥的整体强度得到大幅度提高。
2、由于在水泥生产中加入了用此种方法生产的石膏，水泥强度大为提高，因而在保证现有同等水泥标号质量的前提下，可大幅度地提高混合材的掺入量，掺入量可达到70％，大大降低了水泥的生产成本。
3、本发明所生产的石膏，均适应于在生产矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时加入。
上述的混合材是指在生产矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时所掺入的矿渣、火山灰、粉煤灰，由于矿渣火山灰、粉煤灰的价格比水泥低得多，因而提高这些混合材的掺入量，水泥成本就会大幅降低。
实施例一：
按上述生产步骤准备原料，石膏矿石、无烟煤、锻烧时间及煅烧温度参数如下：
石膏矿石：含SO3 35％ 结晶水 5％
粒度10mm；
无烟煤：低位发热量QDwf为5000千卡/Kg，挥发份Vf为9.8％，灰份Af为29.5％，粒度5mm，水份3.5％；
煅烧温度1025℃，锻烧时间40分钟。
实施例二：
生产步聚同上，不同之处在于石膏矿石、无烟煤、煅烧温度及煅烧时间参数不同。
石膏矿石：含SO338％ 结晶水 4％
粒度20％；
无烟煤：低位发热量QDwf为5400千卡/Kg，挥发份Vf为10％，灰份Af为30％，粒度4.5mm，水份3.0％；
煅烧温度1175℃，锻烧时间60分钟。
实施例三：
生产步聚同上，不同之处在于石膏矿石、无烟煤、煅烧温度、锻烧时间不同。
石膏矿石：含SO340％ 结晶水 4.5％
粒度30％；
无烟煤：低位发热量QDwf为5100千卡/Kg，挥发份Vf为9％，灰份Af为28％，粒度4.8mm，水份2.5％；煅烧温度1100℃，锻烧时间50分钟。
在上述三个实施例中，都能达到生产出上述石膏的目的。
生产水泥时，可按7％左右掺入上述超活性石膏。