一种鱼粉膨化造粒浸出提油技术 本发明涉及一种油脂浸出技术，更详细地说是一种从鱼粉中提出鱼油的技术。
鱼粉作为饲料工业的主要原料，蛋白质含量越高越好。目前国外高档鱼粉的脂肪含量一般在1％左右，蛋白质含量在70％左右。国外从鱼粉中提出油脂采用溶剂浸出工艺，并根据鱼粉颗粒小、粉末度大、不易渗透等特点，采用浸渍型浸出器，如意大利CMB公司的“IMM”浸出器(见附件1)，而不采用滤萃型浸出器，如平转浸出器、环型浸出器等，因为鱼粉直接用滤萃型浸出器浸出无法操作。国内为降低鱼粉中的鱼油含量，采用二次压榨工艺。但压榨工艺本身决定了不可能将鱼粉中的鱼油压榨干净。目前国产鱼粉的脂肪含量一般在8-9％，蛋白含量在64％左右。由于脂肪含量较高，易劣化变质，特别是在夏天，国产鱼粉较难存放。在国内还未见用浸出法提出鱼油的报道。
本发明的目的是提供一种从鱼粉中提出鱼油的新方法，利用该方法可以解决鱼粉不能采用滤萃型浸出器浸出的技术难题，并提高萃取效率。
油脂浸出工艺是一种先进的制油工艺。就油脂浸出设备来说，有两类：一类为滤萃型，一类为浸渍型。两类设备相比，滤萃型由于有滴干时间，比浸渍型浸出效率高。目前国内采用的浸出设备，均为滤萃型。发明人曾用国内常用的平转浸出器(滤萃型)进行过鱼粉直接浸出试验，结果发现存料箱搭桥、进料刮板送料困难、浸出器渗透效果差，且混合油中含有较多鱼粉残渣。
本发明的总体思路为：采用膨化造粒工艺对压榨后的鱼粉膨化造粒，以降低鱼粉地粉末度、增大鱼粉的颗粒和通透性，使其适合使用滤萃型浸出器浸提油脂。具体内容为：将压榨过的鱼粉进行水分调节，使进入膨化造粒机中的鱼粉水分为8-20％。然后输送到膨化造粒机中进行膨化造粒，造粒温度100-130℃。调整膨化造粒机的出粒切割刀转速，使切割后的鱼粉膨化料粒长度为0.5-10mm，最佳长度为2-3mm。用平板烘干机调节水分，使进入滤萃型浸出器的鱼粉膨化料粒的水分为5-10％，然后按通用油脂浸出工艺进行浸出，即得到脂肪含量在1％左右、蛋白质含量在70％左右的鱼粉及毛鱼油。毛鱼油经过精炼可用于饲料、化工等行业。
本发明与现有技术相比有以下的优点：
a.膨化造粒后，解决了鱼粉粉末度大，不能用滤萃型浸出器浸出的问题；
b.膨化造粒后，不仅解决了鱼粉粉末度大，而且鱼粉膨化颗粒具有多孔性，有利于溶剂渗透，萃取效率高。
c.湿鱼粉粕含溶剂低，节能降耗10-15％。
实施例1
将机榨脱脂鱼粉(含水12％、含脂肪10％、含蛋白64％)输送到挤压膨化造粒机中，利用蒸汽及摩擦产生的热量，将膨化造粒机的出料温度调至110℃，并调节出料刮刀速度，使鱼粉由进料时的粉状变为出料时的5mm长、水分8％的膨化颗粒状。该膨化颗粒状鱼粉送平转浸出车间按常规油脂浸出工艺浸出后，即得高蛋白鱼粉和毛鱼油。上述产品的得率(以机榨鱼粉湿基计)为高蛋白鱼粉90.5％、毛鱼油9％。高蛋白鱼粉含水11％、含脂肪1.0％、含蛋白70％。
实施例2
将含水30％的未烘干的机榨脱脂鱼粉送入卧式滚筒干燥机中干燥至水分20％，然后输送到挤压膨化造粒机中，利用蒸汽及摩擦产生的热量，将膨化造粒机的出料温度调至130℃，并调节出料刮刀速度使鱼粉由进料时的粉状变为出料时长3mm的膨化颗粒状，此时颗粒料水分14％左右。将该膨化颗粒状鱼粉送平板烘干机烘干至水分10％，然后再送至环型浸出车间按常规油脂浸出工艺浸出后，即得含水12％、脂肪1％、蛋白70％的高蛋白鱼粉及毛鱼油。上述产品的得率(以未烘干机榨鱼粉湿基计)为高蛋白鱼粉71.5％、毛鱼油8.2％。高蛋白鱼粉可以作饲料等，毛鱼油经过精炼后可以作饲料用油、化工用油、食用油等。
本发明适合浸提颗粒度小、粉末度大的含油物料中的油脂。