电梯的钢缆支承装置 【技术领域】
本发明涉及对在升降路径内吊挂升降笼或平衡锤的钢缆支承在升降路径内用的电梯的钢缆支承装置。
背景技术
图10表示一例传统电梯的结构。图中，升降路径1用钢铁骨架构件2构筑。在升降路径1的底部附近设有机械室3。在位于钢铁骨架构件2上部的梁4、5上装有钢缆止动梁6、7。在钢缆止动梁6、7上设有旋转自如的回行滑轮8、9。
在机械室3中，设有卷扬机10，其上设有钢缆滑轮11。在机械室3内还设有旋转自如的偏导轮12、13。在升降路径1内吊挂升降笼14及平衡锤15用的钢缆16卷绕在钢缆滑轮11上，经过偏导轮12、13而在回行滑轮8、9上转向，并通过设在升降笼14及平衡锤15上的悬挂滑轮17、18的下侧。钢缆16的两端部分别通过扣件19而固定在钢缆止动梁6、7上。
这种电梯是利用卷扬机10的驱动力而使钢缆滑轮11向正反方向旋转，以使升降笼14及平衡锤15在升降路径1内交替升降。
在图10的例子中，是用钢铁骨架构件2构筑升降路径1，而当升降路径由混凝土构成时，就在升降路径壁上设置支承钢缆止动梁两端用的凹部或凸部。再在凹部或凸部的肩部固定钢缆止动梁的两端部。
然而，上述传统的电梯需要设置支承钢缆止动梁6、7用地梁4、5或凹凸部，故尤其是在采用混凝土结构时，建筑物设计施工人员必须与电梯业人员之间进行协调，追加在升降路径壁上设置凹凸部的工序。从而导致建筑施工期延长，建筑成本升高。
针对这种现象，日本发明协会公开技法90-9351号中公开了一种将固定钢缆端部的构件安装在对升降笼或平衡锤进行引导的导轨上的钢缆端固定装置。
图11是这种传统钢缆端固定装置一例的主视图。图中，在升降路径内通过多个导轨托架22固定着对升降笼或平衡锤的升降进行引导的导轨21。在导轨21上，通过具有譬如螺栓·螺帽的多个支点23固定着钢缆端固定构件24。在钢缆端固定构件24上，多根钢缆16的端部分别通过扣件19而固定。
这样，具有支点23及钢缆端固定构件24的钢缆端固定装置由于作用于钢缆16的端部的张力T相对导轨21的截面中心轴C而偏心，故有弯矩作用于导轨21上。因此，必须增大导轨21的截面积，或是缩小导轨托架22的设置间隔，以防止弯矩导致的导轨21变形，从而增加了制造成本及安装成本。
发明的公开
本发明的目的在于解决上述问题，提供一种可以减少作用于导轨上的弯矩的电梯的钢缆支承装置。
本发明的电梯的钢缆支承装置具有：沿设置在升降路径内的导轨延伸且安装在导轨上的柱状体、固定在该柱状体上且对将升降笼及平衡锤中的至少一个吊挂在升降路径内的钢缆进行支承的钢缆支承构件、分别设置在柱状体的两端部与导轨之间且将负荷从柱状体传递到导轨用的多个支点体。
对附图的简单说明
图1是表示本发明实施形态1的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图2是图1的II-II线剖视图。
图3是表示图1装置的主要部分的右视图。
图4是表示本发明实施形态2的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图5是表示本发明实施形态3的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图6是表示本发明实施形态4的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图7是图6的VII-VII线剖视图。
图8是表示本发明实施形态5的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图9是表示本发明实施形态6的电梯的钢缆支承装置的主视图。
图10是表示传统的电梯一例的结构图。
图11是表示传统的电梯的钢缆端固定装置一例的主视图。
实施发明的最佳形态
以下结合附图说明本发明的最佳实施形态。
实施形态1
图1是表示本发明实施形态1的电梯的钢缆支承装置的主视图，图2是图1的II-II线剖视图，图3是表示图1装置的主要部分的右视图。
图中，在升降路径内，引导升降笼(未图示)或平衡锤(未图示)升降的导轨31通过多个导轨托架32而固定。沿导轨31延伸的截面为C字形的柱状体33通过设在其上下两端部的多个支点体34而安装在导轨31上。支点体34具有贯通导轨31及柱状体33的螺栓35及与螺栓35螺纹结合的螺帽36。
在柱状体33上，通过焊接等方法固定着在垂直于柱状体33的方向延伸的支承构件、即截面为C字形的钢缆端固定构件37。在钢缆端固定构件37上，通过扣件19而分别固定着多根钢缆16的端部。
另外，柱状体33弯曲强度高于导轨的弯曲强度。
这种钢缆支承装置因作用于钢缆16上的张力作用中心与导轨33的中心轴C不一致，故偏心负荷造成的弯矩通过钢缆端固定构件37而作用于柱状体33上。该弯矩通过支点体34而传递到导轨31，但由于柱状体33的上下两端部的支点体34之间隔开较大距离，故在支点体34上发生的垂直于导轨中心轴C方向(图1中的左右方向)的负荷、即支点反力很小，由于支点反力作用于导轨31上，使施加在导轨31上的弯矩小于作用于柱状体33上的弯矩。
另外，作用于柱状体33上的弯矩与图11所示的传统装置上作用于导轨21的弯矩相等，而通过使柱状体33的弯曲强度高于导轨31的弯曲强度，可以确保钢缆支承装置有足够的强度，故不必增大导轨21的尺寸，就可扩大导轨托架32的间隔。而且作用于钢缆端的张力可取较大值。
另外，由于使用贯通导轨31及柱状体33的支点体34，故可以方便地将柱状体33安装到导轨31上，可以降低制造成本，且可缩短安装时间。
还有，通过将支点体34设置在导轨托架32的附近，可以防止来自支点体34的负荷导致导轨31挠曲。
实施形态2
图4是表示本发明实施形态2的电梯的钢缆支承装置的主视图。图中，在导轨31上设有沿平行于中心轴C的方向延伸的多个第1长孔31a和沿垂直于中心轴C方向延伸的多个第2长孔31b。
在柱状体33的上下两端部，设有贯通第1长孔31a而将柱状体33安装在导轨31上的多个第1支点体41。这些第1支点体41只将垂直于导轨31的中心轴C方向的负荷传递到导轨31。
在柱状体33的下端部，设有贯通第2长孔31b而将柱状体33安装在导轨31上的多个第2支点体42。这些第2支点体42只将平行于导轨31的中心轴C的方向的负荷传递到导轨31。其他结构则与实施形态1相同。
这种钢缆支承装置因柱状体33的上下两端部的第1支点体41相互间隔开较大的距离，故发生在第1支点体41上的支点反力较小，由于支点反力作用于导轨31上，使施加在导轨31上的弯矩较小。另外，由于第2支点体42只支承平行于中心轴C方向的负荷，故支承弯矩的支承反力只在第1支点体41上发生。因此，作用于导轨31上的弯矩在第1支点体41的位置上最大。另一方面，压缩负荷还作用于导轨31的第2支点体42以下的部分。
从而，在导轨31上，最大弯矩作用的位置与压缩负荷作用的位置相互错开，故可以通过弯矩与压缩负荷来缩小在导轨31上发生的合成应力。由此，不仅可缩小导轨31的尺寸，而且可以扩大导轨托架32的设置间隔。另外，作用于钢缆端的张力可以取较大值。
实施形态3
图5是表示本发明实施形态3的电梯的钢缆支承装置的主视图。图中，上下相邻的导轨31A、31B通过导轨连接体43而相互连接固定。导轨连接体43通过多根螺栓44而固定在导轨31A的下端部及导轨31B的上端部。柱状体33的下端部与导轨连接体43的上端部抵接。
另外，柱状体33通过设置在其上下两端的多个支点体45而安装在导轨31上。支点体45具有与柱状体33之间夹持导轨31的导轨夹46、紧固导轨夹46的螺栓47。另外，支点体45只将垂直于导轨31的中心轴C方向的负荷传递给导轨31。其他结构则与实施形态1相同。
采用这种钢缆支承结构，因柱状体33上下两端部的支点体45相互间隔开较大距离，故发生在支点体45上的支点反力较小，由于支点反力作用于导轨31上，使施加在导轨31上的弯矩缩小。另外，从柱状体33作用于导轨31上的平行于中心轴C方向的负荷因受到导轨连接体43支承，故无需另设将平行于中心轴C方向的负荷传递到导轨31用的支点体。另外，由于使用具有导轨夹46的支点体45，故无需在导轨31上设孔，可缩短导轨31的加工时间，同时提高导轨31的弯曲强度。
还有，在导轨31上，由于最大弯矩作用的位置与压缩负荷作用的位置相互错开，故可以通过弯矩与压缩负荷来缩小在导轨31上发生的合成应力。从而，不仅可缩小导轨31的尺寸，而且可以扩大导轨托架32的设置间隔。另外，作用于钢缆端的张力可以取较大值。
实施形态4
图6是表示本发明实施形态4的电梯的钢缆支承装置的主视图，图7是图6的VII-VII线剖视图。图中，在导轨31上，通过多根螺栓52固定着只对来自柱状体33的平行于中心轴C方向的负荷进行支承的支承构件51。柱状体33的下端部与支承构件51的上端部抵接。
柱状体33通过多个导轨夹53而安装在导轨31上。在柱状体33的上下两端部分别固定着与导轨31的两侧部抵接的支点体、即多个支点构件54。支点构件54只将垂直于中心轴C方向的负荷从柱状体33传递到导轨31。另外，在本例中，将垂直于中心轴C方向的负荷传递到导轨31的是支点构件54，导轨夹53阻止柱状体33从导轨31向图7的上方脱落。其他结构则与实施形态1相同。
采用这种钢缆支承结构，因柱状体33上下两端部的支点构件54相互间隔开较大距离，故发生在支点构件54上的支点反力较小，由于支点反力作用于导轨31上，使施加在导轨31上的弯矩缩小。另外，即使在柱状体33附近没有实施形态3所示的导轨连接体43设置在柱状体33附近，从柱状体33作用于导轨31上的平行于中心轴C方向的负荷也可由支承构件53支承。再有，除了将柱状体33安装到导轨31上用的导轨夹53外，为了只将平行于中心轴C方向的负荷传递到导轨31，还在柱状体33上固定有截面积和形状可自由设计的支点构件54，故可充分保证支点构件54的强度。
另外，由于不需在导轨31上设孔，可缩短导轨31的加工时间，同时可提高导轨31的弯曲强度。再有，在导轨31上，由于最大弯矩作用的位置与压缩负荷作用的位置相互错开，故可以通过弯矩与压缩负荷来缩小在导轨31上发生的合成应力。从而，不仅可缩小导轨31的尺寸，而且可以扩大导轨托架32的设置间隔。另外，作用于钢缆端的张力可以取较大值。
实施形态5
图8是表示本发明实施形态5的电梯的钢缆支承装置的主视图。在上述实施形态中，作为钢缆支承构件，是采用将钢缆16的端部加以固定的钢缆端固定构件37，而在本实施形态5中，作为钢缆支承构件，则是在柱状体33上固定回行滑轮支承构件55。在回行滑轮支承构件55上安装着回行滑轮56，在回行滑轮56上卷挂着钢缆16。
采用这种装置时，也与上述各实施形态相同，通过钢缆16的张力来缩小作用于导轨31上的弯矩，可缩小导轨31的尺寸，同时扩大导轨托架32的间隔。
实施形态6
图2是将钢缆端固定构件37安装在柱状体33的导轨安装面反面(背面)的例子，当然也可如图9那样，安装在柱状体33的侧面。另外，上述实施形态是将钢缆端固定构件37安装在柱状体33的上部，当然也可安装在柱状体33的高度方向中央部或下部。
另外，在上述实施形态中，柱状体33的截面形状为大致C字形，但并不限于这种形状，譬如也可以是筒状。另外，也可以是实心的柱状，不过，从轻量化的角度出发，空心的更佳。
还有，上述实施形态是将钢缆端固定构件37通过焊接方法固定在柱状体33上，当然也可用螺栓等固定，还可通过将钢材弯曲加工而在柱状体上一体地设置钢缆端固定构件。
再有，还可用图5的支点体45或图6的支点构件54来取代图4所示的实施形态2的第1支点体41。
另外，在上述钢缆支承装置上还可边装电梯终点开关或调速机的安装臂等。
再有，上述实施形态是在具有T形截面的导轨31上安装柱状体33，但导轨的种类并不限于此，也可是钢板弯曲后成型的导轨。
还有，上述实施形态1是使用具有螺栓的支点体34，当然也可以将柱状体焊接在导轨上，并以焊接部为支点体。
另外，上述实施形态4是用螺栓52将支承构件51固定在导轨31上，当然也可通过焊接来固定。