一种引线框架材料及其带材的加工方法 技术领域 一种引线框架材料及其带材的加工方法， 特别涉及一种电子行业用引线框架材料 及其带材的制作方法。
背景技术 引线框架材料在现代电子行业应用广泛， 功能主要为 ： 支撑芯片、 散失热量、 连接 外部电路、 功率分配及环境保护。 其主要加工方式为冲压、 蚀刻、 光刻， 在材料加工前后进行 镀 Ag、 Ni、 Pd 等金属， 然后进行模压、 接线、 封装、 修整、 成形等多道工序。因此要求具有良好 的综合品质， 以满足温度、 接合、 应力等诸多环境使用条件。
引线框架是芯片的载体， 又是连接内外引线实现器件功能的关键结构件。随着集 成电路封装的高密度化， 引线框架材料向着高强度、 高导电、 高导热、 高软化温度、 良好的工 艺性能、 钎焊性能、 蚀刻性能等方向发展。
目前， 已经应用的引线框架 C194 材料的成份为 Cu ≥ 97％， Fe ： 2.1％～ 2.6％， P： 0.015％～ 0.15％， Zn ： 0.05％ -0.20％， 是普通中强度引线框架材料。普通 C194 引线框架 材料强度不高， 而且极易发生热轧开裂， C194 的强度不足， 严重影响后续产品的使用寿命， 而且生产成本极高。
发明内容 本发明的目的就是为了提供一种具有高强度、 产品使用寿命的引线框架材料及其 带材的加工方法。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的。
一 种 引 线 框 架 材 料， 其特征在于其材料的重量百分比的组分包括： Fe ： 2.2％ -2.4％ ； P： 0.02％ -0.03％ ； Zn ： 0.015％ -0.03％ ； Sn ： 0.02％ -0.025％ ； 余量为铜， 且铜含量≥ 97％。
本发明的一种引线框架材料， 可采用常规的熔炼方法制得。
本发明的引线框架材料带材的加工方法， 其特征在于其加工过程的步骤包括 ：
(1) 铸造合金锭 ；
(2) 热轧， 热轧温度为 930 ～ 960℃， 终轧温度 700 ～ 760℃ ；
(3) 在线淬火， 在线淬火温度为 700 ～ 760℃淬火， 淬火后温度＜ 300℃，
(4) 在线冷却， 冷却后温度≤ 60℃ ；
(5) 铣面 ；
(6) 粗 轧， 轧 制 速 度 30m/min， 轧 制 力 8000kN ； 轧 制 速 度 150m/min， 轧制力 5500-6000kN ； 轧 制 速 度 300m/min， 轧 制 力 4500-5000kN ； 轧 制 速 度 400m/min， 轧制力 4000kN ；
(7) 切边 ；
(8) 时效退火， 退火温度 500-550℃、 保温时间为 7-8 小时 ；
(9) 清洗 ；
(10) 中轧， 轧制速度为 200 ～ 250m/min ；
(11) 中间退火， 退火温度为 450-500℃、 保温 5-6 小时 ；
(12) 精轧， 轧制速度 150 ～ 200m/min ；
(13) 剪切包装。
本发明一种引线框架材料， 在普通框架材料 C194 的基础上， 通过加入 Sn 和控制 Fe、 P、 Zn 含量来提高材料的强度。主要用于大规模集成电路、 半导体元器件、 LED 等， 该合 金比普通的框架材料 C194 具有更高的强度， 大大地提高了产品的使用寿命。 具体实施方式
一 种 引 线 框 架 材 料， 其材料的重量百分比的组分包括 ： Fe ： 2.2 ％ -2.4 ％ ； P： 0.02％ -0.03％ ； Zn ： 0.015％ -0.03％ ； Sn ： 0.02％ -0.025％ ； 余量为铜， 且铜含量≥ 97％。
实施例 1
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.4 ％， P： 0.03 ％， Zn ： 0.11 ％ ； Sn ： 0.022 ％ ； Cu ： 97.438 ％。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料熔 炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×6770 铸锭， 经热轧 (15.17mm) 在线淬火 冷却， 然后经铣面工序 (13.89mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550 ℃、 7-8 小 时 )， 中轧 (0.7mm)， 采用中间退火 (450-500 ℃、 5-6 小时 )， 然后精轧至成品， 成品厚度为 0.254mm， 最后剪切、 包装而成成品。 实施例 2
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.28 ％， P： 0.02 ％， Zn ： 0.113 ％ ； Sn ： 0.02％ ； Cu ： 97.567％。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料 熔炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×7600 铸锭， 经热轧 (15.34mm) 在线 淬火冷却， 然后经铣面工序 (14.11mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550℃、 7-8 小时 )， 中轧 (0.7mm)， 采用中间退火 (450-500 ℃、 5-6 小时 )， 中轧 (0.35)， 采用中间退火 (550-600 ℃、 30-40m/min)， 然后精轧至成品， 成品厚度为 0.127mm， 最后剪切、 包装而成成 品。
实施例 3
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.34％， P： 0.029％， Zn ： 0.11％ ； Sn ： 0.024 ％ ； Cu ： 97.497 ％。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料熔 炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×7660 铸锭， 经热轧 (15.39mm) 在线淬火 冷却， 然后经铣面工序 (13.72mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550 ℃、 7-8 小 时 )， 中轧 (0.7mm)， 采用中间退火 (450-500 ℃、 5-6 小时 )， 中轧 (0.56mm)， 采用中间退火 (550-600 ℃、 20-30m/min)， 然后精轧至成品， 成品厚度为 0.203mm， 最后剪切、 包装而成成 品。
实施例 4
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.35 ％， P： 0.03 ％， Zn ： 0.115 ％ ； Sn ： 0.024％ ； Cu ： 97.481％。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料 熔炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×7670 铸锭， 经热轧 (15.26mm) 在线
淬火冷却， 然后经铣面工序 (13.81mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550℃、 7-8 小时 )， 中轧 (0.7mm)， 采用中间退火 (450-500 ℃、 5-6 小时 )， 然后精轧 0.41mm， 中间退火 (550-600℃、 30-40m/min) 精轧至成品， 成品厚度为 0.152mm， 最后剪切、 包装而成成品。
实施例 5
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.33％， P： 0.029％， Zn ： 0.11％ ； Sn ： 0.024 ％ ； Cu ： 97.507 ％。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料熔 炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×7660 铸锭， 经热轧 (15.31mm) 在线淬火 冷却， 然后经铣面工序 (14.11mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550 ℃、 7-8 小 时 )， 中轧 (0.7mm)， 采用中间退火 (450-500 ℃、 5-6 小时 )， 然后精轧至成品， 成品厚度为 0.254mm， 最后剪切、 包装而成成品。
实施例 6
该实施例由以下重量百分比的组分组成 ： Fe ： 2.2 ％， P： 0.03 ％， Zn ： 0.12 ％ ； Sn ： 0.025％ ； Cu ： 97.625。用其制作铜带的过程如下 ： 先通过合金设计， 按以上组分配料熔炼， 经过干式红锭半连续铸造后生产出 620×200×7660 铸锭， 经热轧 (15.39mm) 在线淬火冷 却， 然后经铣面工序 (13.72mm)， 粗轧 (1.4mm)， 经切边后时效退火 (500-550℃、 7-8 小时 )， 中轧 (0.56mm)， 采用中间退火 (550-600 ℃、 20-30m/min)， 然后精轧至成品， 成品厚度为 0.203mm， 最后剪切、 包装而成成品。5