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高尔夫木杆杆头的制法.pdf

  • 上传人:r5
  • 文档编号:1239319
  • 上传时间:2018-04-08
  • 格式:PDF
  • 页数:18
  • 大小:669.28KB
  • 摘要
    申请专利号:

    CN02142098.X

    申请日:

    2002.08.26

    公开号:

    CN1478568A

    公开日:

    2004.03.03

    当前法律状态:

    终止

    有效性:

    无权

    法律详情:

    未缴年费专利权终止IPC(主分类):A63B 53/04申请日:20020826授权公告日:20070307终止日期:20090928|||授权|||实质审查的生效|||公开

    IPC分类号:

    A63B53/04

    主分类号:

    A63B53/04

    申请人:

    陈晴祺;

    发明人:

    陈晴祺

    地址:

    台湾省台中市

    优先权:

    专利代理机构:

    中科专利商标代理有限责任公司

    代理人:

    周国城

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    内容摘要

    一种高尔夫木杆杆头的制法,是由二基模靠合而形成出一由顶面往内延伸的穴洞,穴洞底端设有一金属底板,将适量团料置入穴洞后,令一挤压模伸入穴洞内,使得团料受到挤压而填满模穴;团料硬固后,分离模具而取得一复合材料主体,其具有一杯状基壳,基壳顶部形成一开口,基壳底部嵌合底板;之后将一顶壳及一金属前壳接合至主体而组成一木杆杆头,其中,是将顶壳盖合并固接于基壳的顶侧开口,前壳具有一面板及一由面板周缘向后凸伸的周壁,是将周壁后端嵌合并固接于基壳的正面周缘位置。

    权利要求书

    1: 一种高尔夫木杆杆头的制法,包含有下列步骤: a.设置一第一基模、一第二基模及一挤压模;二基模可受驱动而横 向靠近或分离,各基模内侧具有一面向对方的凹缺,各凹缺具有一由基模 顶面往下延伸的沟道部,以及一连接于沟道部底端的凹模部,当二基模靠 合时,二沟道部及二凹模部可分别相互对合;挤压模位在二基模上方,可 受驱动而上下位移;挤压模的最底端为一凸模部,凸模部上方为一塞部; b.令二基模相对靠近而至内侧面周边密合,使二凹缺对合成一由基 模顶面往内延伸的穴洞;穴洞底端的侧壁上具有一凸壁,其轮廓大致对应 于所欲制作的木杆杆头的击球面形状,凸壁外围并围绕一环状凸条;此外, 穴洞底面设有一金属底板; c.将适量的团料BMC置入穴洞内; d.令挤压模由沟道部伸入穴洞内至预定深度,使挤压模的塞部填封 沟道部,且挤压模的凸模部与二基模的凹模部之间形成一模穴,模穴对应 凸壁的部份形成一片状空间;团料因受挤压模挤压而填满模穴并复布底 板; e.待团料硬固之后,令二基模及挤压模相对分离,取得一材质为复 合材料且形状对应模穴的主体;主体具有一基壳,基壳具有一对应片状空 间的前壁,前壁的正面周缘具有一对应环状凸条的环状嵌沟;基壳顶部形 成一顶侧开口;底板是嵌合于基壳底部且底面曝露于外; f.将一顶壳及一前壳接合至主体而组成一前述木杆杆头;其中,是 将顶壳盖合于基壳的顶侧开口,并使顶壳周缘固接于开口缘边;前壳的材 质为全属,具有一面板,由面板的周缘向后凸伸一周壁,周壁后端具有一 环状嵌缘;是将前壳后端的环状嵌缘嵌合于基壳正面的环状嵌沟,并使周 壁后端固接于基壳正面周缘。
    2: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,所 述步骤c的前先预备一全属环框,环框的轮廓大致对应于穴洞内的环状凸 条,且环框一侧设有一环状嵌沟;将环框以嵌沟嵌合凸条,而可拆离地嵌 合于穴洞侧壁,套合于凸壁外围;步骤e成型出主体时,环框即嵌合于基 壳的正面周缘;步骤f中,令前壳后端的环状嵌缘嵌合于环框的环状嵌沟。
    3: 依据权利要求2所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,其 中一基模的凹模部具有一模仁嵌窝,另将一活动模仁可拆离地嵌合于嵌 窝,模仁的外侧面形成有前述凸壁及环状凸条;环框是嵌合于模仁外侧面。
    4: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,其 中一基模的凹模部具有一模仁嵌窝,另将一活动模仁可拆离地嵌合于嵌 窝,模仁的外侧面形成有前述凸壁及环状凸条。
    5: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,在 步骤f中,先将顶壳接合于基壳顶部,再将基壳的前壁除了周缘部份全部 去除,使基壳正面形成一前侧开口,之后再将前壳接合于基壳前方。
    6: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,前 壳的面板背面设有一缘边环沟。
    7: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,前 壳的面板呈现中央较厚,愈往周缘愈薄的形态。
    8: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,步 骤b中,底板更连结有一配重块;步骤e成型出主体时,配重块是嵌合于 基壳的底部偏后端处。
    9: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,顶 壳的材质为复合材料。
    10: 依据权利要求1所述的高尔夫木杆杆头的制法,其特征在于,主 体具有一一体连结于基壳一端的颈部。

    说明书


    高尔夫木杆杆头的制法

        【技术领域】

        本发明涉及一种高尔夫杆头的制做方法,特别是关于一种主体为复合材料、击球面板为金属的高尔夫木杆杆头的制法。背景技术

        现今的高尔夫木杆杆头的制作技术中,复合材料因具有重量轻、强度高等优点,故被广泛运用。但因复合材料的耐磨性较差,所以若整颗杆头均为复合材料,则有击球面容易磨损的缺点,因此,较理想的组合是以复合材料作为杆头主体,而以金属作为击球面板。但这种组合的已有杆头中,全属面板与复合材料主体间的接合结构不甚稳固,而且面板背面(或至少是背面周边)是贴合于主体正面,使得击球面板无法有效发挥挠曲弹性,导致击球距离相对受到限制。发明内容

        本发明的主要目的即在提供一种高尔夫木杆杆头的制法,其制程简易,可制出主体为复合材料、击球面板为金属的木杆杆头。

        本发明的另一目的是在于提供一种高尔夫木杆杆头的制法,所制出的杆头可发挥良好的“弹簧效应(spring-like effect)”,能借以将球击得较远。

        为达成上述目的,本发明提供的高尔夫木杆杆头的制法,是先设置可受驱动而横向靠近或分离的二基模,各基模具有一面向对方的凹缺,各凹缺具有一由基模顶面往下延伸的沟道部,以及一连接于沟道部底端地凹模部;同时设置一挤压模,位在基模上方,可受驱动而上下位移,其最底端为一凸模部,凸模部上方为一塞部;之后驱使二基模靠合,使二凹缺对合成一由基模顶面往内延伸的穴洞,穴洞底端的侧壁上具有一凸壁,其轮廓大致对应于所欲制作的木杆杆头的击球面形状,凸壁外围并围绕一环状凸条;另于穴洞底面预置一金属底板;将适量的团料(BMC)置入穴洞后,驱使挤压模由沟道部伸入穴洞,至挤压模的塞部填封沟道部,且挤压模的凸模部与二基模的凹模部之间形成一模穴,模穴对应凸壁的部份形成一片状空间;如此使得团料填满模穴并复布底板;团料硬固后,驱使基模及挤压模相对分离,取得一材质为复合材料且形状对应模穴的主体,其具有一基壳,基壳具有一对应片状空间的前壁,前壁的正面周缘具有一对应环状凸条的环状嵌沟;基壳顶部形成一开口;低板是嵌合于基壳底部且底面曝露于外;之后将一顶壳及一金属前壳与主体结合成一前述木杆杆头,其中,是将顶壳盖合并固接于基壳的顶侧开口,前壳具有一面板及一由面板周缘向后凸伸的周壁,周壁后端具有一环状嵌缘,是将前壳后端的环状嵌缘嵌合于基壳正面的环状嵌沟,并使周壁后端固接于基壳正面周缘。附图说明

        图1是本发明第一较佳实施例的第一步骤的示意图;

        图2是本发明第一较佳实施例的第二步骤的示意图;

        图3是本发明第一较佳实施例的第三步骤的示意图;

        图4是本发明第一较佳实施例的第四步骤的示意图;

        图5是本发明第一较佳实施例的第五步骤的示意图;

        图6是本发明第一较佳实施例的第六步骤的示意图;

        图6(A)是图6中的圆圈A部份的放大图;

        图6(B)同图6(A),显示主体与环框接合结构的另一实施态样;

        图7是本发明第一较佳实施例的最后步骤的示意图;

        图7(A)是图7中的圆圈A部份的放大图;

        图8是本发明第二较佳实施例所制出的木杆杆头的侧面剖视图;

        图9是本发明第二较佳实施例中所使用的模具结构示意图;

        图10是本发明第三较佳实施例所制出的木杆杆头的侧面剖视图。具体实施方式

        本发明第一较佳实施例所提供的高尔夫木杆杆头的制法是包含下列步骤:

        步骤一:如图1所示,先设置一第一基模11、一第二基模12及一挤压模13。二基模11、12位在同一高度,可受驱动而相对靠近或分离,且可在一预定位置形成密接靠合。第一基模11的内侧具有一面向第二基模12的第一凹缺14,第二基模12的内侧具有一面向第一基模11的第二凹缺15,各凹缺14、15包含一由基模11、12顶面往下延伸的沟道部16、17,以及一连接于沟道部16、17底端的凹模部18、19。当二基模11、12靠合时,二沟道部16、17及二凹模部18、19可分别相互对合。第一基模11的凹模部18内侧具有一模仁嵌窝181,模仁嵌窝181的内端面具有二嵌孔182。二基模11、12的内侧面两旁分别设有凸部21、22及凹部23、24,当二基模11、12靠合时,对应的凸部及凹部是相互契合,以便维持合模精度。

        挤压模13位在二基模11、12上方,且是位在二基模11、12靠合位置的纵线上,可受驱动而上下位移。挤压模13最底端为一凸模部25,凸模部25上方为一塞部26。

        步骤二:如图2所示,准备一活动模仁27、一环框28及一底板29,并安装至第一基模11的凹模部18。模仁27是嵌置于凹模部18内的模仁嵌窝181,并以其内侧面的二凸榫271嵌入二嵌孔182,而可拆离地嵌合于凹模部18的侧壁;模仁27外侧面具有一凸壁31,其轮廓大致对应于所欲制作的木杆杆头的击球面形状,凸壁31外围并围绕一环状凸条32。环框28的材质为全属,其轮廓大致对应于环状凸条32,且环框28一侧设有一环状嵌沟33,并是以嵌沟33嵌合凸条32,而可拆离地嵌合于模仁27外侧面,套合于凸壁31外围。底板29为金属材质,以半边面积嵌合于凹模部18底面,另半边凸伸于外。底板29顶面连结一配重块34。

        步骠三:如图3所示,驱使二基模11、12相对靠近而至内侧面周边密合,使二凹缺14、15对合成一由顶面往内延伸的穴洞35。先前预置于第一基模11的底板29,此时恰嵌合于穴洞35底面。

        步骤四:如图4所示,将适量的主成份为纤维复合材料(例如碳纤维、玻璃纤维、Kevlar纤维等)的团料(BMC;Bulk molding compound)36置入穴洞35。

        步骤五:如图5所示,驱使挤压模13往下位移,而由沟道部16、17伸入穴洞35内至预定深度,使挤压模13的塞部26填封二沟道部16、17,且挤压模13底端的凸模部25与二基模11、12的凹模部18、19之间形成一模穴37(注:详而言之,模穴37乃是介于凸模部25、凹模部18、19、模仁27、环框28及底板29间的空间),模穴37对应凸壁31的部份形成一片状空间38。团料36因受挤压而填满模穴37,并因而复布底板29顶面,并包合配重块34以及环框28的凸露部份。

        步骤六:如图6所示,待团料硬化固型之后,驱使二基模11、12及挤压模13相对分离(并拆除活动模仁27,即可取得一材质为复合材料,且形状对应模穴37的主体39。主体39具有一基壳41及一连结于基壳一端的颈部(图中未示),基壳41具有一前壁42及一底壁43,其中的前壁42即是对应模穴37内的片状空间38而形成,厚度可控制在0.5至3mm之间;基壳41顶部则形成一顶侧开口44,开口39周缘设有一环状凹沟45。

        金属底板29及配重块34是嵌合于基壳41的底壁43,底板29底面曝露于基壳41底部并与基壳表面齐平。金属环框28是嵌合于基壳41的前壁42正面周缘,本发明可令环框28的外周面露现于外,形成沿基壳41前缘延伸的环条(如图6(A)所示);或者可令基壳41’包复环框28’,外周面(如图6(B)所示;环框28先前用以嵌合模仁27的环状嵌沟33,此时是露现于基壳41正面。底板29及环框28是借复合材料本身的粘结性而与主体39形成粘合,同时,底板29侧缘呈现由表面往内面扩张的斜边,以及环框28后端形成类似鸠尾块形状,并设有若干贯孔46让复合材料穿填(请参阅图6(A)),可使底板29及环框28更无脱落的可能。

        步骤七:如图7所示,将一顶壳7及一前壳48接合至主体39,组成一木杆杆头60。    

        顶壳47同样是以复合材料模塑成型(惟亦可为塑胶或其他材料),其形状配合基壳41的顶侧开口44,并是盖合于开口44而与基壳41合成一表面完整的中空壳体;而且,顶壳47的内面周缘设有一环状凸起49,是嵌扣于开口44缘边的环状凹沟45内(请参阅图7(A))。顶壳47与基壳41之间借粘着剂(例如环氧树脂)牢固粘结。

        前壳48是以金属(例如不銹钢、麻时效钢(Maraging)、钛或其合金等)锻造或冲压而成,具有一面板51,其外缘轮廓对应于环框28,正面设有若干横向线沟52,背面的近外缘处设有一缘边环沟53。由面板51周缘向后凸伸一周壁54,周壁54由面板51周缘向后凸伸的长度可为3至40mm,周壁54后端具有一较靠内圈的环状嵌缘55。前壳48是将周壁54后端的环状嵌缘55嵌入环框28正面的环状嵌沟33,并利用熔焊(welding)或粘着剂等于段,将周壁54后端及环框28予以结合,使前壳48固接于基壳41前方。

        补充说明,本实施例是将杆头用以与轴杆(shaft)接合的颈部(neck)一体成型于基壳41一端(构成前述主体39)惟本发明亦可将颈部一体成型于顶壳,或一体成型于前壳,或者,颈部可另外制作再接合至适当位置,均可组成相同的木杆杆头。

        借由上述制程,木杆杆头60的本体部份(指由基壳41及顶壳47构成的中空壳体)乃是复合材料,强度高、重量轻;而杆头60的击球面板即面板51则是全属材料,较为耐磨,使得击球面(face)不容易磨损刮花。

        而且,前壳48以其周壁54后端接合于基壳41正面周缘,使得前壳48的面板51背面与基壳41正面之间,形成有一对应面板51整体面积的背部空间56(有别于已知杆头将击球面板背面贴合于主体正面),再加上面板51背面设有一缘边环沟53,有助板面整体的挠曲变形(并减轻传递至周壁54的应力),借此,以面板51击打球体时,面板51将可大幅地往后凹曲,并在击出球体的同时振回先前形状,亦即可发挥良好的“弹簧效应(spring-like effect或trampoline effect)”,能借以将球击得较远,同时能延长击球面与球体的触接时间,提升控球性。

        此外,杆头60底面设有金属底板29,主要可防止杆头底部磨损,并可用以标记文字图案,同时兼具降低杆头重心的功效。再者,设置配重块34亦是要使杆头重心尽量偏下偏后,以提升挥杆时的惯性。

        在上述制法中,复合材料主体39于基壳41正面另外嵌结金属环框28,主要是供金属前壳48的周壁54后端嵌插契合,除了缓冲应力传递外,并得以焊接技术将同为金属(甚至可为同种金属)的前壳48与环框28牢固接合,使得前壳48能非常稳固地间接结合于基壳41前方。再者,上述制程中是将环框28嵌合于活动模仁27,再将模仁27嵌合至凹模部18侧壁,其利点在于,借由换用不同尺寸的模仁即可成型出不同规格的杆头主体。换言之,本发明亦可令基模的凹模部壁面形成前述模仁形状,再将全属环框直接嵌合于凹模部侧壁。

        然而,本发明不限定要在基壳正面嵌合一全属环框,即,本发明第二实施例所制出的木杆杆头如图8所示,而制程中所使用的模具如图9所示,是令其中一基模71的凹模部72侧壁直接形成有一凸壁73及一围绕凸壁的环状凸条74,如此,成型出的基壳75的正面周缘即具有一对应环状凸条74的环状嵌沟76,接着,将形状同于前例的前壳77,以其周壁78后端的环状嵌缘79嵌插于基壳75的环状嵌沟76,二者77、75之间借粘着剂接合,同样可组成一主体为复合材料、击球面板为金属,且击球性能较佳的木杆杆头70。

        最后请再参阅图10,是本发明第三较佳实施例所制出的木杆杆头80,主要差异在于,以相同方法成型出类似前述结构的主体81后,先将顶壳82盖合并固接于基壳83的顶侧开口84,再将基壳83的前壁(即对应第一实施例中的前壁42)除了周缘部份全部去除,使得基壳83正面形成一前侧开口85,最后将前壳86接合至基壳83前方。如此可控制杆头成品重量,并有不同的击球声音。另外在本例中,前壳86的面板87是呈现中央较厚,愈往周缘愈薄的形态,同样可使面板87与周壁88间的环状界线形成明显的挠折点,不但有助面板87的挠曲变形,并可防止击球应力使得周壁88后端外翘。

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    高尔夫 木杆 制法
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