具体实施方式
根据本发明的权利要求和发明内容所公开的制备方法，制备一种营养强化的复合豆的技术方案具体如下所述。
实施例一：
根据图2：
流程1、对绿豆、红豆、黑豆、黄豆、芸豆的两种或多种进行预筛选，筛去杂质，然后采用静电除尘和高压除尘法对上述原材料进行除尘，随后进行多级粉碎，得到60～160目的原材料粉末。采用检查筛，将尺寸不合格的颗粒回收重新进行多极粉碎。所述的原材料的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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流程2、对大米进行预筛选，筛去杂质，然后对大米除尘并随后进行多级粉碎，得到60～160目的米粉。采用检查筛，将尺寸不合格的颗粒回收重新进行多极粉碎。
根据图3：
流程3、取18～42重量份原材料粉末、11～25重量份水以及1～2重量份乳化剂，加热得到的混合物至65～85℃，并向其中添加的85～95℃高温水蒸气和65～75℃的低温水蒸气，以调节混合物的温度为75～85℃，进行预混合0.5～2.4小时，得到预混合物。
所述的乳化剂是脂肪酸单甘油脂，蔗糖酯、山梨糖醇脂、大豆磷脂、月桂酸单甘油酯、丙二醇脂肪酸酯中的一种或多种，其重量配比为0～60％、0～40％、0～35％、0～40％、0～60％、0～35％。
流程4、向预混合物中加入18～42重量份米粉、8～22重量份水，在60～80℃加热条件下进行混合，添加80～90℃的高温水蒸气和60～70℃的低温水蒸气以调节混合温度为70～80℃。随后向正在混合的混合物中依次添加1～2重量份纤维素、1～2重量份热稳定剂、1～2重量份的营养素以及1～2重量份交联剂，在70～80℃混合温度下混合1～6小时，得到混合物。
所述的热稳定剂是亚硫酸盐、氯化钙、氯化镁(盐卤)、乙二胺四乙酸二钠、葡萄糖酸-δ-内酯中的一种或多种，其重量配比为0～60％、0～60％、0～60％、0～60％、0～60％。
所述的营养素为维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素B6、叶酸、烟酸、维生素B12、维生素C、维生素E、维生素K、核黄素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸锌、葡萄糖酸钙、乳酸钙中的一种或多种，其重量配比为0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～50％、0～30％、0～30％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％。
所述的交联剂是甘油醛、戊二醛、挥发性酸、氨水、蛋白质、凝胶中的一种或多种，其重量配比为0～70％、0～70％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％。
根据图4：
流程5、将混合物注入挤压机，在80～100℃进行挤压热处理0.5～5分钟，混合物B经挤压机出口处的模孔挤出，并被旋转切割刀切割得到粒径为2～6mm、长度为7～19mm的挤压后颗粒。
流程6、在挤压后颗粒的外表面涂敷一层可食用油脂类物质，得到涂敷后颗粒，将碎料回收并重新挤压成型。
所述的可食用油脂类物质是油酸、亚油酸、亚麻酸及其衍生物中的一种或多种，其重量配比为0～90％、0～90％、0～90％。
根据图5：
流程7、将涂敷后颗粒进行高温干燥，干燥温度为60～80℃，干燥时间30～210秒，使得干燥后颗粒的含水量为20～25％。
流程8、将高温干燥后的颗粒进行多级低温干燥：
8.1一级低温干燥：干燥温度50～60℃、干燥时间30分钟至10小时，干燥后颗粒D的含水量为16～21％；
8.2二级低温干燥：干燥温度40～50℃、干燥时间30分钟至10小时，干燥后颗粒D的含水量为14～19％；
8.3三级低温干燥：干燥温度30～40℃、干燥时间30分钟至10小时，干燥后颗粒D的含水量为12～17％；
8.4四级低温干燥：干燥温度20～30℃、干燥时间30分钟至10小时，干燥后颗粒D的含水量为10～15％。
流程9、在多级低温干燥后的颗粒的外表面涂敷一层可食用油脂类物质，在温度为15～25℃、湿度为10～15％的环境下恒温恒湿冷却10～60小时，得到初级产品颗粒。
所述的可食用油脂类物质是油酸、亚油酸、亚麻酸及其衍生物中的一种或多种，其重量配比为0～90％、0～90％、0～90％。
根据图6：
流程10、利用色选仪对初级产品颗粒进行色选检验，得到产品颗粒，将次品回收并重新粉碎。
流程11、打产品颗粒，并对其表面喷涂一层可食用色素进行染色，随后在传送带上，自然对流干燥，得到复合豆，并进行包装。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含18～42重量份原材料粉末、18～42重量份米粉，1～2重量份纤维素、1～2重量份热稳定剂、1～2重量份的营养素以及1～2重量份交联剂，所述复合豆的含水量为10～15％。
所述的热稳定剂是亚硫酸盐、氯化钙、氯化镁(盐卤)、乙二胺四乙酸二钠、葡萄糖酸-δ-内酯中的一种或多种，其重量配比为0～50％、0～50％、0～50％、0～50％、0～50％。
所述的营养素为维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素B6、叶酸、烟酸、维生素B12、维生素C、维生素E、维生素K、微量元素、核黄素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸锌、葡萄糖酸钙、乳酸钙中的一种或多种，其重量配比为0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～20％、0～20％、0～30％、0～50％、0～30％、0～30％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～20％。
所述的交联剂是甘油醛、戊二醛、挥发性酸、氨水、蛋白质、凝胶中的一种或多种，其重量配比为0～50％、0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％。
实施例二：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用20重量份的60目原材料粉末、12重量份水以及1重量份乳化剂在混合温度75℃下预混合1.0小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用20重量份的60目米粉、10重量份水、1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂在混合温度70℃、混合时间6小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为80℃、时间为5分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为25℃、湿度为15％、时间为60小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含20重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂，所述复合豆的含水量为15％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例三：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用20重量份的70目原材料粉末、12重量份水以及1.5重量份乳化剂在混合温度为76℃下预混合0.8小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用30重量份的70目米粉、10重量份水、1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂在混合温度为71℃、混合时间6小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为80℃、时间为5分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为24℃、湿度为14.5％、时间为55小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含20重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂，所述复合豆的含水量为14.5％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例四：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用20重量份的80目原材料粉末、12重量份水以及2重量份乳化剂在混合温度为77℃下预混合0.6小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用40重量份的80目米粉、10重量份水、2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂在混合温度为72℃、混合时间5小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为85℃、时间为4分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为23℃、湿度为14％、时间为50小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含20重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂，所述复合豆的含水量为14％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例五：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用30重量份的90目原材料粉末、17重量份水以及1重量份乳化剂在混合温度为78℃下预混合1.6小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用20重量份的90目米粉、15重量份水、1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂在混合温度为73℃、混合时间5小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为85℃、时间为4分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为22℃、湿度为13.5％、时间为45小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含30重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂，所述复合豆的含水量为13.5％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例六：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用30重量份的100目原材料粉末、17重量份水以及1.5重量份乳化剂在混合温度为79℃下预混合1.4小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用30重量份的100目米粉、15重量份水、1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂在混合温度为74℃、混合时间4小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为90℃、时间为3分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为21℃、湿度为13％、时间为40小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含30重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂，所述复合豆的含水量为13％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例七：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用30重量份的110目原材料粉末、17重量份水以及2重量份乳化剂在混合温度为80℃下预混合1.2小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用40重量份的110目米粉、15重量份水、2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂在混合温度为75℃、混合时间4小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为90℃、时间为3分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为20℃、湿度为12.5％、时间为35小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含30重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂，所述复合豆的含水量为12.5％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例八：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用40重量份的120目原材料粉末、22重量份水以及1重量份乳化剂在混合温度为81℃下预混合2.2小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用20重量份的120目米粉、20重量份水、1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂在混合温度为76℃、混合时间3小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为95℃、时间为2分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为19℃、湿度为12％、时间为30小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及1重量份交联剂，所述复合豆的含水量为12％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例九：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用40重量份的130目原材料粉末、22重量份水以及1.5重量份乳化剂在混合温度为82℃下预混合2.0小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用30重量份的130目米粉、20重量份水、1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂在混合温度为77℃、混合时间3小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为95℃、时间为2分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为18℃、湿度为11.5％、时间为25小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含40重量份原材料粉末、30重量份米粉，1.5重量份纤维素、1.5重量份热稳定剂、1.5重量份的营养素以及1.5重量份交联剂，所述复合豆的含水量为11.5％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例十：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用40重量份的140目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化剂在混合温度为83℃下预混合1.8小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用40重量份的140目米粉、20重量份水、2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂在混合温度为78℃、混合时间2小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为100℃、时间为1分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为17℃、湿度为11％、时间为20小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含40重量份原材料粉末、40重量份米粉，2重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及2重量份交联剂，所述复合豆的含水量为11％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例十一：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用40重量份的150目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化剂在混合温度为84℃下预混合2.0小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用20重量份的150目米粉、20重量份水、1重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及1重量份交联剂在混合温度为79℃、混合时间2小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为100℃、时间为1分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为16℃、湿度为10.5％、时间为15小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，1重量份纤维素、2重量份热稳定剂、2重量份的营养素以及1重量份交联剂，所述复合豆的含水量为10.5％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
实施例十二：
采用如实施例一所述的制备流程1～11，以下述技术参数制备营养强化的复合豆：
1、流程3中采用40重量份的160目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化剂在混合温度为85℃下预混合2.0小时，得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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2、流程4中采用20重量份的160目米粉、20重量份水、2重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及2重量份交联剂在混合温度为80℃、混合时间1小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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3、流程5中采用挤压热处理温度为100℃、时间为1分钟。
4、流程6和9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、优选重量配比的实验数据如下：
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5、流程7和8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下：
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6、流程9中采用的恒温恒湿冷却的温度为15℃、湿度为10％、时间为10小时。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合豆，包含40重量份原材料粉末、20重量份米粉，2重量份纤维素、1重量份热稳定剂、1重量份的营养素以及2重量份交联剂，所述复合豆的含水量为10％。
所述的纤维素、热稳定剂、营养素及交联剂的组成如上所述。
本发明中采用了多种添加剂，其作用如下：
所述的乳化剂的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉与水的混合，并避免最后制得的复合豆颗粒表面开裂。
所述的纤维素为混合物提供了一个起到支撑作用的纤维骨架，从而使得最后制得的复合豆颗粒中含有具有一定支撑力的纤维骨架，以保证复合豆颗粒的硬度与天然大米的硬度相近，并避免复合豆由于过于柔软而在其后的干燥等流程中变形或破损，从而减小废品率。
所述的热稳定剂用于保护其后添加至混合物中的各种营养素，以避免上述营养素在制备过程中因温度过高而失活或被破坏，从而保证了复合豆中营养素的含量。
所述的营养素可以根据具体的需要及配方，自由选取。上述营养素的范围并不仅限于权利要求和说明书中所列举的营养素。
所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加热条件下逐渐半胶凝化，加入所述的交联剂，便于促使淀粉分子间的交联反应，从而使得制得的复合豆具有良好的弹性、内部粘结力、表面粘结力，从而避免复合豆颗粒破碎、表面开裂。同时交联剂的加入可以减少为了促使半胶凝化的加热时间，避免营养素因加热时间较长而失活或被破坏。
在挤出后切割得到的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于避免该颗粒在随后的干燥过程中因水分散失而可能带来的复合豆表面开裂。
所述的高温干燥的目的在于使得颗粒的含水量快速降低，但该干燥时间较短以避免水分快速散失所导致的复合豆表面开裂。
采用所述的多级低温干燥的目的在于，逐级的使复合豆颗粒的水分缓慢温和的散失，避免颗粒外表面水分散失快而内部水分散失慢所带来的干燥不充分以及颗粒外表面开裂等问题。
在干燥后的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于进一步避免颗粒破损及开裂，而其后采用的所述的长时间恒温恒湿处理可以使得复合豆的含水量稳定在一定范围内，并逐渐使得复合豆外表面涂敷的物质形成一层保护膜。经过恒温恒湿处理的复合豆的稳定性较好。
可选择地对色选后地复合豆颗粒进行进一步地后处理，即打磨和染色，以使得复合豆在外形上更加接近与天然大米。
所有制备过程中地废弃物料都能得以回收，并相应地重新进行处理，故该制备流程中地物料损失极低。
综上，本发明的技术优势在于制备得到的营养强化的复合豆不仅具有与天然大米相似或相近的外形，而且具有与天然大米相似或相近的煮熟时间和硬度，并且不容易破损，避免了不同谷物的煮熟时间不一致而带来的烹饪问题，并且本发明的制备方法工艺流程简单，产率高。