一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法.pdf

一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法，将原竹通过整形按竹节长度定尺裁减，再将裁减好的竹节置于压力容器内，用过热蒸汽除去原竹中的木质素、果胶等杂质，制取竹粗纤维。再用含有植物酶菌的水溶液，通过浸泡、加热去掉竹纤维中的木质素、果胶、糖和脂肪。再用沟槽分丝机对纤维化的竹粗纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离。再通过漂白和漂洗使竹粗纤维中的纤维进一步软化漂白。然后，再将竹粗纤维中的纤维进行常规的脱水处理，并均匀加入适量的纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度。再用乳化剂对竹纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求。最后通过干燥处理，及可获得具有可纺性的竹纤维。

1、  一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法，其特征在于：采用普通竹子做原料，并按下述工艺制作竹纤维：
1)原竹通过整形按竹节长度定尺裁减；
2)将裁减好的竹节置于压力容器内，用1-2Mpa的过热蒸汽，按每公斤竹节每小时供汽量2-3立方米，蒸煮1-3小时，除去原竹中的木质素、果胶等杂质；
3)将蒸煮后的竹节用含有植物酶菌(按常规方法制作)5-10％的水溶液与竹节一起进行浸泡2-6小时后，将含有植物酶菌的水溶液与竹节加热至80-90度，再浸泡2-3小时，通过植物酶菌吞食竹节中的木质素、果胶残值和竹节中的糖、脂肪，使竹节进一步脱糖、脱脂软化，变成粗纤维状的竹纤维；
4)再用沟槽分丝机对软化后的竹纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离；
5)将碾压分丝并冲洗净的竹纤维再放入蒸煮容器中，再加入漂白粉和含植物酶菌的漂洗液，在70-100℃的温度下蒸煮30-60分钟使竹原粗纤维中的纤维进一步软化漂白；
6)再将竹纤维中的纤维进行常规的脱水处理；
7)将脱水处理后的竹纤维再均匀加入适量的纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度；
8)再按照常规的脱水处理方法对含有纤维增强剂的竹原纤维进行脱水处理，并用乳化剂对竹原纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求。

2、  如权利要求1所述的一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法，其特征在于：所述的普通竹子为毛竹，植物酶菌为稻草酶菌。

3、  如权利要求1所述的一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法，其特征在于：所述的普通竹子为山竹，植物酶菌为稻草酶菌。

4、  如权利要求1所述的一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法，其特征在于：所述的普通竹子为翠竹，植物酶菌为稻草酶菌。

一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法
一、技术领域
本发明属于一种纺织纤维的制作工艺方法，特别是指利用竹子制作纺织植物纤维的工艺方法。
二、技术背景
竹子是一生长周期短，产量高，易栽培的多年生植物。在各行各业都具有很广泛的用途，为我们的吃，住，行、娱乐提供了宝贵而丰富的资源。竹子的利用在人类的生产、生活及文化活动等方面的广泛应用使它受到世界各国的重视，在我们的生活、工作和社会经济建设中发挥着重要作用。然而，利用竹子纤维来纺纱织布却是近来对竹资源新利用的一个新课题。竹原纤维作为一种源于绿色植物，而资源又十分丰富的新型天然纤维，在纺织领域的开发和利用是一项具有历史意义和社会效益的重大课题。如何使竹原纤纺织产品的科研、生产、市场销售在最短的时间内顺利进行，并获得令人满意的成果，是近来许多企业和科研人员极力追求的目标。二十一世纪是一个追求环保的时代，竹原纤维作为一种天然环保的绿色新纤维，具有不可抗拒的诱人魅力。不仅是受到回归自然和来源常绿植物的缘故，更重要的是它具有一系列其它纤维都无法比拟的优点，如抗菌性，耐磨性、吸湿性，透气性。竹原纤纤维横截面布满了大大小小的空隙，可以在瞬间吸收并蒸发水分，被誉为‘会呼吸”的纤维。竹原纤维作为一种新的纺织品材料必定会受到人们的喜爱。但现有的所谓“竹纤维”纺织制品大多是竹浆粕生产的粘胶纤维制品(如中国专利ZL02113106.6)，按照这样的方法制作出来的粘胶制品已经使竹纤维的特性受到了很大的破坏，其纱线中的竹纤维已经基本不再具备原竹纤维的优良特性了，因此权威机构不认为这种粘胶制品仍是竹原纤维制品。
中国专利ZL02111380.7公开了一种仍保持竹原纤维优良特性的真正竹原纤维及其制作方法，通过该技术所介绍的竹原纤维制作方法，可使竹原纤维有效地保持了竹原纤维的原有特性，为了与竹浆纤维区别开来，这种竹纤维被称为竹原纤维。该种竹原纤维的研制成功，为制作具有真正竹原纤维特性的纺织制品打下了良好的基础。但是由于该专利的工艺方法是利用物理方法来处理竹子的，其要求的工艺时间长，所需的场地大，因此工业化生产的难度较大，而且按这种工艺制作出来的竹原纤维抱合力差，成纱强力偏低，随着环境变化波动大，尚不能直接应用于制作纺纱。如何将竹原纤维纺成纱、织成布，尚有许多技术问题需要解决，因此很有必要对此开展进一步的研究工作。
三、发明内容
本发明的目的在于，针对现有竹纤维的不足，提出一种真正能达到既保留竹原纤维原有的优良特性，又具有符合纺织产品要求的竹原纤维制作工艺。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的，将原竹通过整形按竹节长度定尺裁减，再将裁减好的竹节置于压力容器内，用1--2Mpa的过热蒸汽除去原竹中的木质素、果胶等杂质，制取竹粗纤维。再用含有植物酶菌5-10％的水溶液与竹粗纤维一起进行浸泡2-6小时后，将含有植物酶菌的水溶液与竹粗纤维加热，通过植物酶菌吞食竹原粗纤维中的木质素、果胶残值和竹粗纤维中的糖、脂肪，使竹粗纤维进一步脱糖、脱脂软化。再用沟槽分丝机对软化后的竹粗纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离。将竹粗纤维中的纤维放入蒸煮容器中，再加入漂白粉和含植物酶菌的漂洗液，在70-100℃的温度下蒸煮30-60分钟使竹粗纤维中的纤维进一步软化漂白。然后，再将竹粗纤维中的纤维进行常规的脱水处理，脱水处理后再均匀加入适量地纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度。再按照常规的脱水处理方法对含有纤维增强剂的竹纤维进行脱水处理，并用乳化剂对竹纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求。最后将竹纤维置于干燥设备内，用常规的纺织纤维干燥方法对竹纤维进行干燥处理，及可获得具有可纺性的竹纤维。
本发明的主要技术要点如下：
1、本发明的竹纤维制作工艺具有工业化生产的价值，其制作工艺与常规的纺织纤维基本相同，因此推广起来方便简单，可操作性强；
2、由于在本发明的工艺中加入了植物酶菌的处理，使得按本发明工艺制作出来的竹纤维的柔软性特别好，因此可纺性强，适合制作各种纺纱；
依照本发明所制作出来的竹纤维，通过对竹纤维性能的测试，发现竹纤维具有光泽亮丽，强力高，柔软性好的特点，特别适合制作高支纱，长度可随工艺要求而定。
四、具体实施方式
实施例一
采用普通毛竹做原料，并按下述工艺制作竹纤维：
1、将原竹通过整形按竹节长度定尺裁减；
2、再将裁减好的竹节置于压力容器内，用1-2Mpa的过热蒸汽，按每公斤竹节每小时供汽量2立方米，蒸煮1小时，除去原竹中的木质素、果胶等杂质：
3、将蒸煮后的竹节用含有稻草酶菌(按常规方法制作)5％的水溶液与竹节一起进行浸泡2小时后，将含有稻草酶菌的水溶液与竹节加热至80度，再浸泡2小时，通过稻草酶菌吞食竹节中的木质素、果胶残值和竹节中的糖、脂肪，使竹节进一步脱糖、脱脂软化，变成粗纤维状的竹纤维；
4、再用沟槽分丝机对软化后的竹纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离；
5、将碾压分丝并冲洗净的竹纤维再放入蒸煮容器中，再加入漂白粉和含植物酶菌的漂洗液，在70℃的温度下蒸煮30分钟使竹原粗纤维中的纤维进一步软化漂白；
6、再将竹纤维中的纤维进行常规的脱水处理；
7、将脱水处理后的竹纤维再均匀加入适量的纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度；
8、再按照常规的脱水处理方法对含有纤维增强剂的竹原纤维进行脱水处理，并用乳化剂对竹原纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求；
9、最后将竹原纤维置于干燥设备内，用常规的纺织纤维干燥方法对竹原纤维进行干燥处理，及可获得具有可纺性的竹纤维。
实施例二
采用普通山竹做原料，并按下述工艺制作竹纤维：
1、将原竹通过整形按竹节长度定尺裁减；
2、再将裁减好的竹节置于压力容器内，用1-2Mpa的过热蒸汽，按每公斤竹节每小时供汽量3立方米，蒸煮3小时，除去原竹中的木质素、果胶等杂质；
3、蒸煮后的竹节用含有稻草酶菌(按常规方法制作)10％的水溶液与竹节一起进行浸泡6小时后，将含有稻草酶菌的水溶液与竹节加热至90度，再浸泡3小时，通过稻草酶菌吞食竹节中的木质素、果胶残值和竹节中的糖、脂肪，使竹节进一步脱糖、脱脂软化，变成粗纤维状的竹纤维；
4、再用沟槽分丝机对软化后的竹纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离；
5、将碾压分丝并冲洗净的竹纤维再放入蒸煮容器中，再加入漂白粉和含植物酶菌的漂洗液，在100℃的温度下蒸煮60分钟使竹原粗纤维中的纤维进一步软化漂白；
6、再将竹纤维中的纤维进行常规的脱水处理；
7、将脱水处理后的竹纤维再均匀加入适量的纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度；
8、再按照常规的脱水处理方法对含有纤维增强剂的竹原纤维进行脱水处理，并用乳化剂对竹原纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求；
9、最后将竹原纤维置于干燥设备内，用常规的纺织纤维干燥方法对竹原纤维进行干燥处理，及可获得具有可纺性的竹纤维。
实施例三
采用普通翠竹做原料，并按下述工艺制作竹纤维：
1、将原竹通过整形按竹节长度定尺裁减；
2、再将裁减好的竹节置于压力容器内，用1-2Mpa的过热蒸汽，按每公斤竹节每小时供汽量2立方米，蒸煮3小时，除去原竹中的木质素、果胶等杂质；
3、将蒸煮后的竹节用含有稻草酶菌(按常规方法制作)10％的水溶液与竹节一起进行浸泡5小时后，将含有稻草酶菌的水溶液与竹节加热至80度，再浸泡2小时，通过稻草酶菌吞食竹节中的木质素、果胶残值和竹节中的糖、脂肪，使竹节进一步脱糖、脱脂软化，变成粗纤维状的竹纤维；
4、再用沟槽分丝机对软化后的竹纤维进行碾压分丝，同时用水冲洗，使大部分的木质素、果胶等杂质与竹纤维中的纤维分离；
5、将碾压分丝并冲洗净的竹纤维再放入蒸煮容器中，再加入漂白粉和含植物酶菌的漂洗液，在90℃的温度下蒸煮50分钟使竹原粗纤维中的纤维进一步软化漂白；
6、再将竹纤维中的纤维进行常规的脱水处理；
7、脱水处理后的竹纤维再均匀加入适量的纤维增强剂，以进一步增强纤维的强度；
8、再按照常规的脱水处理方法对含有纤维增强剂的竹原纤维进行脱水处理，并用乳化剂对竹原纤维进行柔软度处理，使其达到纺织的柔软度要求；
9、最后将竹原纤维置于干燥设备内，用常规的纺织纤维干燥方法对竹原纤维进行干燥处理，及可获得具有可纺性的竹纤维。