一种铁水脱硫剂及其制备方法.pdf

1、10申请公布号CN104178598A43申请公布日20141203CN104178598A21申请号201410421386322申请日20140826C21C7/06420060171申请人武汉钢铁（集团）公司地址430080湖北省武汉市武昌区友谊大道999号72发明人邓品团丁金发陶胜心赵可力殷享兵王安军李胜超徐诚澄74专利代理机构湖北武汉永嘉专利代理有限公司42102代理人段姣姣54发明名称一种铁水脱硫剂及其制备方法57摘要一种脱硫剂的制备方法将熟石灰进行钝化处理；将萤石与经钝化处理后的熟石灰混合至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（8890）1012）配比混合；装入能防潮的容器或袋中封

2、闭待用。本发明由于采用含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，并经加热等钝化处理，使熟石灰表面形成一层保护膜，有效抑制了熟石灰的挥发程度，使脱硫剂的存放时间有现在的12周延长至12个月，并防止了再加入过程中对环境的污染及石灰资源的浪费；脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8以上，脱硫周期缩短时间缩短。51INTCL权利要求书1页说明书4页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书4页10申请公布号CN104178598ACN104178598A1/1页21一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其

3、钝化剂与熟石灰的加入比例为（510）（9095），并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1001200C；进行保温在1001200C温度下保温25分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（8890）1012）配比混合；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。权利要求书CN104178598A1/4页3一种铁水脱硫剂及其制备方法技术领域0001本发明涉及炼钢用净化料的生产方法，具体属于铁水脱硫预处

4、理中用的脱硫剂的制备方法。背景技术0002在炼钢生产工艺流程中，铁水预处理脱硫是生产高品质低硫钢种的必要环节。脱硫方法目前主要有喷吹法和机械搅拌法（即KR法），本发明所涉及的是KR法。由于石灰（主要成份为氧化钙CAO）资源丰富且价格低廉，因而目前KR法中普遍采用石灰（氧化钙）作为脱硫剂。该脱硫剂粒度在0515MM，并且要求新鲜、干燥。众所周知，氧化钙容易吸潮粉化，特别是在潮湿或多雨气候条件下，24小时内其粉化率能由10升高到30甚至更高。粉化后的脱硫剂存在下述缺陷，一是脱硫剂活性度变低，脱硫效果变差；二是在投料过程中将有大部分被除尘器抽走，脱硫剂消耗增加；三是尚有小部分飘移在环境中，造成现场粉

5、尘飞扬，污染环境。根据对KR脱硫站7600M3和9500M3除尘器中的清灰数据显示，平均每个月有35车的除尘灰，其中约40是脱硫剂粉尘。因此，解决氧化钙脱硫剂易粉化问题。发明内容0003本发明的目的在于克服现有技术中的脱硫剂存在易粉化，存放时间短，对环境有污染，且浪费石灰资源的不足，提供一种脱硫剂存放时间由不超过2周延长至不低于1个月，粉化时间大为延长，保证脱硫效果，节约脱硫剂用量的脱硫剂制备方法。0004实现上述目的的技术措施一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为（510）（9

6、095），并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1001200C；进行保温在1001200C温度下保温25分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀，钝化处理后的熟石灰与萤石按照（8890）1012）配比混合；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0005本发明与现有技术相比，由于采用含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，并经加热等钝化处理，使熟石灰表面形成一层保护膜，有效抑制了熟石灰的挥发程度，使脱硫剂的存放时间有现在的12周

7、延长至12个月，并防止了再加入过程中对环境的污染及石灰资源的浪费；脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低8以上，脱硫周期缩短时间缩短。说明书CN104178598A2/4页4具体实施方式0006下面对本发明作进一步描述下面各实施例处理的是含S量（俗称前硫）为00280035范围内的铁水，钢种并要求脱硫处理后的铁水的含S量（俗称后硫）0002，用来冶炼如W07S（电机用钢）等超低硫洁净钢。0007实施例1一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为595，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束

8、后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1001050C；进行保温在1001050C温度下保温4分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀钝化处理后的熟石灰与萤石按照8911配比混合至均匀；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0008经试验，制备好的脱硫剂存放了55天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后S为00018）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低83，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。0009实施例2一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度

9、为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为694，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1101150C；进行保温在1101150C温度下保温35分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀钝化处理后的熟石灰与萤石按照8812配比混合至均匀；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0010经试验，制备好的脱硫剂存放了60天后，发现有粉分化现象出现；经试用，

10、在保证脱硫效果（铁水后S为00015）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低88，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。0011实施例3一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为说明书CN104178598A3/4页5892，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1131180C；进行保温在1131180C温度下保温25分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515

11、MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀钝化处理后的熟石灰与萤石按照9010配比混合至均匀；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0012经试验，制备好的脱硫剂存放了60天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后S为00019）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低89，脱硫周期较现有技术缩短了15分钟。0013实施例4一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为1090，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1

12、131180C；进行保温在1151200C温度下保温3分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀钝化处理后的熟石灰与萤石按照885115配比混合至均匀；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0014经试验，制备好的脱硫剂存放了48天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证脱硫效果（铁水后S为00001）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低86，脱硫周期较现有技术缩短了2分钟。0015实施例5一种脱硫剂的制备方法，其步骤1）将粒度为0515MM的熟石灰进行钝化处理，其工艺；在容器

13、中将含氢硅油的钝化剂喷洒于熟石灰表面，其钝化剂与熟石灰的加入比例为95905，并采取边喷洒边旋转的方式喷洒混匀；喷洒结束后，盖上容器密封盖，并对容器边加热边旋转；容器加热至1061110C；进行保温在1061110C温度下保温5分钟，使钝化剂沸化并完全挥发被熟石灰吸附而形成一层保护膜；停止保温，将容器静置并自然冷却至常温；2）将粒度为0515MM的萤石与经钝化处理后的熟石灰混合并至均匀钝化处理后的熟石灰与萤石按照895105配比混合至均匀；3）装入能防潮的容器或袋中封闭待用。0016经试验，制备好的脱硫剂存放了52天后，发现有粉分化现象出现；经试用，在保证说明书CN104178598A4/4页6脱硫效果（铁水后S为00016）的前提下，脱硫剂单位消耗较原脱硫剂降低85，脱硫周期较现有技术缩短了17分钟。0017上述例中的工艺参数取值与所试验的钢种非对应关系。采取本方法所述范围内的工艺参数制备的脱硫剂，使用其处理铁水，均能使铁水后硫达到0005的深脱要求，满足所有超低硫钢种的入炉铁水要求。0018其具体实施方式仅为例举仅为最佳例举，并非对本技术方案的限制性实施。说明书CN104178598A